一种高炉瓦斯泥选铁工艺及其专用磁选机 所属技术领域：本发明涉及一种从高炉瓦斯泥中选铁的工艺及其专用磁选机。
背景技术：目前，高炉瓦斯泥选铁工艺一般为①高炉冶炼过程中随高炉煤气排出的固体灰尘，经重力除尘器除去50-60％粗粒级炉尘；②剩余细粒级炉尘经一文洗涤塔与循环水一起形成泥浆；③泥浆经加药间加药处理后流入沉淀池；④经浓缩池进行浓度调节，调节后的浓度为40-50％。；⑤浓缩后的泥浆进入磁选机磁选；⑥磁选后的铁矿粉经矿粉池沉淀、析水、风干。这种方法从高炉瓦斯泥中选出的矿粉全铁含量低，而且磁性铁跑尾质量百分含量高，经烧结工艺混料再利用，影响高炉入炉品位。
发明内容：本发明的目的是提供一种高炉瓦斯泥选铁工艺及其专用磁选机，可以提高矿粉全铁含量，降低磁性铁跑尾质量百分含量，解决背景技术存在的上述问题。
本发明的技术方案是：
磁选机磁块留表磁感应强度为3800-4500奥斯特，磁偏角为3-5度，磁选机搅拌水压力为4-5Kg/cm2，冲洗水压力为4-6Kg/cm2，压缩空气搅拌管压力为4-5Kg/cm2。
高炉瓦斯泥选铁用磁选机，由电机、磁块滚筒、料槽组成，磁块滚筒与电机输出轴活动连接，下侧设有料槽，磁块滚筒一端设有磁块扭，料槽壁上设有搅拌管。
浓缩后的泥浆进入磁选机料槽，经磁场区时，其中磁性较强的矿粒在磁系磁场力的作用下，被吸附在磁块滚筒表面上，在磁块滚筒旋转过程中，磁性矿粒随圆筒旋转，被带出磁场区，用冲洗水冲入精矿槽中。弱磁和非磁性矿物被甩掉，在槽内矿浆流的作用下，从尾矿槽中排出，从而完成磁选过程。
本发明具有结构简单、并且可以提高矿粉全铁含量，降低磁性铁跑尾质量百分含量之特点。
附图说明：
附图1为本发明工艺流程图
附图2高炉瓦斯泥选铁用磁选机结构示意图。
图1中：一文洗涤塔1、配水井2、沉淀池3、7、浓缩池4、磁选机5、矿粉池6、圆盘真空过滤机8、热、冷水井9、冷却塔10、加药间11。
图2中：电机21、磁块滚筒22、料槽23、磁块扭(24)、搅拌管(25)。
具体实施方式：以下结合附图，通过实施例进一步说明本发明。
实施例中，本发明的工艺是：
①高炉冶炼过程中随高炉煤气排出的固体灰尘，经重力除尘器除去50-60％粗粒级炉尘；
②剩余细粒级炉尘经一文洗涤塔1回到φ24米配水井2形成泥浆；
③泥浆经加药间11加药处理后，泥浆浓度为30-40％，流入φ24米沉淀池3：
④沉淀池3中的溢流水流入二文泵站热水井9，经冷却塔10冷却回到冷水井9，循环再利用；
⑤沉淀池3中的泥浆，经φ12米浓缩池4进行浓度调节，调节后的浓度为40-50％。；
⑥浓缩后的泥浆进入磁选机5磁选，磁选机磁块留表磁感应强度为4000奥斯特，磁偏角为4度，磁选机搅拌水压力为5Kg/cm2，冲洗水压力为6Kg/cm2，压缩空气搅拌管压力为5Kg/cm2。每1小时进行一次操作，时间为2分钟。
⑦磁选后尾泥和溢流水一并进入φ24米浓缩池7，浓缩后的泥浆用泵输送到圆盘真空过滤机8进行脱水处理；
⑧磁选后的铁矿粉经矿粉池(6)沉淀、析水、风干。
按照本发明的工艺选出的矿粉全铁含量与背景技术选出的矿粉全铁含量，以及磁性铁跑尾质量百分含量对比如下：
通过比较我们不难看出，选出的铁矿粉含全铁品位提高了2.68个百分点，并且磁性铁跑尾量减少了7.19个百分点。
高炉瓦斯泥选铁用磁选机，由电机21、磁块滚筒22、料槽23组成，磁块滚筒22与电机21输出轴活动连接，下侧设有料槽23，磁块滚筒22一端设有磁块扭24，料槽壁上设有搅拌管25。
浓缩后地泥浆进入磁选机料槽23，经磁场区时，其中磁性较强的矿粒在磁系磁场力的作用下，被吸附在磁块滚筒22表面上，在磁块滚筒22旋转过程中，磁性矿粒随磁块滚筒22旋转，被带出磁场区，用冲洗水冲入精矿槽中。弱磁和非磁性矿物被甩掉，在槽内矿浆流的作用下，从尾矿槽中排出，从而完成磁选过程。