一种金属薄板的打凸方法.pdf

本发明公开了一种制造周期短、成本低的金属薄板的打凸方法，其步骤为：在上、下固定板上开设与打凸相对应的成型孔，然后将金属薄板所要打凸的部位对准成型孔、并装夹在上、下固定板之间，在下固定板的成型孔中放置与打凸相对应的垫板，在上固定板的成型孔中放置与打凸相对应的冲头，然后，通过冲压设备将冲头压至与上固定板相平，使得金属薄板打凸成型。本发明所述的焊接方式通过借助简易工装，使得整个打凸过程非常简单，不但大幅降低了开模周期，提高了小批量或试制产品的周期，同时还降低了生产成本。

1.  一种金属薄板的打凸方法，其步骤为：在上、下固定板上开设与打凸相对应的成型孔，然后将金属薄板所要打凸的部位对准成型孔、并装夹在上、下固定板之间，在下固定板的成型孔中放置与打凸相对应的垫板，在上固定板的成型孔中放置与打凸相对应的冲头，然后，通过冲压设备将冲头压至与上固定板相平，使得金属薄板打凸成型。

2.  如权利要求1所述的打凸方法，其特征在于：在所述金属薄板和上、下固定板上分别开设至少一对相互配合的定位工艺孔，并通过定位销将金属薄板定位在上、下固定板之间；在金属薄板打凸成型之后，对金属板上的定位工艺孔进行补焊并打磨平整。

一种金属薄板的打凸方法
技术领域
本发明涉及到一种打凸方法，尤其涉及到一种金属薄板的打凸方法。
背景技术
目前，在金属薄板打凸过程中，都是通过专用模具实现的。众所周知，专用模具的开模周期长，费用高。对于诸如机床的金属薄板外壳和金融查询机的壳体等，年需求量很小，一年也就几百套，甚至更少，而且，产品的升级换代非常快，款式更换频繁。一副模具的使用次数非常有限，由于模具费都要分摊到用此模具制造的产品成本中，这样就使得产品的成本很高，而且还延长了产品的试制周期，从而影响到产品的市场竞争力。
发明内容
本发明所要解决的一个技术问题是：提供一种制造周期短、成本低的金属薄板的打凸方法。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种金属薄板的打凸方法，其步骤为：在上、下固定板上开设与打凸相对应的成型孔，然后将金属薄板所要打凸的部位对准成型孔、并装夹在上、下固定板之间，在下固定板的成型孔中放置与打凸相对应的垫板，在上固定板的成型孔中放置与打凸相对应的冲头，然后，通过冲压设备将冲头压至与上固定板相平，使得金属薄板打凸成型。
在所述金属薄板和上、下固定板上分别开设至少一对相互配合的定位工艺孔，并通过定位销将金属薄板定位在上、下固定板之间；在金属薄板打凸成型之后，对金属板上的定位工艺孔进行补焊并打磨平整。
本发明的有益效果是：本发明所述的打凸方式通过借助简易工装，保证了打凸质量，大大缩短了整个产品的试制周期；而且，大幅降低了开模费用，降低了制造成本。此外，由于本发明所借助的工装是由若干块金属板通过定位装置而成，与专业的模具相比，工装的重量轻了很多，大大降低了操作人员的劳动强度。
附图说明
图1是将金属薄板与上、下固定板以及冲头和垫板的装夹结构示意图。
图2是图1的左视结构示意图。
图3是图2中A部分的放大结构示意图。
图4是上固定板的结构示意图。
图5是下固定板的结构示意图。
图6是金属薄板打凸前的结构示意图。
图7是金属薄板打凸后的结构示意图。
图8是将金属薄板上的工艺孔补焊并磨平后的结构示意图。
图9是将金属薄板折弯成型后的结构示意图。
图1至图9中：1、金属薄板，11、工艺孔，12、通孔，13、打凸部位，2、上固定板，21、工艺孔，22、成型孔，3、冲头，4、下固定板，41、工艺孔，42、成型孔，5、垫板。
具体实施方式
下面结合附图，详细描述本发明的具体实施方案。
本发明所述的金属薄板的打凸方法，首先在落好料即打好了通孔12(由产品需求而定)且裁剪好周边的金属薄板1上开设一对与上固定板2上的一对工艺孔21或者下固定板4上的一对工艺孔41(上、下固定板2和4上的工艺孔21和41本就相互对应)相对应的工艺孔11——参见图6所示，也可直接在落料时一并做出工艺孔11，然后，将图4所示的上固定板2和图5所示的下固定板4以及冲头3和垫板5与上述的金属薄板1通过两个工艺销钉装夹在一起(两个工艺销钉穿在工艺孔21、11、41中)——参见图1和图2所示，冲头3的形状与上固定板2上的成型孔22相吻合、并且冲头3与成型孔22间隙配合，该间隙通常在0.04～0.06毫米之间，垫板5的形状与下固定板4的成型孔42相吻合、并且垫板5与下固定板4的成型孔42相适应，其中，成型孔22比成型孔42的尺寸略小一些，打凸的深度就是冲头3的厚度减去上固定板2的厚度，同时，下固定板4、垫板5之间的厚度之差与冲头3、上固定板2之间的厚度之差相等，这样打凸出来的效果比较好；装夹好之后，通过冲压设备将冲头3压至与上固定板2相平，使得金属薄板1打凸成型即形成打凸部位13——参见图7所示，然后，将打凸好的金属薄板1上的一对工艺孔11补焊磨平——参见图8所示，最后将图8所示的金属薄板1折弯成型——参见图9所示。