玻璃模具基准定位孔的检测方法.pdf

一种玻璃模具基准定位孔的检测方法，属于玻璃模具加工技术领域。包括的步骤：将由前道工序加工完成的在两端的半模端面上各具有一对基准面且在一对基准面上各开设有基准定位孔的玻璃模具半模置于玻璃模具加工场所的工作台上；采用专用测具对工作台上的玻璃模具半模进行检测，专用测具包括一千分尺本体和一弓形尺架，千分尺本体包括固定套筒、微分筒和测杆，当完成了对同一半模端面上的一对基准面的一对基准定位孔的检测后，将玻璃模具半模翻转180°并以相同方式对另一个半模端面上的一对基准面的一对基准定位孔检测。减轻检测作业强度，缩短检测时间且确保检测效果、质量；步骤简短，操作方便。

1.  一种玻璃模具基准定位孔的检测方法，其特征在于包括以下步骤：
A)测前准备，将由前道工序加工完成的在两端的半模端面(41)上各具有一对基准面(411)并且在一对基准面(411)上各开设有基准定位孔(4111)的玻璃模具半模(4)置于玻璃模具加工场所的工作台上；
B)检测，采用专用测具对由步骤A）置于所述工作台上的玻璃模具半模(4)进行检测，所述的专用测具包括一千分尺本体(1)和一弓形尺架(2)，千分尺本体(1)包括固定套筒(11)、微分筒(12)和测杆(13)，弓形尺架(2)的一端具有一测砧(21)，而弓形尺架(2)的另一端通过弓形尺架锁定机构(3)与固定套筒(11)的一端固定，测杆(13)的一端探出固定套筒(11)并且朝向所述的测砧(21)，而测杆(13)的另一端与固定套筒(11)的内径面螺纹连接并且在穿过固定套筒(11)后与微分筒(12)的内侧底部连接，微分筒(12)套置在固定套筒(11)上，在固定套筒(11)的表面并且沿固定套筒(11)的轴向设置有固定套筒刻度尺(111)，而在微分筒(12)朝向弓形尺架(2)的一端并且沿着微分筒(12)的外圆周设置有微分筒刻度尺(121)，在所述的弓形尺架(2)的一端固定有一测砧杆(22)，该测砧杆(22)与所述测杆(13)形成垂直关系，所述测砧(21)构成于测砧杆(22)远离所述弓形尺架(2)的一端端部，并且该测砧(21)呈圆锥台体的形状，在所述的测砧杆(22)上并且在靠近所述测砧(21)的位置构成有一直径大于测砧杆(22)的直径的基准面定位盘(221)，在检测时，由检测人员先将所述测砧(21)探入所述基准定位孔(4111)并使测砧(21)与基准定位孔(4111)的孔壁紧贴，直至使所述的基准面定位盘(221)的底部与所述基准面(411)相贴触，接着旋动所述微分筒(12)，直至所述测杆(13)的端面与玻璃模具半模(4)的合模面(43)处于轻触状态，而后改为对测杆(13)的旋钮(131)操作，当测杆(13)的端面与合模面(43)紧贴并听到咯咯的响声时停止对旋钮(131)的操作，最后由检测人员对所述固定套筒刻度尺(111)和微分筒刻度尺(121)进行读数，并且将读取的固定套筒刻度尺(111)的数值与微分筒刻度尺(121)的数据相加，由该相加之和的值得到自基准定位孔(4111)的中心至合模面(43)之间的距离，并作好记录，当完成了对同一半模端面(41)上的一对基准面(411)的一对基准定位孔(4111)的检测后，将玻璃模具半模(4)翻转180°并以相同方式对另一个半模端面(41)上的一对基准面(411)的一对基准定位孔(4111)检测，在检测过程中当遇到基准定位孔(4111)超出工艺所要求的允许误差范围为0.05㎜的情形时，则由检测人员在该基准定位孔(4111)处用记号笔划出标记，并且将该基准定位孔(4111)不合格的玻璃模具半模(4)返回至修正工序进行修正，而当不存在基准定位孔(4111)超出工艺所要求的允许误差范围为0.05㎜的情形时，则将该基准定位孔(4111)合格的玻璃模具半模(4)送至后续的外圆加工工序。

2.  根据权利要求1所述的玻璃模具基准定位孔的检测方法，其特征在于在步骤B）中所述的弓形尺架(2)的一端并且在对应于所述测砧杆(22)的位置开设有一测砧杆固定孔(23)，测砧杆(22)朝向弓形尺架(2)的一端与该测砧杆固定孔(23)插固。

3.  根据权利要求1所述的玻璃模具基准定位孔的检测方法，其特征在于在步骤B）中所述的弓形尺架(2)朝向所述固定套筒(11)的一端构成有一弓形尺架套筒(24)，该弓形尺架套筒(24)套置在固定套筒(11)的一端，并且在该弓形尺架固定套筒(24)上开设有一螺钉旋钮孔(241)，所述的弓形尺架锁定机构(3)在对应于该螺钉旋钮孔(241)的位置将所述弓形尺架套筒(24)与固定套筒(11)的一端锁定。

4.  根据权利要求3所述的玻璃模具基准定位孔的检测方法，其特征在于所述的弓形尺架锁定机构(3)包括螺钉旋钮(31)和锁定手柄(32)，螺钉旋钮(31)的下部旋入所述螺钉旋钮孔(241)内，而螺钉旋钮(31)的上部探出所述弓形尺架套筒(24)的表面并且构成有一齿盘(311)，锁定手柄(32)构成有一齿盘配合孔(321)，该齿盘配合孔(321)套置在齿盘(311)上并且与齿盘(311)相啮合。

5.  根据权利要求4所述的玻璃模具基准定位孔的检测方法，其特征在于在所述螺钉旋钮孔(241)的孔口的位置并且围绕螺钉旋钮孔(241)的圆周方向构成有一弹簧片座腔(2411)，在对应于该弹簧片座腔(2411)的位置设置有一弹簧片(24111)，所述的螺钉旋钮(31)的下部穿过弹簧片(24111)旋入螺钉旋钮孔(241)内。

6.  根据权利要求4所述的玻璃模具基准定位孔的检测方法，其特征在于在所述螺钉旋钮(31)的高度方向的中央位置开设有一手柄限定螺钉孔(312)，在该手柄限定螺钉孔(312)上设置有一手柄限定螺钉(3121)，在该手柄限定螺钉(3121)上套设置一手柄限定挡圈(3122)，该手柄限定挡圈(3122)在对应于所述齿盘配合孔(321)的孔口的位置与锁定手柄(32)接触。

7.  根据权利要求4或6所述的玻璃模具基准定位孔的检测方法，其特征在于所述锁定手柄(32)的形状呈阿拉伯数字的6字形。

8.  根据权利要求5所述的玻璃模具基准定位孔的检测方法，其特征在于所述的弹簧片(24111)的形状呈碟子形。

9.  根据权利要求1所述的玻璃模具基准定位孔的检测方法，其特征在于在步骤B）中所述的微分筒(12)远离所述弓形尺架(2)的一端的表面构成有防滑凸缘(122)，该防滑凸缘(122)为条状防滑凸缘和/或浮点状防滑凸缘。

10.  根据权利要求1所述的玻璃模具基准定位孔的检测方法，其特征在于步骤B）中所述的返回修正工序进行修正是指：当所述基准定位孔(4111)的误差范围超出所述0.05㎜的允许误差范围并在0.01-0.03㎜的程度时，则在半模端面(41)上重新加工出一对基准面(411)并且在该重新加工出的一对基准面(411)上各重新开设基准定位孔(4111)，而后进行重新检测；当所述基准定位孔(4111)的误差范围超出所述0.05㎜的允许误差范围并在0.4㎜以上的程度时，则通过填焊方式先将基准定位孔(4111)填堵，再重新钻设基准定位孔(4111)，而后进行重新检测。

玻璃模具基准定位孔的检测方法
技术领域
本发明属于玻璃模具加工技术领域，具体涉及一种玻璃模具基准定位孔的检测方法。
背景技术
前述的玻璃模具是模具家族中的一个分支，包括初模和成型模，初模也称雏形模或初型模，对此可参见CN103058498B（一种基于吹-吹法制造小口径玻璃瓶用的初模）、CN104140193A（一种初模）和CN104086073A（一对可排气的初模），等等；成型模如CN101298355A（制作玻璃容器用的模具）、CN101298356A（制作玻璃容器的模具）、CN101298357A（加工玻璃容器用的模具）、CN101298358A（一种玻璃容器加工用的模具）、CN101298359A（一种玻璃容器加工用模具）、CN101941791A（制作瓶罐类玻璃容器的模具）、CN102515471B（用于制造瓶罐类玻璃容器的模具）和US2006/0213632A（玻璃成型模具），等等。
前述的基准定位孔（业界习惯称简称定位孔）的概念可通过对发明专利授权公告号CN102059529B（玻璃模具毛坯外圆加工方法）的说明书第0017至0018段的阅读而得到充分理解，具体而言，相对于一副玻璃模具共有八个基准定位孔，由于玻璃模具是以彼此配合的两半模的结构形式出现的，因而相对于一个玻璃模具半模共有四个基准定位孔，即在一个玻璃模具半模的两端端面上各有两个。
前述的基准定位孔也称工艺定位孔，对玻璃模具基准定位孔的检测实质上是测取玻璃模具基准定位孔至合模面之间的距离即检测玻璃模具基准定位孔中心距尺寸，并且通常要求公差范围小于0.05㎜。
前述基准定位孔的功用是：用于数控加工中心（数控车床）车加工外圆时的夹装基准，即作为夹装基准孔。在车加工外圆时，靠一对玻璃模具半模的两端端面的各四个基准定位孔，将车床主轴的主轴定位销（四个）与位于一对玻璃模具半模的一端端面的四个基准定位孔配合（基准定位孔为锥形孔，车床主轴的主轴定位销与锥形孔的孔壁锥面配合），将车床尾座的尾座定位销（四个）与位于一对玻璃模具半模的另一端端面的四个基准定位孔配合（基准定位孔同样为锥形孔，车床尾座的尾座定位销与锥形孔的孔壁锥面配合），通过车床尾座的轴向力将处于合模状态的一对玻璃模具半模可靠夹住，而后由数控车床车加工外圆。关于外圆的概念可参见前述CN102059529A的说明书第0002段。
若前述的基准定位孔至合模面之间的距离（即尺寸）超出了允许的如前述的小于0.05㎜的公差范围，那么由于车床主轴的主轴定位销以及车床尾座的尾座定位销的尺寸是标准的，因而在夹装时便会出现一对玻璃模具半模的合模面即合缝面之间出现缝隙以及基准定位孔偏位等一系列不希望出现但又无法避免的问题，轻则出现模具尺寸不合格，重则在车加工过程中因模具甩落而损坏车床，甚至给操作者产生安全影响（模具甩出引发事故）。
为了确保自基准定位孔至合模面之间的距离的精度，已有技术通常使用以下两种方法进行检测：一是采用卡尺（卡尺也称千分尺）检测，用带表卡尺的内径爪先测量基准定位孔底部的直径，依据直径求出半径，然后再用带表卡尺测量基准定位孔的孔底端到合模面即合缝面之间的距离，两者的相加值即为基准定位孔中心至合模面之间的距离。但是由于基准定位孔是由锥形铣刀加工出的，因而在孔的底端面直径上难以保持为尖锐的钝角，而卡尺的测量头又同样不可能非常尖锐，于是这种检测方法测取的值的误差较大，并且误差通常在0.1-0.2㎜之间，不能满足工艺要求；二是采用测高仪检测，由于测高仪对环境具有挑剔性，不能在空气中存在粉尘的场合如玻璃模具加工场所使用，除非将测高仪置于与玻璃模具加工场所隔绝的具有净化要求的场合，但是会增加玻璃模具的往复运送成本和相应的劳动力并且影响检测效率。此外，如果使用三坐标测量仪检测，那么会显著增大检测费用。
鉴于千分尺具有经济廉价、体积小和携带方便以及能满足在线（生产场所）测量要求，因而如果能合理利用千分尺检测，那么前述的问题便可迎刃而解。
在公开的中国专利文献中可见诸千分尺的技术信息，如CN1149383C（千分尺）、CN101419043B（千分尺）、CN201748875U（多用外径千分尺）和CN204268994U（一种多功能千分尺），等等，由于并非限于例举的此类千分尺的测砧与测量轴即测微杆（是以CN1149383C的附图标记的命名为例的），两者的端面构成为彼此面对面的位置关系，也就是说测砧的端面与测量轴的端面保持对应，即测砧的端面中心与测量轴的端面中心处于同一轴线上，因而不能用来测取玻璃模具的基准定位孔中心至合模面之间的距离系此类千分尺结构之共同缺憾，因为基准定位孔的深度方向与合模面的高度方向构成的是纵向并行关系，而基准定位孔的底部与测微杆（以下简称测杆）构成为垂直关系。
鉴于上述已有技术，本申请人作了有益的探索与反复的设计，终于形成了下面将要介绍的技术方案，并且在采取了相应的保密措施下在本申请人的模具检测中心对模具上的基准定位孔进行了检测，结果证明是切实可行的。
发明内容
本发明的任务在于提供一种玻璃模具基准定位孔的检测方法，该方法有助于在玻璃模具加工现场进行测量而藉以减轻检测者的检测作业强度、有利于显著缩短检测时间并且确保检测效果而藉以提高检测效率并且保障检测质量。
本发明的任务是这样来完成的，一种玻璃模具基准定位孔的检测方法，包括以下步骤：
A)测前准备，将由前道工序加工完成的在两端的半模端面上各具有一对基准面并且在一对基准面上各开设有基准定位孔的玻璃模具半模置于玻璃模具加工场所的工作台上；
B)检测，采用专用测具对由步骤A）置于所述工作台上的玻璃模具半模进行检测，所述的专用测具包括一千分尺本体和一弓形尺架，千分尺本体包括固定套筒、微分筒和测杆，弓形尺架的一端具有一测砧，而弓形尺架的另一端通过弓形尺架锁定机构与固定套筒的一端固定，测杆的一端探出固定套筒并且朝向所述的测砧，而测杆的另一端与固定套筒的内径面螺纹连接并且在穿过固定套筒后与微分筒的内侧底部连接，微分筒套置在固定套筒上，在固定套筒的表面并且沿固定套筒的轴向设置有固定套筒刻度尺，而在微分筒朝向弓形尺架的一端并且沿着微分筒的外圆周设置有微分筒刻度尺，在所述的弓形尺架的一端固定有一测砧杆，该测砧杆与所述测杆形成垂直关系，所述测砧构成于测砧杆远离所述弓形尺架的一端端部，并且该测砧呈圆锥台体的形状，在所述的测砧杆上并且在靠近所述测砧的位置构成有一直径大于测砧杆的直径的基准面定位盘，在检测时，由检测人员先将所述测砧探入所述基准定位孔并使测砧与基准定位孔的孔壁紧贴，直至使所述的基准面定位盘的底部与所述基准面相贴触，接着旋动所述微分筒，直至所述测杆的端面与玻璃模具半模的合模面处于轻触状态，而后改为对测杆的旋钮操作，当测杆的端面与合模面紧贴并听到咯咯的响声时停止对旋钮的操作，最后由检测人员对所述固定套筒刻度尺和微分筒刻度尺进行读数，并且将读取的固定套筒刻度尺的数值与微分筒刻度尺的数据相加，由该相加之和的值得到自基准定位孔的中心至合模面之间的距离，并作好记录，当完成了对同一半模端面上的一对基准面的一对基准定位孔的检测后，将玻璃模具半模翻转180°并以相同方式对另一个半模端面上的一对基准面的一对基准定位孔检测，在检测过程中当遇到基准定位孔超出工艺所要求的允许误差范围为0.05㎜的情形时，则由检测人员在该基准定位孔处用记号笔划出标记，并且将该基准定位孔不合格的玻璃模具半模返回至修正工序进行修正，而当不存在基准定位孔超出工艺所要求的允许误差范围为0.05㎜的情形时，则将该基准定位孔合格的玻璃模具半模送至后续的外圆加工工序。
在本发明的一个具体的实施例中，在步骤B）中所述的弓形尺架的一端并且在对应于所述测砧杆的位置开设有一测砧杆固定孔，测砧杆朝向弓形尺架的一端与该测砧杆固定孔插固。
在本发明的另一个具体的实施例中，在步骤B）中所述的弓形尺架朝向所述固定套筒的一端构成有一弓形尺架套筒，该弓形尺架套筒套置在固定套筒的一端，并且在该弓形尺架固定套筒上开设有一螺钉旋钮孔，所述的弓形尺架锁定机构在对应于该螺钉旋钮孔的位置将所述弓形尺架套筒与固定套筒的一端锁定。
在本发明的又一个具体的实施例中，所述的弓形尺架锁定机构包括螺钉旋钮和锁定手柄，螺钉旋钮的下部旋入所述螺钉旋钮孔内，而螺钉旋钮的上部探出所述弓形尺架套筒的表面并且构成有一齿盘，锁定手柄构成有一齿盘配合孔，该齿盘配合孔套置在齿盘上并且与齿盘相啮合。
在本发明的再一个具体的实施例中，在所述螺钉旋钮孔的孔口的位置并且围绕螺钉旋钮孔的圆周方向构成有一弹簧片座腔，在对应于该弹簧片座腔的位置设置有一弹簧片，所述的螺钉旋钮的下部穿过弹簧片旋入螺钉旋钮孔内。
在本发明的还有一个具体的实施例中，在所述螺钉旋钮的高度方向的中央位置开设有一手柄限定螺钉孔，在该手柄限定螺钉孔上设置有一手柄限定螺钉，在该手柄限定螺钉上套设置一手柄限定挡圈，该手柄限定挡圈在对应于所述齿盘配合孔的孔口的位置与锁定手柄接触。
在本发明的更而一个具体的实施例中，所述锁定手柄的形状呈阿拉伯数字的6字形。
在本发明的进而一个具体的实施例中，所述的弹簧片的形状呈碟子形。
在本发明的又更而一个具体的实施例中，在步骤B）中所述的微分筒远离所述弓形尺架的一端的表面构成有防滑凸缘，该防滑凸缘为条状防滑凸缘和/或浮点状防滑凸缘。
在本发明的又进而一个具体的实施例中，步骤B）中所述的返回修正工序进行修正是指：当所述基准定位孔的误差范围超出所述0.05㎜的允许误差范围并在0.01-0.03㎜的程度时，则在半模端面上重新加工出一对基准面并且在该重新加工出的一对基准面上各重新开设基准定位孔，而后进行重新检测；当所述基准定位孔的误差范围超出所述0.05㎜的允许误差范围并在0.4㎜以上的程度时，则通过填焊方式先将基准定位孔填堵，再重新钻设基准定位孔，而后进行重新检测。
本发明提供的技术方案由于采用了结构合理的专用测具，因而可以在加工现场对玻璃模具进行基准定位孔测量，既可减轻检测者的检测作业强度，又能显著缩短检测时间而藉以提高检测效率并且确保检测效果而得以保障检测质量；由于方法步骤简短，操作方便，因而对检测环境具有良好的适应性。
附图说明
图1为本发明方法所用的专用测具的实施例结构图。
图2为本发明方法对玻璃模具半模进行检测时的示意图。
具体实施方式
为了使专利局的审查员尤其是公众能够更加清楚地理解本发明的技术实质和有益效果，申请人将在下面以实施例的方式作详细说明，但是对实施例的描述均不是对本发明方案的限制，任何依据本发明构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本发明的技术方案范畴。
实施例：
请参见图1和图2，本发明的玻璃模具基准定位孔的检测方法包括以下步骤：
A)测前准备，将由前道工序加工完成的在两端的半模端面41上各具有一对基准面411并且在一对基准面411上各开设有基准定位孔4111的玻璃模具半模4置于玻璃模具加工场所即玻璃模具生产现场的工作台上；
B)检测，采用专用测具对由步骤A）置于前述工作台上的玻璃模具半模4进行检测，该专用测具的结构由图1示意，包括一千分尺本体1和一弓形尺架2，千分尺本体1包括固定套筒11、微分筒12和测杆13，弓形尺架2的一端具有一测砧21，而弓形尺架2的另一端通过弓形尺架锁定机构3与固定套筒11的一端固定，测杆13的一端探出固定套筒11并且朝向前述的测砧21，而测杆13的另一端与固定套筒11的内径面螺纹连接并且在穿过固定套筒11后与微分筒12的内侧底部连接，微分筒12套置在固定套筒11上，在固定套筒11的表面并且沿固定套筒11的轴向设置有固定套筒刻度尺111，而在微分筒12朝向弓形尺架2的一端并且沿着微分筒12的外圆周设置有微分筒刻度尺121，在前述的弓形尺架2的一端固定有一测砧杆22，该测砧杆22与测杆13形成垂直关系，测砧21构成于测砧杆22远离弓形尺架2的一端端部，并且该测砧21呈圆锥台体的形状，在测砧杆22上并且在靠近所述测砧21的位置构成有一直径大于测砧杆22的直径的基准面定位盘221，在按照由图2所示的状态检测时，由检测人员先将前述测砧21探入前述基准定位孔4111并使测砧21与基准定位孔4111的孔壁紧贴，直至使所述的基准面定位盘221的底部与所述基准面411相贴触（贴合），接着旋动所述微分筒12，直至所述测杆13的端面与玻璃模具半模4的合模面43处于轻触状态，而后改为对测杆13的旋钮131操作，当测杆13的端面与合模面43紧贴并听到咯咯的响声时停止对旋钮131的操作，最后由检测人员对所述固定套筒刻度尺111和微分筒刻度尺121进行读数，并且将读取的固定套筒刻度尺111的数值与微分筒刻度尺121的数据相加，由该相加之和的值得到自基准定位孔4111的中心至合模面43之间的距离，并作好记录，当完成了对同一半模端面41上的一对基准面411的一对基准定位孔4111的检测后，将玻璃模具半模4翻转180°并以相同方式对另一个半模端面41上的一对基准面411的一对基准定位孔4111检测，在检测过程中当遇到基准定位孔4111的尺寸（数值）超出工艺所要求的允许误差范围为0.05㎜的情形时，则由检测人员在该基准定位孔4111处用彩色记号笔划出标记，并且将该基准定位孔4111不合格的玻璃模具半模4返回至修正工序进行修正，而当不存在基准定位孔4111的尺寸（数值）超出工艺所要求的允许误差范围为0.05㎜的情形时，则将该基准定位孔4111合格的玻璃模具半模4送至后续的外圆加工工序，前述的返回修正工序进行修正是指：当所述基准定位孔4111的误差范围超出所述0.05㎜的允许误差范围并在0.01-0.03㎜的程度时，则在半模端面41上重新加工出一对基准面411并且在该重新加工出的一对基准面411上各重新开设基准定位孔4111，而后进行重新检测；当所述基准定位孔4111的误差范围超出所述0.05㎜的允许误差范围并在0.4㎜以上的程度时，则通过填焊方式先将基准定位孔4111填堵，再重新钻设基准定位孔4111，而后进行重新检测。
由图1所示，在前述的弓形尺架2的一端并且在对应于所述测砧杆22的位置开设有一测砧杆固定孔23，测砧杆22朝向弓形尺架2的一端与该测砧杆固定孔23插固。在前述的弓形尺架2朝向所述固定套筒11的一端构成有一弓形尺架套筒24，该弓形尺架套筒24套置在固定套筒11的一端，并且在该弓形尺架固定套筒24上开设有一螺钉旋钮孔241，前述的弓形尺架锁定机构3在对应于该螺钉旋钮孔241的位置将前述弓形尺架套筒24与固定套筒11的一端锁定。
前述的弓形尺架锁定机构3包括螺钉旋钮31和锁定手柄32，螺钉旋钮31的下部旋入所述螺钉旋钮孔241内，而螺钉旋钮31的上部探出所述弓形尺架套筒24的表面并且构成有一齿盘311，锁定手柄32构成有一齿盘配合孔321，该齿盘配合孔321套置在齿盘311上并且与齿盘311相啮合。
在前述螺钉旋钮孔241的孔口的位置并且围绕螺钉旋钮孔241的圆周方向构成有一弹簧片座腔2411，在对应于该弹簧片座腔2411的位置设置有一弹簧片24111，所述的螺钉旋钮31的下部穿过弹簧片24111旋入螺钉旋钮孔241内。
继续见图1，在前述螺钉旋钮31的高度方向的中央位置开设有一手柄限定螺钉孔312，在该手柄限定螺钉孔312上设置有一手柄限定螺钉3121，在该手柄限定螺钉3121上套设置一手柄限定挡圈3122，该手柄限定挡圈3122在对应于前述齿盘配合孔321的孔口的位置与锁定手柄32接触，前述锁定手柄32的形状呈阿拉伯数字的6字形前述的弹簧片24111的形状呈碟子形。在前述的微分筒12远离所述弓形尺架2的一端的表面构成有防滑凸缘122，该防滑凸缘122为条状防滑凸缘和/或浮点状防滑凸缘。
在图2中还示出了构成于玻璃模具半模4的右侧（图2所示位置状态为例）的半模腔42，对应于半模腔42的两侧的表面即为前述的合模面43（也可称合缝面）。
综上所述，本发明提供的技术方案克服了已有技术的欠缺，完成了发明任务，体现了申请人在上面的技术效果栏中所述的技术效果，因而不失为是一个极致的技术方案。