末端软管装置、 混凝土泵车及管道输送装置 技术领域 本发明涉及混凝土泵车技术领域， 特别涉及一种末端软管装置。 此外， 本发明还涉 及一种包括所述末端软管装置的混凝土泵车。再者， 本发明还涉及一种管道输送装置。
背景技术
随着我国建筑业的快速发展， 对于建筑机械， 尤其是混凝土泵车的需求也越来越多。 请参考图 1， 图 1 为现有技术中混凝土泵车的末端软管装置的结构示意图。
所述末端软管装置包括内套管 1′、 外套管 2′和胶管 3′， 该内套管 1′与混凝土 泵车的布料杆连接， 从而实现了末端软管装置与布料杆的连接。所述布料杆设于混凝土泵 车的臂架上。
混凝土泵车的泵送系统在换向过程中， 混凝土在管道内的流动会对臂架产生周期 性冲击载荷， 当泵送系统换向频率接近臂架固有频率时， 臂架发生共振， 从而臂架带动末端 软管装置沿轴向剧烈振动。末端软管装置振动太大不仅会影响结构的疲劳寿命， 影响施工
人员安全布料操作， 而且极易碰撞到建筑物而引发人身安全事故。 鉴于此， 如何减少送料时 所述末端软管装置的振动， 提高施工作业的安全性和可操作性， 是本领域技术人员亟需解 决的问题。
请参考图 2， 图 2 为现有技术中一种减振装置的结构示意图。
如图 2 所示， 所述减振装置包括设于悬臂梁 4′ 1 下方的框架 4′ 2， 框架内设有辅 块 4′ 3， 辅块 4′ 3 的上方通过弹簧 4′ 4 与悬臂梁 4′ 1 连接， 并且， 其左右两侧及下方也 通过弹性元件 4′ 5 与框架 4′ 2 连接。该减振装置借助弹簧 4′ 4、 弹性元件 4′ 5、 悬挂 在悬臂梁 4′ 1 结构上的辅块 4′ 3， 来抑制主结构的一维、 二维、 三维动态响应。该减振装 置普通悬挂的减振方式虽带有普遍性， 然而并不适于类似混凝土臂架、 起重机臂架等对空 间、 作业操作安全性有要求的机械装置， 因而就无法适用于减少混凝土泵车臂架的振动， 进 而无法适用于减少所述末端软管装置的振动。
请参考图 3， 图 3 为现有技术中另一种减振装置的结构示意图。
该减振装置包括减振块 5′ 1， 该减振块 5′ 1 通过弹性元件 5′ 2 支撑于待减振 部件 5′ 3 上。该减振装置能够有效减少待减振部件 5′ 3 的振动， 但是该减振装置并不适 于在混凝土泵车臂架上安装， 因为所述臂架在收拢后并没有较大的空间安装该减振装置， 因而该减振装置就无法适用于减少混凝土泵车臂架的振动， 进而无法适用于减少所述末端 软管装置的振动。
目前， 国内外对臂架减振技术研究已经逐渐深入， 绝大多数通过优化机械结构和 液压系统的控制策略来减小臂架振动， 例如采用闭环液压控制系统减振， 但是闭环液压控 制系统液压油温度高， 对阀类、 电器元件使用寿命都有一定要求， 并且减振结构比较复杂， 实现起来有一定难度， 工作成本还比较高。
综上所述， 如何有效地减少末端软管装置在输送物料时的振动， 并且使得减振的工作可靠性比较高和工作成本较低， 是本领域技术人员亟需解决的问题。 发明内容 本发明要解决的技术问题是提供一种末端软管装置， 该装置能够有效地减少末端 软管装置在输送物料时的振动， 并且减振的工作可靠性比较高和工作成本较低。 此外， 本发 明另一个要解决的技术问题为提供一种包括上述末端软管装置的混凝土泵车。再者， 本发 明又一个要解决的技术问题为提供一种管道输送装置。
为解决上述技术问题， 本发明提供一种末端软管装置， 用于混凝土泵车， 所述混凝 土泵车包括布料杆， 所述末端软管装置设有与所述布料杆的末端连接的输送管 ； 所述输送 管的外侧壁套装有质量盘， 且所述质量盘的内圈侧壁与所述输送管的外侧壁之间具有间 隙； 所述质量盘的上方和下方中， 至少有一方设有凸出于所述输送管外侧壁的支撑部， 所述 质量盘与所述支撑部之间通过弹性部件连接， 以便所述质量盘沿所述输送管的轴向往复振 动。
优选地， 所述质量盘的上方和下方均设有支撑部， 分别为设于所述质量盘上方的 第一支撑部和设于所述质量盘下方的第二支撑部 ； 所述第一支撑部与所述质量盘的顶壁之 间设有第一弹性元件， 所述第二支撑部与所述质量盘底壁之间设有第二弹性元件。
优选地， 所述第一支撑部为第一环状支撑板， 所述第二支撑部为第二环状支撑板， 且所述第一环状支撑板和所述第二环状支撑板固定套装于所述输送管的外侧壁。
优选地， 所述第一支撑部的周向外端部与所述第二支撑部的周向外端部之间设有 筒状立壁， 且所述筒状立壁的内径大于质量盘的外径 ； 所述质量盘设于所述第一支撑部、 所 述筒状立壁、 第二支撑部以及相对应的所述输送管的侧壁四者围成的空腔中。
优选地， 所述第一支撑部、 所述第二支撑部以及所述筒状立壁为一体化构件， 形成 套装于所述输送管外侧壁的缸套。
优选地， 所述缸套包括相对于所述输送管的中面对称的第一半缸套和第二半缸 套； 所述第一半缸套的两端沿径向均凸出有第一连接部， 所述第二半缸套的两端沿径向均 凸出有第二连接部， 各所述第一连接部分别与相对应的所述第二连接部连接。
优选地， 所述质量盘沿轴向开设有导向孔， 所述末端软管装置还包括穿过所述导 向孔的导向杆 ； 所述导向杆的上端部穿过所述第一弹性元件与所述第一支撑部连接， 所述 导向杆的下端部穿过所述第二弹性元件与所述第二支撑部连接。
优选地， 所述第一弹性元件和所述第二弹性元件均为弹簧， 且所述第一弹性元件 的刚度大于所述第二弹性元件的刚度 ； 所述导向杆的上端部穿过所述第一弹性元件的弹簧 孔， 所述导向杆的下端部穿过所述第二弹性元件的弹簧孔。
优选地， 所述第一支撑部和所述第二支撑部相对的一侧均设有弹簧导向套， 所述 第一弹性元件和所述第二弹性元件分别与相应的所述弹簧导向套连接 ； 所述导向杆的上端 部和下端部分别穿过相应的所述弹簧导向套与所述第一支撑部和所述第二支撑部连接。
优选地， 所述第一弹性元件为弹性阻尼块， 所述第二弹性元件为弹簧 ； 所述导向杆 的下端部穿过所述第二弹性元件的弹簧孔与所述第二支撑部连接 ； 所述弹性阻尼块设有通 孔， 所述导向杆的上端部穿过所述通孔与所述第一支撑部连接。
优选地， 所述第一弹性元件为液力阻尼油缸， 所述第二弹性元件为弹簧 ； 所述导向
杆的下端部穿过所述第二弹性元件的弹簧孔与所述第二支撑部连接。
优选地， 所述末端软管装置还设有内套管， 所述内套管设有沿轴向向外延伸的伸 出管， 所述伸出管形成所述输送管。
优选地， 所述输送管的上端部设有第一管卡， 所述第一支撑部的内端部连接有套 装于所述输送管外侧壁的第一定位部， 所述第一定位部抵接所述第一管卡 ； 所述输送管的 下端部设有定位台阶， 所述第二支撑部的内端部连接有套装于所述输送管外侧壁的第二定 位部， 所述定位台阶支撑所述第二定位部。
优选地， 所述末端软管装置还设有内套管， 所述内套管与所述输送管连接。
优选地， 所述输送管的上端部设有第一管卡， 所述第一支撑部的内端部连接有套 装于所述输送管外侧壁的第一定位部， 所述第一定位部抵接所述第一管卡 ； 所述内套管与 所述输送管的下端部通过第二管卡连接， 所述第二支撑部的内端部连接有套装于所述输送 管外侧壁的第二定位部， 所述第二管卡支撑所述第二定位部。
此外， 为解决上述技术问题， 本发明还提供一种混凝土泵车， 包括布料杆 ； 所述混 凝土泵车还包括上述任一项所述的末端软管装置 ； 所述布料杆的末端与所述输送管的上端 部连接。 再者， 为解决上述技术问题， 本发明还提供一种管道输送装置， 包括输送管 ； 所述 输送管的外侧壁套装有质量盘， 且所述质量盘的内圈侧壁与所述输送管的外侧壁之间具有 间隙 ； 所述质量盘的上方和下方中， 至少有一方设有凸出于所述输送管外侧壁的支撑部， 所 述质量盘与所述支撑部之间通过弹性部件连接， 以便所述质量盘沿所述输送管的轴向往复 振动。
在现有技术的基础上， 本发明所提供的末端软管装置的输送管的外侧壁套装有质 量盘， 且所述质量盘的内圈侧壁与所述输送管的外侧壁之间具有间隙 ； 所述质量盘的上方 和下方中， 至少有一方设有凸出于所述输送管外侧壁的支撑部， 所述质量盘与所述支撑部 之间通过弹性部件连接， 以便所述质量盘沿所述输送管的轴向往复振动。由机械式简谐振 动动力减振理论可知， 该装置能够将输送管的振动能量转化为质量盘的动能， 因而输送管 的振动将会衰减。此外， 由上述介绍可知， 本发明所提供的减振结构的结构比较简单， 仅包 括质量盘、 弹性元件和支撑部， 因而制造成本和维护成本较低 ； 再者， 由于本发明所提供的 减振结构为纯机械减振结构， 因而易于实现， 具有较高的工作可靠性。同时， 本发明所提供 的减振结构在一定程度上还可用于开式液压控制系统的臂架减振中。
此外， 本发明所提供的管道输送装置和包括上述末端软管装置的混凝土泵车的技 术效果均与上述末端软管装置的技术效果基本相同， 在此不再赘述。
附图说明
图 1 为现有技术中混凝土泵车的末端软管装置的结构示意图 ； 图 2 为现有技术中一种减振装置的结构示意图 ； 图 3 为现有技术中另一种减振装置的结构示意图 ； 图 4 为两自由度无阻尼受迫振动系统动力减振器的结构示意图 ； 图 5 为两自由度有阻尼受迫振动系统动力减振器的结构示意图 ； 图 6 为本发明第一种实施例中末端软管装置的结构示意图 ；图 7 为图 6 中 A-A 向剖视图 ； 图 8 为本发明第二种实施例中末端软管装置的结构示意图 ； 图 9 为本发明第三种实施例中末端软管装置的结构示意图 ； 图 10 为本发明一种实施例中末端软管装置的振动位移示意图。具体实施方式
本发明的核心是提供一种末端软管装置， 该装置能够有效地减少末端软管装置在 输送物料时的振动， 并且减振的工作可靠性比较高和工作成本较低。 此外， 本发明另一个核 心为提供一种包括上述末端软管装置的混凝土泵车。再者， 本发明又一个核心为提供一种 管道输送装置。
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案， 下面结合附图和具体实 施例对本发明作进一步的详细说明。
需要说明的是， 本文中所述的 “上、 下、 左、 右” 等表示位置关系的用语均是以附图 所示位置作为参照， 因而不能作为对本发明保护范围的限制。
请参考图 4 和图 5， 图 4 为两自由度无阻尼受迫振动系统动力减振器的结构示意 图； 图 5 为两自由度有阻尼受迫振动系统动力减振器的结构示意图。 本发明所利用的原理为传统的机械式简谐振动动力减振理论。主系统 m 支撑于一 个弹簧上， 该弹簧的刚度为 k， 同时主系统 m 与副系统 m′之间设有第二弹簧， 其刚度为 k′， Fsinωt 代表刚度为 k 的弹簧对主系统 m 的作用力。由动力减振理论可知， 主系统 m 振动的 能量将会转化副系统 m′的动能， 因而主系统 m 的振动将会衰减。
并且， 当副系统 m′的固有频率等于主系统 m 的激励频率 f 时， 主系统 m 的减振效 果最好。 此时， 在图 4 所示的两自由度有阻尼受迫振动系统动力减振器中， 激励频率 f、 副系 统的质量 m′， 弹簧刚度 k′需满足如下关系 ：
请同时参考图 6、 图 8 和图 9， 图 6 为本发明第一种实施例中末端软管装置的结构 示意图 ； 图 8 为本发明第二种实施例末端软管装置的结构示意图 ； 图 9 为本发明第三种实 施例中末端软管装置的结构示意图。
在本发明中， 本发明所提供的末端软管装置， 用于混凝土泵车， 所述混凝土泵车包 括布料杆， 所述末端软管装置包括输送管 1， 输送管 1 与所述布料杆的末端连接 ； 在此基础 上， 输送管 1 的外侧壁套装有质量盘 2， 且质量盘 2 的内圈侧壁与输送管 1 的外侧壁之间具 有间隙， 二者之间具有间隙的目的是为了实现质量盘 2 能够相对于输送管 1 沿轴向运动 ； 质 量盘 2 的上方和下方中， 至少有一方设有凸出于输送管 1 外侧壁的支撑部， 质量盘 2 与所述 支撑部之间通过弹性部件连接， 以便质量盘 2 沿输送管 1 的轴向往复振动。
由上述机械式简谐振动动力减振理论可知， 该装置能够将输送管 1 的振动能量转 化为质量盘 2 的动能， 因而输送管 1 的振动将会衰减。 此外， 由上述介绍可知， 本发明所提供 的减振结构的结构比较简单， 仅包括质量盘 2、 所述弹性元件和所述支撑部， 因而制造成本 和维护成本较低 ； 再者， 由于本发明所提供的减振结构为纯机械减振结构， 因而易于实现，
具有较高的工作可靠性。同时， 本发明所提供的减振结构在一定程度上还可用于开式液压 控制系统的臂架减振中。
在此， 需要说明的是， 在上述技术方案中， 对于所述支撑部的设置方式不作限制， 比如可以为沿输送管 1 圆周侧壁均匀分布的支撑梁， 每一个支撑梁和质量盘 2 的相对应位 置连接一个弹性元件， 从而实现质量盘 2 沿轴向往复振动的目的， 进而实现对于输送管 1 的 减振目的 ； 当然， 所述支撑部还可以为固定套装于输送管 1 外部的环状支撑板， 对此将在下 文予以详细论述。
再者， 还需要说明的是， 在上述技术方案中， 包括三种实施方式 ： 一为仅在质量盘 2 的上方设有所述支撑部和所述弹性元件 ； 二为仅在质量盘 2 的下方设有所述支撑部和所 述弹性元件 ； 三为在质量盘 2 的上方和下方均设有所述支撑部和所述弹性元件， 对此实施 方式将在下文中详细阐述。
如图 6、 图 8 和图 9 所示， 质量盘 2 的上方和下方均设有所述支撑部， 分别为设于质 量盘 2 上方的第一支撑部 31 和设于质量盘 2 下方的第二支撑部 32 ； 第一支撑部 31 与质量 盘 2 的顶壁之间设有第一弹性元件 41， 第二支撑部 32 与质量盘 2 底壁之间设有第二弹性元 件 42。由于末端软管装置需要移动工作位置， 尤其是混凝土泵车的末端软管装置需根据需 要移动工作位置， 因而质量盘 2 的重量不能太大 ； 并且由上述简谐振动的动力减振理论可 知， 在质量盘 2 的重量不大的情况下， 弹性元件的刚度也不大， 因而比如仅在质量盘 2 的下 方设置弹性元件时， 很有可能导致质量盘 2 在运动的过程中， 向上运动的幅度非常大， 很有 可能导致质量盘 2 与第一支撑部 31( 亦即下文所述的缸套 3 的顶壁 ) 发生碰撞， 从而影响 工作的可靠性。而在本技术方案中， 由于质量盘 2 的上方和下方均设有弹性元件， 因而质量 盘 2 在振动过程中不会与第一支撑部 31 或者第二支撑部 32 发生碰撞， 进而提高了工作的 可靠性。 如上文所述， 所述支撑部的结构具体可以为环状支撑板。具体地， 如图 6、 图8和 图 9 所示， 第一支撑部 31 为第一环状支撑板， 第二支撑部 32 为第二环状支撑板， 且所述第 一环状支撑板和所述第二环状支撑板固定套装于输送管 1 的外侧壁。相对于上文中沿输送 管 1 的周向分布的多个支撑梁的结构设计， 该种环状支撑板的结构设计， 安装工序较少， 安 装比较方便 ； 此外， 由于工作环境比较恶劣， 该种环状支撑板还可以对质量盘 2 和弹性部件 起到防护罩的作用， 防止质量盘 2 上方和下方的物体干涉质量盘 2 和弹性部件， 从而影响其 减振性能。
请同时参考图 6、 图 8 和图 9， 进一步地， 第一支撑部 31 的周向外端部与第二支撑 部 32 的周向外端部之间设有筒状立壁 33， 并且筒状立壁 33 的内径大于或者略大于质量盘 2 的外径， 以便防止筒状立壁 3 对质量盘 2 的运动造成干涉 ； 质量盘设于第一支撑部 31、 筒 状立壁 33、 第二支撑部 32 以及相对应的输送管 1 的侧壁四者围成的空腔中， 并在该空腔中 在输送管 1 的带动下沿轴向往复振动。在该方案中， 筒状立壁 33 的设置， 进一步将质量盘 2 和所述弹性元件完全隔离在封闭的腔体中， 因而其工作过程不会受到外界的干涉， 其工作 的可靠性进一步得到提高。此外， 筒状立壁 33 的存在， 也提高了工作的安全性， 工作人员可 以非常安全地通过手或者其他夹持部件与筒状立壁 33 接触， 从而移动所述输送管道装置 到预定工作位置。
需要说明的是， 第一支撑部 31、 第二支撑部 32 及筒状立壁 33 可以为分体结构， 通
过焊接或者其他连接方式连接在一起 ； 当然， 第一支撑部 31、 第二支撑部 32 及筒状立壁 33 还可以一体化构件， 通过在输送管 1 的外部套装一个缸套 3， 该缸套 3 的顶壁形成第一支撑 部 31， 该缸套 3 的底壁形成第二支撑部 32， 该缸套 3 的圆周侧壁形成筒状立壁 3 ； 显然， 相对 于上述分体结构， 这种结构设计能够减少零部件数量， 减少装配工序， 进而降低装配成本。
请参考图 7， 图 7 为图 6 中 A-A 向剖视图。
进一步地， 如图 7 所示， 在第一支撑部 31、 第二环支撑部 32 及筒状立壁 33 为一体 化构件形成缸套 3 的基础上， 可以对缸套 3 的结构作出进一步改进。比如， 缸套 3 可以包括 相对于输送管 1 的中面对称的第一半缸套 3a 和第二半缸套 3b， 且第一半管套 3a 与第二半 管套 3b 连接。显然， 这种结构设计方便地实现了缸套 3 与输送管 1 的装配 ； 具体地， 如图 7 所示， 第一半缸套 3a 的两端可以进一步均沿径向凸出有第一连接部 3a1， 第二半缸套 3b 的 两端可以进一步均沿径向凸出有第二连接部 3b1， 各第一连接部 3a1 分别与相对应的第二 连接部 3b1 连接， 具体地可以通过螺栓连接。这种具体连接方式比较方便地实现了两个半 缸套之间的连接， 并且结构比较简单， 连接的可靠性较高。
请同时参考图 6、 图 8 和图 9， 在上述任一种技术方案的基础上， 可以作出进一步改 进。比如， 质量盘 2 沿轴向开设有导向孔， 所述末端软管装置还包括穿过所述导向孔的导向 杆 51 ； 导向杆 51 的上端部穿过第一弹性元件 41 与第一支撑部 31 连接， 导向杆 51 的下端 部穿过第二弹性元件 42 与第二支撑部 32 连接， 导向杆 51 与第一支撑部 31 和第二支撑部 32 具体可以通过螺栓连接。该导向杆 5 对质量盘 2 起到导向作用， 使其难以在径向上发生 位移， 进而防止其与输送管 1 外侧壁或者与筒状立壁 33 的内壁发生碰撞， 从而保证其减振 性能的发挥。此外， 导向杆 51 还对第一弹性元件 41 和第二弹性元件 42 进行导向作用， 使 其比较严格地在输送管 1 的轴向上对质量盘 2 施加作用力， 从而进一步防止质量盘 2 与输 送管 1 外侧壁或者与筒状立壁 33 的内壁发生碰撞， 从而进一步保证其减振性能。
请参考图 6， 在本发明所提供的末端软管装置的第一种实施例中， 第一弹性元件 41 和第二弹性元件 42 可以均为弹簧， 并且， 进一步地， 第一弹性元件 41 的刚度大于第二弹 性元件 42 的刚度 ； 导向杆 51 的上端部穿过第一弹性元件 41 的弹簧孔， 从而非常方便地实 现了对第一弹性元件 41 的导向作用 ； 导向杆 2 的下端部穿过第二弹性元件 42 的弹簧孔， 从 而非常方便地实现了对第二弹性元件 42 的导向作用。
在此实施例中， 第一弹性元件 41 和第二弹性元件 42 的总刚度为 K， 质量盘的质量 为 M， 混凝土脉冲力频率为 f， 由上述动力减振理论可知， 为了使减振效果最好， M、 K、 f 需满 足如下关系 ：
进一步地， 如图 6 所示， 第一支撑部 31 和第二支撑部 32 相对的一侧均设有弹簧导 向套 52， 第一弹性元件 41 和第二弹性元件 42 分别与相应的弹簧导向套 52 连接。具体地， 如图 6 所示， 两个弹簧导向套 52 均设有导向凹槽， 第一弹性元件 41 和第二弹性元件 42 均 连接于相对应的导向凹槽中。显然， 这种结构设计能够进一步提高对第一弹性元件 41 和第 二弹性元件 42 的导向性能， 使得两个弹性元件更难于在径向上发生偏斜。
请参考图 8， 在本发明所提供的末端软管装置的第二种实施例中， 第一弹性元件 41 为弹性阻尼块， 第二弹性元件 42 为弹簧 ； 导向杆 51 的下端部穿过第二弹性元件 42 的弹
簧孔与第二支撑部 32 连接， 所述弹性阻尼块设有通孔， 导向杆 51 的上端部穿过所述通孔与 第一支撑部 31 连接。弹性阻尼块由粘弹性阻尼材料构成， 由于弹性阻尼材料比弹簧的吸振 效果好， 因而该种技术方案具有更好的减振效果。
请参考图 9， 在本发明所提供的末端软管装置的第三种实施例中， 第一弹性元件 41 为液力阻尼油缸， 第二弹性元件 42 为弹簧 ； 导向杆 51 的下端部穿过第二弹性元件 42 的 弹簧孔与第二支撑部 32 连接。所述液体阻尼油缸比上述弹性阻尼块的吸振效果更好， 因而 该种技术方案又进一步增强了减振性能。
此外， 在上述任一种技术方案中， 还可以作出进一步改进。 请参考图 6 和图 8， 所述 末端软管装置包括内套管 6、 胶管 8 和外套管 9 ； 内套管 6 设有沿轴向向外延伸的伸出管， 所 述伸出管形成上述末端软管装置任一种技术方案中的输送管 1。该种技术方案能够充分利 用末端软管装置的现有结构， 通过延长其内套管 6 用来形成套装减振结构的输送管 1， 因而 省却了输送管 1 与内套管 6 之间的安装工序， 进而降低了装配成本。
具体地， 如图 6 和图 8 所示， 输送管 1 的上端部设有第一管卡 71， 第一支撑部 31 的 内端部连接有套装于输送管 1 外侧壁的第一定位部 34， 第一定位部 34 抵接第一管卡 71 ； 输 送管 1 的下端部设有定位台阶 11， 第二支撑部 32 的内端部连接有套装于输送管 1 外侧壁的 第二定位部 35， 定位台阶 11 支撑第二定位部 35。该种技术方案有效地实现了减振结构在 输送管 1 轴向上的定位。 需要说明的是， 第一定位部 34 和第二定位部 35 可以为缸套 3 的一部分， 亦即第一 定位部 34、 第二定位部 35、 第一支撑部 31、 第二支撑部 32 和筒状立壁 33 五者均是一体化构 件， 形成一个套装于输送管 1 外部的缸套 3。
再者， 请参考图 9， 末端软管装置包括内套管 6、 胶管 8 和外套管 9， 内套管 6 并不向 外延伸形成输送管 1， 而是内套管 6 直接与所述末端软管装置任一种技术方案中的输送管 1 连接。 在该种技术方案中， 不对内套管 6 作出改变， 直接通过内套管 6 连接所述输送管 1， 因 而无需更换现有技术中的末端软管装置， 无需对现有技术中的末端软管装置的内套管 6 作 出改变， 因而能够充分利用现有设备， 降低了制造成本。
具体地， 如图 9 所示， 输送管 1 的上端部设有第一管卡 71， 第一支撑部 31 的内端部 连接有套装于输送管 1 外侧壁的第一定位部 34， 第一定位部 34 抵接第一管卡 71 ； 内套管 6 与输送管 1 的下端部通过第二管卡 72 连接， 第二支撑部 32 的内端部连接有套装于输送管 1 外侧壁的第二定位部 35， 第二管卡 72 支撑所述第二定位部 35。
同上文所述， 在该技术方案中， 第一定位部 34 和第二定位部 35 可以为缸套 3 的一 部分， 亦即第一定位部 34、 第二定位部 35、 第一支撑部 31、 第二支撑部 32 和筒状立壁 33 五 者均是一体化构件， 形成一个套装于输送管 1 外部的缸套 3。
请参考图 10， 图 10 为本发明一种实施例中末端软管装置的振动位移示意图。
如图 10 所示， 横坐标表示末端软管装置的工作时间， 竖坐标表示末端软管装置的 相对于参考定位点的位移。 曲线 A 代表着现有技术中末端软管装置的振动曲线， 曲线 B 代表 着本发明中末端软管装置的振动曲线。在该图中， 波峰与波谷之间的距离代表着末端软管 装置的振动幅度。如图 10 所示， 曲线 B 随着时间的推移， 其波峰和波谷之间的距离逐渐减 小， 亦即代表着本发明中末端软管装置的振动幅度逐渐减小， 并且衰减的幅度非常大。 由此 可知， 相对于现有技术中的末端软管装置， 本发明所提供的末端软管装置的振动明显衰减。
此外， 本发明还提供一种混凝土泵车， 包括布料杆 ； 所述混凝土泵车进一步包括上 述任一项所述的末端软管装置 ； 所述布料杆的末端部与输送管 1 的上端部连接。所述混凝 土泵车的其他部分， 可以参照现有技术， 本文不再展开。
再者， 需要说明的是， 并不仅仅混凝土泵车的末端软管装置需要减少振动， 在其他 管道输送装置技术领域， 当管道内输送物料的激振频率等于所述管道输送装置的固有频率 时， 所述管道输送装置也会发生共振， 同样会影响施工作业的安全性和可操作性。
因而， 本发明还提供一种管道输送装置， 包括输送管 1 ； 输送管 1 的外侧壁套装有 质量盘 2， 且质量盘 2 的内圈侧壁与输送管 1 的外侧壁之间具有间隙 ； 质量盘 2 的上方和下 方中， 至少有一方设有凸出于输送管 1 外侧壁的支撑部， 质量盘 2 与所述支撑部之间通过弹 性部件连接， 以便质量盘 2 沿输送管 1 的轴向往复振动。显然， 由上述对末端软管装置的技 术效果分析可知， 该管道输送装置也能有效地减少输送物料时的振动。
最后， 以上对本发明所提供的末端软管装置、 混凝土泵车及管道输送装置进行了 详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述， 以上实施例的 说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出， 对于本技术领域的普通技 术人员来说， 在不脱离本发明原理的前提下， 还可以对本发明进行若干改进和修饰， 这些改 进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。