一种中间相沥青基泡沫碳的制备方法.pdf

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摘要
申请专利号:

CN201410378018.5

申请日:

2014.08.01

公开号:

CN104150474A

公开日:

2014.11.19

当前法律状态:

授权

有效性:

有权

法律详情:

授权|||实质审查的生效IPC(主分类):C01B 31/04申请日:20140801|||公开

IPC分类号:

C01B31/04

主分类号:

C01B31/04

申请人:

常州黑玛新碳科技有限公司

发明人:

李四中; 顼栋; 俞长松; 王建龙; 卜海建

地址:

213100 江苏省常州市武进区经济开发区腾龙路2号

优先权:

专利代理机构:

常州市英诺创信专利代理事务所(普通合伙) 32258

代理人:

王美华

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内容摘要

本发明属于中间相沥青基泡沫碳材料的制备方法,具体地说涉及一种低温制备高导热石墨泡沫的方法。以中间相沥青为主要原料,并加入路易斯酸催化剂,并按路易斯酸催化剂与中间相沥青质量比为0.01-0.5组成的原料,经机械混合、置入高压釜,碳化石墨化,即可制成中间相沥青基泡沫碳材料。按两种原料的组成与配比,通过控制发泡工艺条件所制备的最初制品再经过碳化石墨化制得中间相沥青基泡沫碳材料。该方法发泡时需要加热的温度较低,充分利用催化聚合时产生的热量进行发泡,降低了加热温度,有利于成本的降低。

权利要求书

1.  一种低温制备中间相沥青基泡沫碳材料的方法,其特征在于:所述的制备方法为,将混有路易斯酸催化剂的中间相沥青置于高压釜中,在氮气气氛中,将混有路易斯酸催化剂的中间相沥青加热至380-420℃,待反应体系开始自动升温时,停止加热,任高压釜中反应自由进行,待反应结束,高压釜中反应物温度下降至常温时,出釜得到泡沫沥青制品;将得到的泡沫沥青制品依次进行碳化、石墨化操作,得到石墨泡沫材料。

2.
  如权利要求1所述的低温制备中间相沥青基泡沫碳材料的方法,其特征在于:所述制备方法的步骤为,
(1)将混有路易斯酸催化剂的中间相沥青置于高压釜中,在氮气压力为0.1~10MPa下,以0.1~10℃/min的升温速度将混有路易斯酸催化剂的中间相沥青加热至380-420℃,待反应体系开始自动升温时,停止加热,任体系温度自由升降,待反应结束后自然冷却,高压釜中反应物温度下降至常温时,出釜得到泡沫沥青制品;
(2)将步骤(1)中得到的泡沫沥青制品置于碳化炉中,在氮气流下,以0.1~10℃/min的升温速度,加热到800℃~1500℃,并恒温2小时,自然冷却后出炉即得到碳化沥青泡沫体;
(3)将步骤(2)中得到的碳化沥青泡沫体置于石墨化炉中,在氩气流下,以1~50℃/min的升温速度,加热到2000℃~3000℃,并恒温15分钟,自然冷却后出炉即得到石墨泡沫材料。

3.
  如权利要求1或2任一项所述的低温制备中间相沥青基泡沫碳材料的方法,其特征在于:所述的中间相沥青为粒径≤0.154mm的颗粒状,软化点为210~330℃,中间相含量为60~100%。

4.
  如权利要求1或2任一项所述的低温制备中间相沥青基泡沫碳材料的方法,其特征在于:所述的路易斯酸催化剂与中间相沥青混合时的质量比为0.01~0.5。

5.
  如权利要求1或2任一项所述的低温制备中间相沥青基泡沫碳材料的方法,其特征在于:所述的路易斯酸催化剂的种类为FeCl3、AlCl3或者HF/BF3

6.
  如权利要求5所述的低温制备中间相沥青基泡沫碳材料的方法,其特征在于:当所述的路易斯酸催化剂的种类为FeCl3或AlCl3时,采用不锈钢材质的高压釜。

7.
  如权利要求5所述的低温制备中间相沥青基泡沫碳材料的方法,其特征在于:当所述的路易斯酸催化剂的种类为HF/BF3时,采用蒙乃尔材质的高压釜。

说明书

一种中间相沥青基泡沫碳的制备方法
技术领域
本发明属于中间相沥青基泡沫碳材料的制备方法,具体地说涉及一种低温制备高导热石墨泡沫的方法。
背景技术
随着航空航天技术与电子技术的发展,使得电子设备趋向小型化、高度集成化,为保证高功率密度电子仪器设备和微型/小型集成功能系统的稳态运行,对其使用过程产生的热量强化导出,降低使用温度提出了更高的要求。美国橡树岭国家实验室采用发泡工艺,无需进行传统制备方法中的吹气发泡和预氧化处理,大大缩短了制备时间,降低了制备成本,有效地提高了石墨泡沫的导热率[成会明,刘敏,苏革等.泡沫碳概述.碳素技术,2000,3:30-32,和沈曾民,戈敏,迟伟东等.中间相沥青基碳泡沫体的制备、结构及性能.新型碳材料,2006,3:193-201]。通常情况下要制备出高导热中间相沥青基泡沫碳材料,通常需要在较高温度(不小于500℃)下进行制备,这使得材料的制备工艺条件苛刻,制备成本仍然较高,导致泡沫碳材料的推广使用存在一定的困难。
对于化学反应来说,碳材料的碳化过程是热引发的自由基聚合与裂解反应,该过程受自由基反应活化能限制,因此存在耗能高、费时、工艺复杂等缺陷。利用催化剂可以有效调节反应的活化能,特别是对于热解反应和缩合反应,采用催化剂进行催化热解碳氢化合物和缩合稠环芳烃化合物可以有效增加其反应速率和控制产物的微观结构,进而可以调控所制得材料的性能。对于制备纳米碳材料来说,利用CVD催化制备各种纳米碳材料是较为普通的手段,例如制备纳米碳管,纳米碳纤维等等,这种方法降低了碳氢键的活化能,有效地降低了制备特殊碳材料的反应温度,并结合工艺参数的改变达到控制材料的微观结构的目的。
在碳化过程中,热引发的聚合反应速率是较慢的,采用加入FeCl3、AlCl3或者HF/BF3有效提高聚合的反应速率。因此,本专利通过加入特定的物质,可以有效降低碳化温度,提高碳化速率,进而可以有效降低制备中间相沥青基泡沫碳的成本。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于:现有技术中,制备高导热中间相沥青基泡沫碳材料,通常需要在较高温度(不小于500℃)下进行制备,这使得材料的制备工艺条件苛刻,制备成本 仍然较高,导致泡沫碳材料的推广使用存在一定的困难。
为解决这一技术问题,本发明采用的技术方案是:提供一种低温制备中间相沥青基泡沫碳材料的工艺方法,主要以中间相沥青为主要原料,加入少量路易斯酸催化剂,通过改变加入催化剂的种类与量来实现催化碳化法制备高导热率的中间相沥青基泡沫碳材料。
制备方法为:将混有路易斯酸催化剂的中间相沥青置于高压釜中,在氮气气氛中,将混有路易斯酸催化剂的中间相沥青加热至380-420℃,待反应体系开始自动升温时,停止加热,任高压釜中反应自由进行,待反应结束,高压釜中反应物温度下降至常温时,出釜得到泡沫沥青制品;将得到的泡沫沥青制品依次进行碳化、石墨化操作,得到石墨泡沫材料,
本发明所采用的中间相沥青的软化点为210~330℃,中间相含量为60~100%。
上述制备方法的具体步骤为:
(1)将混有路易斯酸催化剂的中间相沥青置于高压釜中,在氮气压力为0.1~10MPa下,以0.1~10℃/min的升温速度将混有路易斯酸催化剂的中间相沥青加热至380-420℃,待反应体系开始自动升温时,停止加热,任体系温度自由升降,待反应结束后自然冷却,高压釜中反应物温度下降至常温时,出釜得到泡沫沥青制品,
该步骤中,中间相沥青为粒径≤0.154mm的颗粒状,
路易斯酸催化剂与中间相沥青混合时的质量比为0.01~0.5,路易斯酸催化剂的种类为FeCl3、AlCl3或者HF/BF3等,当催化剂为FeCl3或AlCl3时,采用不锈钢材质的高压釜;当催化剂为HF/BF3时,采用蒙乃尔材质的高压釜,
将混有路易斯酸催化剂的中间相沥青加热至380-420℃后,由于路易斯酸催化剂的存在,会首先引发中间相沥青中的聚合反应,聚合反应会放出大量的热(中间相沥青反应体系的温度快速自动上升到500-750℃甚至更高),此时可以停止加热,也无需进行程序控温,便可实现对体系的发泡操作;
(2)将步骤(1)中得到的泡沫沥青制品置于碳化炉中,在氮气流下,以0.1~10℃/min的升温速度,加热到800℃~1500℃,并恒温2小时,自然冷却后出炉即得到碳化沥青泡沫体;
(3)将步骤(2)中得到的碳化沥青泡沫体置于石墨化炉中,在氩气流下,以1~50℃/min的升温速度,加热到2000℃~3000℃,并恒温15分钟,自然冷却后出炉即得到石墨泡沫材料。
本发明的有益效果在于:本发明通过路易斯酸催化剂,在较低的温度下引发中间相沥青中的聚合反应,充分利用催化聚合时产生的热量进行发泡,因此通过本发明的制备工艺制备 中间相沥青基泡沫碳材料时,无需对中间相沥青加热到过高的温度,大大减轻了生产设备的压力,工艺较为简单,生产周期短,见效快;并且原料来源广泛,价格便宜,制备的产品具有优良的力学性能和热学性能。
具体实施方式
实施例1
(1)将中间相沥青3000g(平均粒径0.15mm、软化点270℃)与FeCl3催化剂(催化剂与中间相沥青的质量比为0.2)混合均匀,装入容器中,置入高压釜,并向高压釜内充入氮气,氮气压力3MPa,在高压釜中,将混有催化剂的中间相沥青加热至420℃,待反应体系开始自动升温时,停止加热,反应体系在催化聚合自生热作用下自动升温到最高600℃,待反应结束后自然冷却至常温,出釜得到泡沫沥青制品(反应过程中,调整氮气压力使得泡沫沥青制品的密度为0.6g/cm3);
(2)将步骤(1)中得到的泡沫沥青制品置于碳化炉中,在氮气流下,以4℃/min的升温速度,加热到1000℃,并恒温2小时,自然冷却后出炉即得到碳化沥青泡沫体;
(3)将步骤(2)中得到的碳化沥青泡沫体置于石墨化炉中,在氩气流下,以18℃/min的升温速度,加热到2400℃,并恒温15分钟,自然冷却后出炉即得到石墨泡沫材料。
具体测试数据见表1。
实施例2
(1)将中间相沥青3000g(平均粒径0.15mm、软化点280℃)与FeCl3催化剂(催化剂与中间相沥青的质量比为0.3)混合均匀,装入容器中,置入高压釜,并向高压釜内充入氮气,氮气压力3MPa,在高压釜中,将混有催化剂的中间相沥青加热至420℃,待反应体系开始自动升温时,停止加热,反应体系在催化聚合自生热作用下自动升温到最高650℃,待反应结束后自然冷却至常温,出釜得到泡沫沥青制品(反应过程中,调整氮气压力使得泡沫沥青制品的密度为0.62g/cm3);
步骤(2)、(3)的操作,与实施例1中相同。
具体测试数据见表1。
实施例3
(1)将中间相沥青3000g(平均粒径0.12mm、软化点230℃)与AlCl3催化剂(催化剂 与中间相沥青的质量比为0.08)混合均匀,装入容器中,置入高压釜,并向高压釜内充入氮气,氮气压力3MPa,在高压釜中,将混有催化剂的中间相沥青加热至400℃,待反应体系开始自动升温时,停止加热,反应体系在催化聚合自生热作用下自动升温到最高700℃,待反应结束后自然冷却至常温,出釜得到泡沫沥青制品(反应过程中,调整氮气压力使得泡沫沥青制品的密度为0.58g/cm3);
步骤(2)、(3)的操作,与实施例1中相同。
具体测试数据见表1。
实施例4
(1)将中间相沥青3000g(平均粒径0.12mm、软化点240℃)与AlCl3催化剂(催化剂与中间相沥青的质量比为0.1)混合均匀,装入容器中,置入高压釜,并向高压釜内充入氮气,氮气压力3MPa,在高压釜中,将混有催化剂的中间相沥青加热至400℃,待反应体系开始自动升温时,停止加热,反应体系在催化聚合自生热作用下自动升温到最高720℃,待反应结束后自然冷却至常温,出釜得到泡沫沥青制品(反应过程中,调整氮气压力使得泡沫沥青制品的密度为0.55g/cm3);
步骤(2)、(3)的操作,与实施例1中相同。
具体测试数据见表1。
实施例5
(1)将中间相沥青3000g(平均粒径0.14mm、软化点260℃)与AlCl3催化剂(催化剂与中间相沥青的质量比为0.02)混合均匀,装入容器中,置入高压釜,并向高压釜内充入氮气,氮气压力3MPa,在高压釜中,将混有催化剂的中间相沥青加热至420℃,待反应体系开始自动升温时,停止加热,反应体系在催化聚合自生热作用下自动升温到最高680℃,待反应结束后自然冷却至常温,出釜得到泡沫沥青制品(反应过程中,调整氮气压力使得泡沫沥青制品的密度为0.59g/cm3);
(2)将步骤(1)中得到的泡沫沥青制品置于碳化炉中,在氮气流下,以8℃/min的升温速度,加热到1200℃,并恒温2小时,自然冷却后出炉即得到碳化沥青泡沫体;
(3)将步骤(2)中得到的碳化沥青泡沫体置于石墨化炉中,在氩气流下,以25℃/min的升温速度,加热到2600℃,并恒温15分钟,自然冷却后出炉即得到石墨泡沫材料。
具体测试数据见表1。
实施例6
(1)将中间相沥青3000g(平均粒径0.13mm、软化点310℃)与AlCl3催化剂(催化剂与中间相沥青的质量比为0.05)混合均匀,装入容器中,置入高压釜,并向高压釜内充入氮气,氮气压力10MPa,在高压釜中,将混有催化剂的中间相沥青加热至400℃,待反应体系开始自动升温时,停止加热,反应体系在催化聚合自生热作用下自动升温到最高720℃,待反应结束后自然冷却至常温,出釜得到泡沫沥青制品(反应过程中,调整氮气压力使得泡沫沥青制品的密度为0.85g/cm3);
步骤(2)、(3)的操作,与实施例5中相同。
具体测试数据见表1。
实施例7
(1)将中间相沥青3000g(平均粒径0.15mm、软化点220℃)与HF/BF3(其中HF:BF3的摩尔比为1:1)催化剂(催化剂与中间相沥青的质量比为0.1)混合均匀,装入容器中,置入高压釜,并向高压釜内充入氮气,氮气压力0.1MPa,在高压釜中,将混有催化剂的中间相沥青加热至380℃,待反应体系开始自动升温时,停止加热,反应体系在催化聚合自生热作用下自动升温到最高720℃,待反应结束后自然冷却至常温,出釜得到泡沫沥青制品(反应过程中,调整氮气压力使得泡沫沥青制品的密度为0.45g/cm3);
步骤(2)、(3)的操作,与实施例5中相同。
具体测试数据见表1。
实施例8
(1)将中间相沥青3000g(平均粒径0.15mm、软化点320℃)与HF/BF3(其中HF:BF3的摩尔比为1:1)催化剂(催化剂与中间相沥青的质量比为0.5)混合均匀,装入容器中,置入高压釜,并向高压釜内充入氮气,氮气压力0.1MPa,在高压釜中,将混有催化剂的中间相沥青加热至400℃,待反应体系开始自动升温时,停止加热,反应体系在催化聚合自生热作用下自动升温到最高750℃,待反应结束后自然冷却至常温,出釜得到泡沫沥青制品(反应过程中,调整氮气压力使得泡沫沥青制品的密度为0.88g/cm3);
步骤(2)、(3)的操作,与实施例5中相同。
具体测试数据见表1。
实施例9
(1)将中间相沥青3000g(平均粒径0.13mm、软化点290℃)与HF/BF3(其中HF:BF3的摩尔比为1:1)催化剂(催化剂与中间相沥青的质量比为0.01)混合均匀,装入容器中,置入高压釜,并向高压釜内充入氮气,氮气压力3MPa,在高压釜中,将混有催化剂的中间相沥青加热至420℃,待反应体系开始自动升温时,停止加热,反应体系在催化聚合自生热作用下自动升温到最高650℃,待反应结束后自然冷却至常温,出釜得到泡沫沥青制品(反应过程中,调整氮气压力使得泡沫沥青制品的密度为0.61g/cm3);
步骤(2)、(3)的操作,与实施例5中相同。
具体测试数据见表1。
表1 实施例1—9的石墨泡沫材料的测试性能

上表中,体积密度测试将材料(10×10×10mm)六面磨平后,用游标卡尺测量其尺寸,用分析天平称重,然后计算其体积密度;抗压强度测试:试样尺寸10×10×10mm,利用新三思公司生产的CMT4303微机控制电子万能试验机抗压强度,试样的抗压强度利用公式计算:σc=P/ab P为表压值,a为样品长度,b为样品宽度;材料导热系数的测定:目前,对于碳材料热导率的测定采用间接法,即用激光偏转法和激光闪烁法测定材料的热扩散系数,根据材料导热系数的计算公式λ=α×ρ×Cp计算,式中,α为热扩散系数,ρ为密度,Cp为比热容,热扩散系数利用Netzsch LFA447/2-2 InSb Nano Flash型热扩散仪测试。

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1、10申请公布号CN104150474A43申请公布日20141119CN104150474A21申请号201410378018522申请日20140801C01B31/0420060171申请人常州黑玛新碳科技有限公司地址213100江苏省常州市武进区经济开发区腾龙路2号72发明人李四中顼栋俞长松王建龙卜海建74专利代理机构常州市英诺创信专利代理事务所普通合伙32258代理人王美华54发明名称一种中间相沥青基泡沫碳的制备方法57摘要本发明属于中间相沥青基泡沫碳材料的制备方法,具体地说涉及一种低温制备高导热石墨泡沫的方法。以中间相沥青为主要原料,并加入路易斯酸催化剂,并按路易斯酸催化剂与中间相沥。

2、青质量比为00105组成的原料,经机械混合、置入高压釜,碳化石墨化,即可制成中间相沥青基泡沫碳材料。按两种原料的组成与配比,通过控制发泡工艺条件所制备的最初制品再经过碳化石墨化制得中间相沥青基泡沫碳材料。该方法发泡时需要加热的温度较低,充分利用催化聚合时产生的热量进行发泡,降低了加热温度,有利于成本的降低。51INTCL权利要求书1页说明书5页19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书1页说明书5页10申请公布号CN104150474ACN104150474A1/1页21一种低温制备中间相沥青基泡沫碳材料的方法,其特征在于所述的制备方法为,将混有路易斯酸催化剂的中间相沥青置于高。

3、压釜中,在氮气气氛中,将混有路易斯酸催化剂的中间相沥青加热至380420,待反应体系开始自动升温时,停止加热,任高压釜中反应自由进行,待反应结束,高压釜中反应物温度下降至常温时,出釜得到泡沫沥青制品;将得到的泡沫沥青制品依次进行碳化、石墨化操作,得到石墨泡沫材料。2如权利要求1所述的低温制备中间相沥青基泡沫碳材料的方法,其特征在于所述制备方法的步骤为,1将混有路易斯酸催化剂的中间相沥青置于高压釜中,在氮气压力为0110MPA下,以0110/MIN的升温速度将混有路易斯酸催化剂的中间相沥青加热至380420,待反应体系开始自动升温时,停止加热,任体系温度自由升降,待反应结束后自然冷却,高压釜中反。

4、应物温度下降至常温时,出釜得到泡沫沥青制品;2将步骤1中得到的泡沫沥青制品置于碳化炉中,在氮气流下,以0110/MIN的升温速度,加热到8001500,并恒温2小时,自然冷却后出炉即得到碳化沥青泡沫体;3将步骤2中得到的碳化沥青泡沫体置于石墨化炉中,在氩气流下,以150/MIN的升温速度,加热到20003000,并恒温15分钟,自然冷却后出炉即得到石墨泡沫材料。3如权利要求1或2任一项所述的低温制备中间相沥青基泡沫碳材料的方法,其特征在于所述的中间相沥青为粒径0154MM的颗粒状,软化点为210330,中间相含量为60100。4如权利要求1或2任一项所述的低温制备中间相沥青基泡沫碳材料的方法,。

5、其特征在于所述的路易斯酸催化剂与中间相沥青混合时的质量比为00105。5如权利要求1或2任一项所述的低温制备中间相沥青基泡沫碳材料的方法,其特征在于所述的路易斯酸催化剂的种类为FECL3、ALCL3或者HF/BF3。6如权利要求5所述的低温制备中间相沥青基泡沫碳材料的方法,其特征在于当所述的路易斯酸催化剂的种类为FECL3或ALCL3时,采用不锈钢材质的高压釜。7如权利要求5所述的低温制备中间相沥青基泡沫碳材料的方法,其特征在于当所述的路易斯酸催化剂的种类为HF/BF3时,采用蒙乃尔材质的高压釜。权利要求书CN104150474A1/5页3一种中间相沥青基泡沫碳的制备方法技术领域0001本发明。

6、属于中间相沥青基泡沫碳材料的制备方法,具体地说涉及一种低温制备高导热石墨泡沫的方法。背景技术0002随着航空航天技术与电子技术的发展,使得电子设备趋向小型化、高度集成化,为保证高功率密度电子仪器设备和微型/小型集成功能系统的稳态运行,对其使用过程产生的热量强化导出,降低使用温度提出了更高的要求。美国橡树岭国家实验室采用发泡工艺,无需进行传统制备方法中的吹气发泡和预氧化处理,大大缩短了制备时间,降低了制备成本,有效地提高了石墨泡沫的导热率成会明,刘敏,苏革等泡沫碳概述碳素技术,2000,33032,和沈曾民,戈敏,迟伟东等中间相沥青基碳泡沫体的制备、结构及性能新型碳材料,2006,3193201。

7、。通常情况下要制备出高导热中间相沥青基泡沫碳材料,通常需要在较高温度不小于500下进行制备,这使得材料的制备工艺条件苛刻,制备成本仍然较高,导致泡沫碳材料的推广使用存在一定的困难。0003对于化学反应来说,碳材料的碳化过程是热引发的自由基聚合与裂解反应,该过程受自由基反应活化能限制,因此存在耗能高、费时、工艺复杂等缺陷。利用催化剂可以有效调节反应的活化能,特别是对于热解反应和缩合反应,采用催化剂进行催化热解碳氢化合物和缩合稠环芳烃化合物可以有效增加其反应速率和控制产物的微观结构,进而可以调控所制得材料的性能。对于制备纳米碳材料来说,利用CVD催化制备各种纳米碳材料是较为普通的手段,例如制备纳米。

8、碳管,纳米碳纤维等等,这种方法降低了碳氢键的活化能,有效地降低了制备特殊碳材料的反应温度,并结合工艺参数的改变达到控制材料的微观结构的目的。0004在碳化过程中,热引发的聚合反应速率是较慢的,采用加入FECL3、ALCL3或者HF/BF3有效提高聚合的反应速率。因此,本专利通过加入特定的物质,可以有效降低碳化温度,提高碳化速率,进而可以有效降低制备中间相沥青基泡沫碳的成本。发明内容0005本发明所要解决的技术问题在于现有技术中,制备高导热中间相沥青基泡沫碳材料,通常需要在较高温度不小于500下进行制备,这使得材料的制备工艺条件苛刻,制备成本仍然较高,导致泡沫碳材料的推广使用存在一定的困难。00。

9、06为解决这一技术问题,本发明采用的技术方案是提供一种低温制备中间相沥青基泡沫碳材料的工艺方法,主要以中间相沥青为主要原料,加入少量路易斯酸催化剂,通过改变加入催化剂的种类与量来实现催化碳化法制备高导热率的中间相沥青基泡沫碳材料。0007制备方法为将混有路易斯酸催化剂的中间相沥青置于高压釜中,在氮气气氛中,将混有路易斯酸催化剂的中间相沥青加热至380420,待反应体系开始自动升温时,停止加热,任高压釜中反应自由进行,待反应结束,高压釜中反应物温度下降至常温时,出釜得说明书CN104150474A2/5页4到泡沫沥青制品;将得到的泡沫沥青制品依次进行碳化、石墨化操作,得到石墨泡沫材料,0008本。

10、发明所采用的中间相沥青的软化点为210330,中间相含量为60100。0009上述制备方法的具体步骤为00101将混有路易斯酸催化剂的中间相沥青置于高压釜中,在氮气压力为0110MPA下,以0110/MIN的升温速度将混有路易斯酸催化剂的中间相沥青加热至380420,待反应体系开始自动升温时,停止加热,任体系温度自由升降,待反应结束后自然冷却,高压釜中反应物温度下降至常温时,出釜得到泡沫沥青制品,0011该步骤中,中间相沥青为粒径0154MM的颗粒状,0012路易斯酸催化剂与中间相沥青混合时的质量比为00105,路易斯酸催化剂的种类为FECL3、ALCL3或者HF/BF3等,当催化剂为FECL。

11、3或ALCL3时,采用不锈钢材质的高压釜;当催化剂为HF/BF3时,采用蒙乃尔材质的高压釜,0013将混有路易斯酸催化剂的中间相沥青加热至380420后,由于路易斯酸催化剂的存在,会首先引发中间相沥青中的聚合反应,聚合反应会放出大量的热中间相沥青反应体系的温度快速自动上升到500750甚至更高,此时可以停止加热,也无需进行程序控温,便可实现对体系的发泡操作;00142将步骤1中得到的泡沫沥青制品置于碳化炉中,在氮气流下,以0110/MIN的升温速度,加热到8001500,并恒温2小时,自然冷却后出炉即得到碳化沥青泡沫体;00153将步骤2中得到的碳化沥青泡沫体置于石墨化炉中,在氩气流下,以15。

12、0/MIN的升温速度,加热到20003000,并恒温15分钟,自然冷却后出炉即得到石墨泡沫材料。0016本发明的有益效果在于本发明通过路易斯酸催化剂,在较低的温度下引发中间相沥青中的聚合反应,充分利用催化聚合时产生的热量进行发泡,因此通过本发明的制备工艺制备中间相沥青基泡沫碳材料时,无需对中间相沥青加热到过高的温度,大大减轻了生产设备的压力,工艺较为简单,生产周期短,见效快;并且原料来源广泛,价格便宜,制备的产品具有优良的力学性能和热学性能。具体实施方式0017实施例100181将中间相沥青3000G平均粒径015MM、软化点270与FECL3催化剂催化剂与中间相沥青的质量比为02混合均匀,装。

13、入容器中,置入高压釜,并向高压釜内充入氮气,氮气压力3MPA,在高压釜中,将混有催化剂的中间相沥青加热至420,待反应体系开始自动升温时,停止加热,反应体系在催化聚合自生热作用下自动升温到最高600,待反应结束后自然冷却至常温,出釜得到泡沫沥青制品反应过程中,调整氮气压力使得泡沫沥青制品的密度为06G/CM3;00192将步骤1中得到的泡沫沥青制品置于碳化炉中,在氮气流下,以4/MIN的升温速度,加热到1000,并恒温2小时,自然冷却后出炉即得到碳化沥青泡沫体;00203将步骤2中得到的碳化沥青泡沫体置于石墨化炉中,在氩气流下,以18/MIN的升温速度,加热到2400,并恒温15分钟,自然冷却。

14、后出炉即得到石墨泡沫材料。说明书CN104150474A3/5页50021具体测试数据见表1。0022实施例200231将中间相沥青3000G平均粒径015MM、软化点280与FECL3催化剂催化剂与中间相沥青的质量比为03混合均匀,装入容器中,置入高压釜,并向高压釜内充入氮气,氮气压力3MPA,在高压釜中,将混有催化剂的中间相沥青加热至420,待反应体系开始自动升温时,停止加热,反应体系在催化聚合自生热作用下自动升温到最高650,待反应结束后自然冷却至常温,出釜得到泡沫沥青制品反应过程中,调整氮气压力使得泡沫沥青制品的密度为062G/CM3;0024步骤2、3的操作,与实施例1中相同。002。

15、5具体测试数据见表1。0026实施例300271将中间相沥青3000G平均粒径012MM、软化点230与ALCL3催化剂催化剂与中间相沥青的质量比为008混合均匀,装入容器中,置入高压釜,并向高压釜内充入氮气,氮气压力3MPA,在高压釜中,将混有催化剂的中间相沥青加热至400,待反应体系开始自动升温时,停止加热,反应体系在催化聚合自生热作用下自动升温到最高700,待反应结束后自然冷却至常温,出釜得到泡沫沥青制品反应过程中,调整氮气压力使得泡沫沥青制品的密度为058G/CM3;0028步骤2、3的操作,与实施例1中相同。0029具体测试数据见表1。0030实施例400311将中间相沥青3000G。

16、平均粒径012MM、软化点240与ALCL3催化剂催化剂与中间相沥青的质量比为01混合均匀,装入容器中,置入高压釜,并向高压釜内充入氮气,氮气压力3MPA,在高压釜中,将混有催化剂的中间相沥青加热至400,待反应体系开始自动升温时,停止加热,反应体系在催化聚合自生热作用下自动升温到最高720,待反应结束后自然冷却至常温,出釜得到泡沫沥青制品反应过程中,调整氮气压力使得泡沫沥青制品的密度为055G/CM3;0032步骤2、3的操作,与实施例1中相同。0033具体测试数据见表1。0034实施例500351将中间相沥青3000G平均粒径014MM、软化点260与ALCL3催化剂催化剂与中间相沥青的质。

17、量比为002混合均匀,装入容器中,置入高压釜,并向高压釜内充入氮气,氮气压力3MPA,在高压釜中,将混有催化剂的中间相沥青加热至420,待反应体系开始自动升温时,停止加热,反应体系在催化聚合自生热作用下自动升温到最高680,待反应结束后自然冷却至常温,出釜得到泡沫沥青制品反应过程中,调整氮气压力使得泡沫沥青制品的密度为059G/CM3;00362将步骤1中得到的泡沫沥青制品置于碳化炉中,在氮气流下,以8/MIN的升温速度,加热到1200,并恒温2小时,自然冷却后出炉即得到碳化沥青泡沫体;00373将步骤2中得到的碳化沥青泡沫体置于石墨化炉中,在氩气流下,以25/MIN的升温速度,加热到2600。

18、,并恒温15分钟,自然冷却后出炉即得到石墨泡沫材料。说明书CN104150474A4/5页60038具体测试数据见表1。0039实施例600401将中间相沥青3000G平均粒径013MM、软化点310与ALCL3催化剂催化剂与中间相沥青的质量比为005混合均匀,装入容器中,置入高压釜,并向高压釜内充入氮气,氮气压力10MPA,在高压釜中,将混有催化剂的中间相沥青加热至400,待反应体系开始自动升温时,停止加热,反应体系在催化聚合自生热作用下自动升温到最高720,待反应结束后自然冷却至常温,出釜得到泡沫沥青制品反应过程中,调整氮气压力使得泡沫沥青制品的密度为085G/CM3;0041步骤2、3的。

19、操作,与实施例5中相同。0042具体测试数据见表1。0043实施例700441将中间相沥青3000G平均粒径015MM、软化点220与HF/BF3其中HFBF3的摩尔比为11催化剂催化剂与中间相沥青的质量比为01混合均匀,装入容器中,置入高压釜,并向高压釜内充入氮气,氮气压力01MPA,在高压釜中,将混有催化剂的中间相沥青加热至380,待反应体系开始自动升温时,停止加热,反应体系在催化聚合自生热作用下自动升温到最高720,待反应结束后自然冷却至常温,出釜得到泡沫沥青制品反应过程中,调整氮气压力使得泡沫沥青制品的密度为045G/CM3;0045步骤2、3的操作,与实施例5中相同。0046具体测试。

20、数据见表1。0047实施例800481将中间相沥青3000G平均粒径015MM、软化点320与HF/BF3其中HFBF3的摩尔比为11催化剂催化剂与中间相沥青的质量比为05混合均匀,装入容器中,置入高压釜,并向高压釜内充入氮气,氮气压力01MPA,在高压釜中,将混有催化剂的中间相沥青加热至400,待反应体系开始自动升温时,停止加热,反应体系在催化聚合自生热作用下自动升温到最高750,待反应结束后自然冷却至常温,出釜得到泡沫沥青制品反应过程中,调整氮气压力使得泡沫沥青制品的密度为088G/CM3;0049步骤2、3的操作,与实施例5中相同。0050具体测试数据见表1。0051实施例900521将。

21、中间相沥青3000G平均粒径013MM、软化点290与HF/BF3其中HFBF3的摩尔比为11催化剂催化剂与中间相沥青的质量比为001混合均匀,装入容器中,置入高压釜,并向高压釜内充入氮气,氮气压力3MPA,在高压釜中,将混有催化剂的中间相沥青加热至420,待反应体系开始自动升温时,停止加热,反应体系在催化聚合自生热作用下自动升温到最高650,待反应结束后自然冷却至常温,出釜得到泡沫沥青制品反应过程中,调整氮气压力使得泡沫沥青制品的密度为061G/CM3;0053步骤2、3的操作,与实施例5中相同。0054具体测试数据见表1。0055表1实施例19的石墨泡沫材料的测试性能0056说明书CN10。

22、4150474A5/5页70057上表中,体积密度测试将材料101010MM六面磨平后,用游标卡尺测量其尺寸,用分析天平称重,然后计算其体积密度;抗压强度测试试样尺寸101010MM,利用新三思公司生产的CMT4303微机控制电子万能试验机抗压强度,试样的抗压强度利用公式计算CP/ABP为表压值,A为样品长度,B为样品宽度;材料导热系数的测定目前,对于碳材料热导率的测定采用间接法,即用激光偏转法和激光闪烁法测定材料的热扩散系数,根据材料导热系数的计算公式CP计算,式中,为热扩散系数,为密度,CP为比热容,热扩散系数利用NETZSCHLFA447/22INSBNANOFLASH型热扩散仪测试。说明书CN104150474A。

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