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1、10申请公布号CN103590603A43申请公布日20140219CN103590603A21申请号201310564950222申请日20131114E04G21/00200601E04G11/0420060171申请人中建二局第三建筑工程有限公司地址100070北京市丰台区海鹰路6号院30号楼72发明人张谦韩立江田利坤马泽琛卢晓佳季鹏郑小川李军李瑞徐小烈候丽霞范贵元74专利代理机构北京中建联合知识产权代理事务所11004代理人李聚54发明名称大跨度多曲率薄壳钢筋混凝土结构施工方法57摘要一种大跨度多曲率薄壳钢筋混凝土结构施工方法，该施工具体步骤包括绘制图纸、制作构建玻璃钢、施工场地清理、。
2、根据既定的曲率与等高线数据进行放线定位、搭设支撑架、搭设薄壳结构支撑架、制作薄壳结构模板、绑扎壳体钢筋、浇注混凝土和拆除模板支撑架等，本发明采用等高线法配合控制线对模板进行分解确定构件玻璃钢的规格，实现了快速搭设，节约了施工时间；壳体靠近底部部分采用双侧玻璃钢模板，并用间隔的钢丝网进行封模，保证了竖向承载力的同时，解决了大坡度混凝土施工的难题，有效的解决了结构对架体的斜向推力；此外，本发明中采用混凝土分段对称浇注，使支撑体系受力均衡，解决了由于壳体面积大、坡度陡带来的施工困难。51INTCL权利要求书2页说明书8页附图3页19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书2页说明书8页。
3、附图3页10申请公布号CN103590603ACN103590603A1/2页21一种大跨度多曲率薄壳钢筋混凝土结构施工方法，其特征在于其具体施工步骤包括步骤一、绘制施工图纸绘制施工图纸，并通过犀牛软件绘制成3D模型图，同时绘制满堂支撑架立杆（8）平面布置图和壳体等高线投影示意图；步骤二、制作特定曲率的构件玻璃钢在所述3D模型图上找到待施工结构的长向中心轴线，以长向中心轴线为基线向两侧做一系列间距13米的平行线作为控制线，将相邻两条控制线和相邻两条等高线（11）围成部分的规格和曲率数据作为分解后的玻璃钢的规格和曲率数据，模板厂家根据已得的数据制作构件玻璃钢；步骤三、施工场地清理；步骤四、放线定。
4、位根据满堂支撑架立杆（8）平面布置图和壳体等高线投影示意图对施工现场进行测量并放线定位，标记等高线（11）及立杆（8）的位置；步骤五、搭设满堂支撑架在拟建薄壳结构的下方搭设满堂支撑架，采用扣件将立杆（8）和横杆（7）连接成架体，支撑架的立杆（8）的顶部连接U托（6），U托（6）之上连接与薄壳曲率相同的钢管龙骨（4），所述U托（6）与钢管龙骨（4）之间加木楔（5）塞紧钢管与U托之间的缝隙；步骤六、制作薄壳结构模板首先标高为12米高的模板分界线（10），模板分界线（10）以下的部分采用双侧玻璃钢模板（1），即同时设立底模板（15）和顶模板（16）；模板分界线（10）以上的部分采用单侧玻璃钢模板（1。
5、2），即只有底模板（15）；薄壳结构的双侧玻璃钢模板（1）的底模板（15）和顶模板（16）之间采用对拉止水螺栓（2）连接；步骤七、模板安装完成后直接在模板中间绑扎钢筋，包括根据已定曲率弯折钢筋、绑扎壳体暗梁钢筋和绑扎壳体板钢筋，在壳体钢筋之间间隔设立拦截钢丝网（17），混凝土浇注时拦截混凝土下落；步骤八、浇注混凝土采用连续分层浇注方法，每层浇注厚度控制在450MM以内，上下层的间隔时间不要超过混凝土的初凝时间，在混凝土浇注前先在底部均匀浇注50MM厚与壳体混凝土砂浆成份相同的水泥砂浆；在浇注底部双侧玻璃钢模板（1）部分时，采用两侧对称下料方式；最后进行人工振捣并压光抹面，壳体（9）成型；步骤九。
6、、对混凝土浇注成的壳体（9）进行养护；步骤十、拆除薄壳结构支撑架。2根据权利要求1所述的一种大跨度多曲率薄壳钢筋混凝土结构施工方法，其特征在于所述步骤四中搭设薄壳结构支撑架的具体操作为步骤1、在满堂支撑架立杆（8）平面布置图上标记皮数杆布置位点；步骤2、根据皮数杆布置图布置皮数杆；步骤3、通过相邻皮数杆拉线方式确定中间立杆的标高，对立杆钢管进行锯切，使其高度符合要求；步骤4、由左右两侧往中间逐步搭设立杆（8）；步骤5、在立杆（8）顶部安装U托（6）；步骤6、对立杆（8）高度进行检验并校准；步骤7、搭设横杆（7）；步骤8、将钢管沿薄壳结构的曲率进行弯曲，制成钢管龙骨（4），同时制作相应的木楔权利。
7、要求书CN103590603A2/2页3（5）；步骤9、将钢管龙骨（4）放在架顶，用铁丝与U托（6）绑扎牢固，并与横杆7用铁丝绑扎连结，U托（6）与钢管龙骨（4）之间塞木楔（5），支撑架完成。3根据权利要求2所述的一种大跨度多曲率薄壳钢筋混凝土结构施工方法，其特征在于所述步骤3中皮数杆不承重，只进行立杆（8）的标高控制，随搭随拆，操作中以每48列立杆为一组，当第一组的立杆搭设完成后，拆除用于控制标高的皮数杆，然后开始布置下一组皮数杆，搭设下一组立杆（8）。4根据权利要求1所述的一种大跨度多曲率薄壳钢筋混凝土结构施工方法，其特征在于所述步骤五中制作薄壳结构模板的具体操作步骤为步骤1、对所有不同曲。
8、率的待安装模板依据待安装位置进行编号；步骤2、在壳体（9）高度为12米的地方标注模板分界线（10），即标注一条特定高度的等高线为模板分界线（10）；步骤3、对整个壳体（9）吊装玻璃钢底模板（15）底模从顶部向两侧根据编号进行安装，必须保证拼缝严密，模板拼缝处粘贴海绵条，模板之间的拼缝用专用材料涂抹密封，以防止漏浆；步骤4、对模板分界线（10）以下部分制备壳体（9）玻璃钢顶模板（16）在模板分界线（10）以下部分，在已完成的单侧玻璃钢外侧面再加设一层玻璃钢，成为双侧玻璃钢模板（1），双侧玻璃钢模板的底模板（15）和顶模板（16）之间采用对拉止水螺栓（2）连接；步骤5、对模板进行校正模板施工完毕后。
9、必须进行复核工作，达到要求方可浇注混凝土。5根据权利要求1所述的一种大跨度多曲率薄壳钢筋混凝土结构施工方法，其特征在于所述步骤五中对拉止水螺杆（2）的两侧加焊钢筋头作为顶撑。6根据权利要求1所述的一种大跨度多曲率薄壳钢筋混凝土结构施工方法，其特征在于所述步骤五中对拉止水螺杆（2）的两端穿有防浆作用的圆台形胶塞，胶塞净间距为壳体厚减去两倍木塞子厚，待混凝土浇注完后取出胶塞，壳体上将留下弧形凹坑，凹坑用高一标号的防水砂浆填塞。7根据权利要求1所述的一种大跨度多曲率薄壳钢筋混凝土结构施工方法，其特征在于在步骤五中所述底模板（15）的前后向的边缘设置翻边，翻边高度同壳体（9）的厚度相同。权利要求书CN。
10、103590603A1/8页4大跨度多曲率薄壳钢筋混凝土结构施工方法技术领域0001本发明涉及一种大跨度多曲率的薄壳结构的钢筋混凝土施工方法，特别涉及一种蛋壳形的钢筋混凝土结构的施工方法。背景技术0002随着我国经济实力的增强，人们对于建筑的造型、空间提出了越来越高的要求。建筑结构理论的不断发展和大型工程实践的积累使混凝土结构型式由平面规则、空间平直向空间异型、造型美观、高净空发展。对于空间异型结构，选用合理、安全模板支撑设计方式和先进的施工工艺是保证结构质量效果的关键。大跨度、多曲率、形体复杂的空间结构即美观又大气，越来越收到投资者们的青睐，但目前，尽管高层建筑的施工工艺已达到了比较高的水平。
11、，但对于这种大跨度、多曲率、形体复杂的空间结构，特别是现浇钢筋混凝土结构，现有技术的实践还比较少，与之相配套的施工方法、工艺也很不完善、成熟，目前多选用玻璃钢作为多曲率结构的模板材料，但由于曲率变化多，支撑架搭设过程中立杆的位置定位及高度控制都面临难题，由于跨度比较大，一般玻璃钢模板的承重能力达不到要求，壳体边缘曲率较大，混凝土浇注时易出现混凝土下滑问题，因此，目前亟需一种成本合理、操作简单、可行性高的大跨度多曲率薄壳钢筋混凝土结构施工方法。发明内容0003本发明目的在于提供一种大跨度多曲率薄壳钢筋混凝土结构施工方法，解决解决现有技术中对于大跨度多曲率薄壳钢筋混凝土结构施工中的难题，如构建玻璃。
12、钢规格确定问题、由于曲率变化多支撑架搭设过程中立杆的位置定位及高度控制都面临难题、由于跨度较大一般玻璃钢模板的承重能力达不到要求的问题以及由壳体边缘曲率较大带来的混凝土浇注时易出现混凝土下滑问题等。0004为实现上述目的，本发明采用的具体实施方案是一种大跨度多曲率薄壳钢筋混凝土结构施工方法，其特征在于其施工具体步骤包括步骤一、绘制CAD施工图纸，并通过犀牛软件绘制成3D模型图，同时绘制满堂支撑架立杆平面布置图和壳体等高线投影示意图；步骤二、制作特定曲率的构件玻璃钢在所述3D模型图上找到待施工结构的长向中心轴线，以长向中心轴线为基线向两侧做一系列间距13米的平行线作为控制线，将相邻两条控制线和相。
13、邻两条等高线围成部分的规格和曲率数据作为分解后的玻璃钢的规格和曲率数据，模板厂家根据已得的数据制作构件玻璃钢；步骤三、施工场地清理；步骤四、放线定位根据满堂支撑架立杆平面布置图和壳体等高线投影示意图对施工现场进行测量并放线定位，标记等高线及立杆的位置；步骤五、搭设满堂支撑架在拟建薄壳结构的下方搭设满堂支撑架，采用扣件将立杆和说明书CN103590603A2/8页5横杆连接成架体，支撑架的立杆的顶部连接U托，U托之上连接与薄壳曲率相同的钢管龙骨，所述U托与钢管龙骨之间加木楔塞紧钢管与U托之间的缝隙；步骤六、制作薄壳结构模板首先标高为12米高的模板分界线，模板分界线以下的部分采用双侧玻璃钢模板，即。
14、同时设立底模板和顶模板；模板分界线以上的部分采用单侧玻璃钢模板，即只有底模板；薄壳结构的双侧玻璃钢模板的底模板和顶模板之间采用对拉止水螺栓连接；步骤七、模板安装完成后直接在模板中间绑扎钢筋，包括根据已定曲率弯折钢筋、绑扎壳体暗梁钢筋和绑扎壳体板钢筋，在壳体钢筋之间间隔设立拦截钢丝网，混凝土浇注时拦截混凝土下落；步骤八、浇注混凝土采用连续分层浇注方法，每层浇注厚度控制在450MM以内，上下层的间隔时间不要超过混凝土的初凝时间，在混凝土浇注前先在底部均匀浇注50MM厚与壳体混凝土砂浆成份相同的水泥砂浆；在浇注底部双侧玻璃钢模板部分时，采用两侧对称下料方式；最后进行人工振捣并压光抹面，壳体成型；步骤。
15、九、对混凝土浇注成的壳体进行养护；步骤十、拆除薄壳结构支撑架。0005所述步骤四中搭设薄壳结构支撑架的具体操作为步骤1、在满堂支撑架立杆平面布置图上标记皮数杆布置位点；步骤2、根据皮数杆布置图布置皮数杆；步骤3、通过相邻皮数杆拉线方式确定中间立杆的标高，对立杆钢管进行锯切，使其高度符合要求；步骤4、由左右两侧往中间逐步搭设立杆；步骤5、在立杆顶部安装U托；步骤6、对立杆高度进行检验并校准；步骤7、搭设横杆；步骤8、将钢管沿薄壳结构的曲率进行弯曲，制成钢管龙骨，同时制作相应的木楔；步骤9、将钢管龙骨放在架顶，用铁丝与U托绑扎牢固，并与横杆7用铁丝绑扎连结，U托与钢管龙骨之间塞木楔，支撑架完成。0。
16、006其中，所述步骤3中皮数杆不承重，只进行立杆的标高控制，随搭随拆，操作中以每48列立杆为一组，当第一组的立杆搭设完成后，拆除用于控制标高的皮数杆，然后开始布置下一组皮数杆，搭设下一组立杆。0007在大跨度多曲率薄壳钢筋混凝土结构施工方法操作步骤中，所述步骤五中制作薄壳结构模板的具体操作步骤为步骤1、对所有不同曲率的待安装模板依据待安装位置进行编号；步骤2、在壳体高度为12米的地方标注模板分界线，即标注一条特定高度的等高线为模板分界线；步骤3、对整个壳体吊装玻璃钢底模板底模从顶部向两侧根据编号进行安装，必须保证拼缝严密，模板拼缝处粘贴海绵条，模板之间的拼缝用专用材料涂抹密封，以防止漏浆；步骤。
17、4、对模板分界线以下部分制备壳体玻璃钢顶模板在模板分界线以下部分，在已完成的单侧玻璃钢外侧面再加设一层玻璃钢，成为双侧玻璃钢模板，双侧玻璃钢模板的底说明书CN103590603A3/8页6模板和顶模板之间采用对拉止水螺栓连接；步骤5、对模板进行校正模板施工完毕后必须进行复核工作，达到要求方可浇注混凝土。0008作为大跨度多曲率薄壳钢筋混凝土结构施工方法操作步骤中的优选方案，所述步骤五中对拉止水螺杆的两侧加焊钢筋头作为顶撑。0009作为大跨度多曲率薄壳钢筋混凝土结构施工方法操作步骤中的优选方案，所述步骤五中对拉止水螺杆的两端穿有防浆作用的圆台形胶塞，胶塞净间距为墙厚减去两倍木塞子厚，待混凝土浇注。
18、完后取出胶塞，墙上将留下弧形凹坑，凹坑用高一标号的防水砂浆填塞。0010作为大跨度多曲率薄壳钢筋混凝土结构施工方法操作步骤中的优选方案，在步骤五中所述底模板的前后向的边缘设置翻边，翻边高度同壳体的厚度相同。0011与现有技术相比，本发明的优势在于本发明采用等高线法配合控制线对模板进行分解确定构件玻璃钢的规格，同时快速实现支撑架中立杆位置与高度的统一从而进行快速搭设，节约了施工时间；在壳体靠近底部部分采用双侧封闭式模板，保证了竖向承载力；在钢筋捆绑时用间隔的钢丝网进行封模，解决了大坡度混凝土施工的难题，有效的解决了结构对架体的斜向推力，很好的解决了现有技术施工中的冷缝问题；此外，本发明中采用混凝。
19、土分段对称浇注，使支撑体系受力均衡，解决了由于壳体面积大、坡度陡带来的施工困难。附图说明0012图1是本发明大跨度多曲率薄壳钢筋混凝土结构施工方法的施工流程图；图2是本发明实施例蛋壳形钢筋混凝土结构施工中的立杆和等高线布置示意图；图3是本发明实施例蛋壳形的钢筋混凝土结构施工中模板结构示意图；图4是本发明实施例蛋壳形的钢筋混凝土结构的结构示意图。0013附图标记1双侧玻璃钢模板、2对拉止水螺栓、3止水片、4钢管龙骨、5木楔、6U托、7横杆、8立杆、9壳体、10模板分界线、11等高线、12单侧玻璃钢模板、13底部筋、14顶部筋、15底模板、16顶模板、17拦截钢丝网。具体实施方式0014本发明实施。
20、例所涉及蛋壳形的钢筋混凝土结构为大门的外饰结构，该蛋壳形外饰结构的四围均接地，前后侧开有对应的拱形门洞，本蛋壳形的钢筋混凝土结构按照合理使用年限50年进行设计，建筑结构的安全等级为二级，抗震设防烈度为8度，如图4所示，本发明蛋壳形的钢筋混凝土结构的结构示意图的壳顶标高为445M，壳体跨度达42M，比较大，结构表面曲率变化繁多且不规则，使得模板设计与施工存在较大困难。0015图1是本发明大跨度多曲率薄壳钢筋混凝土结构施工方法的施工流程图，具体施工方法如下1绘制施工图纸通过犀牛软件绘制3D模型图，同时绘制满堂支撑架立杆8平面布置图和壳体等高线投影示意图；说明书CN103590603A4/8页72制。
21、作特定曲率的构件玻璃钢具体步骤如下1）找出结构长向中心轴线和等高线；2）以中心轴线为基线向两侧间距2M做平行线，作为控制线；3）以控制线为基准对结构模型做垂直剖切面，剖切面与结构相交的两条弧线即为结构的底线与顶线；4）两条相邻控制线和两条相邻等高线所夹区域即为分解的模板模型，四线的交点数据即为模板的四个角的数据；5）根据等高线和控制线的特性可以确定每块模板的具体数据。00166）根据已得的数据，模板厂家制作出定型玻璃钢模板3施工场地清理在施工前，要把欲搭设支撑架的地面清理干净，应保证支撑架垫板下平整以使其受力均匀。00174根据既定的曲率与等高线11数据并放线定位图2是本发明实施例蛋壳形的钢筋。
22、混凝土结构施工方法中的立杆和等高线布置示意图；图3是本发明实施例蛋壳形的钢筋混凝土结构施工方法中的模板的结构示意图；本实施例中在工程前期已经通过计算机模型施工模拟技术，获得曲率与等高线的具体数据并两者相结合取得模板的设计数值，施工中首先绘制满堂支撑架立杆8平面布置图和等高线平面示意图，据图对施工现场进行测量并放线定位，标记等高线11及立杆8的位置。00185搭设支撑架搭设支撑架在地下室顶板上搭设防护操作架，操作架沿大门周围设置，立杆8纵距1500MM，排距1000MM，步距1200MM，加设安全兜网、密目安全网和踢脚板。防护栏杆采用三道栏杆形式，扫地杆距作业面高度50MM，中道栏杆离地500M。
23、M，上道栏杆离地1500，高度超出操作面不小于1500MM。00196搭设薄壳结构支撑架支撑架的技术参数支撑架采用扣件式钢管支撑架体系，立杆8纵横间距均应不大于950MM，步距为1200MM，横杆第一道离地300MM，所有支撑顶部采用U托6，钢管龙骨4在U托6之上，两者中间有木楔塞紧，所有立杆8底部可采用50100MM的短木方作垫木，长度不小于400MM，垫木统一为与钢管龙骨4同向。顶部支撑点到最上一道横杆7的间距不大于300MM。支撑架的横杆应顶紧在后续安装的两侧模板上，以防止水平位移。0020支撑架的具体搭设步骤在满堂支撑架立杆平面布置图上标记皮数杆布置位点通过相邻皮数杆拉线方式确定中间立。
24、杆8的标高，对立杆钢管进行锯切，使其高度符合要求由左右两侧往中间逐步搭设立杆8在立杆8顶部设置U托6对立杆8高度进行检验并校准搭设横杆7将钢管沿薄壳结构的曲率进行弯曲，制成钢管龙骨4，同时制作相应的木楔5安装沿钢管龙骨4用铁丝与U托绑扎牢固，并与横杆7用铁丝绑扎连结，U托与钢管龙骨4之间塞木楔5，支撑架完成。0021大门结构跨度较大，且为不规则蛋壳型壳体9，结构表面曲率变化繁多且不规则，因此大门的定位测量放线工作是保证整个工程施工质量的重中之重；大门等高线11投影线属于不规则弧线，测量员只能逐点进行放线，再进行连线，大门壳体结构跨度达42米，需说明书CN103590603A5/8页8要测量放线。
25、的等高线11投影点较多，工作量极大，需大量测量人员进行配合作业；测量员需要在结构顶板上放出模板支撑体系的平面布置网，所有支撑架立杆8均需在结构顶板进行定位标记，工作量较大，需要大量测量人员配合作业；架子工根据横杆7步距搭设横杆7，立杆8搭设至设计要求的高度范围时，通过相邻皮数杆拉线控制，在立杆8顶端套一可调U托6，并调整至设计标高；支撑架由大门左右两侧往中间搭设，皮数杆不承重，应随立杆8标高控制随搭随拆；以每五列立杆8为一组，当第一组的五列立杆8搭设至设计标高时，拆除用于控制标高的皮数杆，然后开始布置第二组皮数杆，搭设第二组立杆8，依此类推；由于结构跨度，结构曲率较小，且钢筋长度为912M，因。
26、此可沿模板曲面采用人工弯曲即可绑扎。00227制作薄壳结构模板薄壳结构模板的顶模板16和底模板15均采用预制玻璃钢模板，首先标高为1350米高的模板分界线10，模板分界线10以下的部分设置底模板15和顶模板16，模板分界线10以上的部分只设置底模板15，顶模板16和底模板15之间采用A14对拉止水螺栓，对拉止水螺栓的竖向间距350MM，横向间距为600MM，螺栓要加焊止水片3，止水螺杆两侧加焊50MMA14钢筋头作为顶撑，封模时在螺杆的两端穿上25MM厚圆台形胶塞作为防浆帽。混凝土浇注完后取出胶塞，墙上将留下弧形凹坑，凹坑用高一标号的防水砂浆填塞。0023具体施工步骤为首先对所有不同曲率的待安。
27、装模板依据待安装位置进行编号；在壳体9高度为135米的地方标注模板分界线10，即标注一条特定高度的等高线为模板分界线10；对整个壳体9吊装底部玻璃钢模板15模板从顶部向两侧根据编号进行安装，必须保证拼缝严密，模板拼缝处粘贴海绵条，模板之间的拼缝用专用材料涂抹密封，以防止漏浆；对模板分界线10以下部分搭设壳体9顶模16；对模板进行校正模板施工完毕后必须进行复核工作，达到要求方可浇注混凝土。壳体9前后边缘的底模在结构边缘一侧应设置翻边，翻边高度同结构板厚度。0024模板专业厂家和技术人员进行模板及支撑系统的配置设计，绘出模板排列图，对所有模板进行编号加工安装；有关模板支撑、排列、施工顺序和拆装方法。
28、，工长必须向班组人员进行详细交底；对运到现场的模板及配件应按规格、数量逐次清点及检查，不符合质量要求的不得使用；模板在现场按编号分类并平行堆放，上下块模板之间应用木块垫开，防止模板受压变形；壳体9的根部外侧模板必须在钢筋验收以后才能合模，合模前对砼结构施工缝进行处理，清除所有碎渣，防止烂根；模板拼接保证拼缝严密，模板拼缝处粘贴海绵条，以防止漏浆，模板施工完毕后必须进行复核工作，达到要求方可浇注混凝土。00258壳体钢筋的绑扎81壳体基础梁钢筋除锈施工现场钢筋由于长期外露，其表面产生不同程度浮锈，为满足设计与施工规范要求，需对此部分钢筋进行除锈处理，以保证工程项目的施工质量。0026根据钢筋浮锈。
29、情况的不同，主要采取以下两种方案1）对浮锈多的钢筋，采取除锈剂进行清除的方法；2）对浮锈少的钢筋，采取钢刷进行清除的方法。002782钢筋加工钢筋由施工队配筋员负责翻样，在施工现场搭设钢筋加工棚，所有钢筋在施工现场加工弯制。说明书CN103590603A6/8页9002883壳体边缘暗梁和底边暗梁钢筋的绑扎熟悉图纸，清理料单整理所用钢筋清理操作面钢筋倒运到位划梁箍筋间距放梁箍筋穿梁底层纵筋穿梁顶层纵筋调整钢筋保护层厚度及间距检查钢筋保护层、钢筋位置是否符合要求清理现场机具及废料。002984壳体板钢筋绑扎熟悉图纸,清查料单整理所用钢筋清理模板在模板上划线钢筋倒运到位绑底部筋13绑顶部筋14调整。
30、钢筋保护层厚度及间距检查钢筋保护层、钢筋位置是否符合要求清理现场机具及废料。在绑扎钢筋前，模板面必须图刷隔离剂，准备工作中重点控制钢筋的规格尺寸、混凝土垫块的厚度、马凳铁尺寸、墙柱钢筋定位筋、预埋铁件等。00309混凝土的浇注此壳体结构混凝土的强度等级为C30，混凝土骨料的颗粒直径不得大于最小保护层厚度。浇注时，由一台汽车泵从大门左右两侧向中间进行浇注。0031预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。混凝土浇注前先在底部均匀浇注50MM厚与壳体的混凝土砂浆成份相同的水泥砂浆。混凝土要连续分层浇注，每层浇注厚度控制在450MM以内，振捣密实后，从先下料处重新布料，上下层的间隔时间不要超过。
31、混凝土的初凝时间，应根据现场混凝土坍落度、天气情况、混凝土缓凝时间等情况确定，一般控制不宜大于15H，采用人工振捣，用B20钢筋反复插捣，再用人工分两次拍实，最后人工压光抹面。由于壳体9是蛋壳形倾斜屋面，在浇注单侧模板范围内，即标高为135M以上部分，壳体9混凝土时，为防止混凝土向低处倾倒，此范围内的混凝土的坍落度严格控制在14010MM，同时在壳体9钢筋上，每3M设一道钢丝网以拦截混凝土下落。底部封闭式模板部分采用A50振捣棒浇捣，两侧对称下料。0032为控制壳体9结构表面标高，浇注混凝土前，在单侧模板的结构范围内，沿等高线11每隔2M焊接一根钢筋头，在受力筋上不可施焊，钢筋头的标高与壳体9。
32、结构面的标高相同。在混凝土浇注过程中派专人看护模板，随时检查模板的支撑情况。在梁板混凝土浇注过程中不能集中于一点下料，也不得在一个地方堆积大量的混凝土，应采用对称跳仓的方式浇注混凝土，要保持均匀下料，避免使大量荷载集中一点，造成局部失稳。003310进行混凝土养护后拆除薄壳结构支撑架在混凝土强度达到100设计强度时方可开始拆模。应自上而下按编号、逐块拆除，严禁上下两侧同时拆除。拆除顺序拆除顶模板16玻璃钢下调U托6拆除底模板15玻璃钢拆除支撑体系支撑架。0034（1）钢筋绑扎前，工长应对施工队进行书面技术交底，并对作业班组进行进一步的详细交底后，方可安排施工。明确现场具体要求弹线、钢筋控制线板。
33、边第一根钢筋距梁边混凝土50MM等、钢筋马凳间距、钢筋绑扎方法、钢筋绑扎顺序、不同部位垫块厚度、钢筋绑扎得允许偏差等。0035（2）在绑扎钢筋前，模板面必须图刷隔离剂，必须把一些必要的准备工作做到位，重点控制钢筋的直径、规格尺寸，混凝土垫块的厚度、马凳铁尺寸、墙柱钢筋定位筋、预埋铁件等。0036（3）施工期间不得在结构上超负荷堆放建材和施工垃圾。003711大跨度多曲率薄壳钢筋混凝土的工程质量控制说明书CN103590603A7/8页10模板安装必须保证位置准确无误，模板拼缝严密，支撑系统牢固可靠，不发生变形和位移。模板安装完毕后，测量人员应对模板位置、垂直度、标高、预埋及预留洞的位置等进行检查。薄壳结构模板的允许偏差应符合以下表1规定；钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求，检查时通过观察或钢尺检查进行全数检查，检查预埋件中心线位置时，应沿纵横两个方向量测，并取其中的较大值，梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90以上，且不得有超过表2或表3数值15倍的尺寸偏差，表4是混凝土浇注的工程质量要求。说明书CN103590603A108/8页11说明书CN103590603A111/3页12图1说明书附图CN103590603A122/3页13图2图3说明书附图CN103590603A133/3页14图4说明书附图CN103590603A14。