用于机动车辆的气囊模块.pdf

本发明涉及一种用于机动车辆的气囊模块，所述气囊模块包括：能够通过气体发生器膨胀以便保护人员的气袋；通气口，产生于气囊模块的气体能够通过通气口逸出；用于控制通气口的出口横截面的装置，所述装置包括至少一个覆盖构件，能够用覆盖构件覆盖通气口以至少部分地封闭通气口，且所述装置还包括促动机构，该促动机构与覆盖构件配合以改变通气口的出口横截面，其中促动机构具有气体源和能够通过气体源膨胀的元件，在膨胀期间所述元件与覆盖构件配合使其实现通气口的出口横截面的改变。根据本发明，在气体源（6）周围可膨胀元件（5）被紧固到用于将气袋（2）固定在气囊模块上和/或将气袋（2）容纳在气囊模块中的模块部件（3、4、14、15）。

权利要求书一种用于机动车辆的气囊模块，包括：
‑气袋（2），为了保护人员，所述气袋（2）能够通过气体发生器（1）膨胀，
‑通气口（22），产生于所述气囊模块的气体能够通过所述通气口（22）逸出，和
‑用于控制所述通气口（22）的出口横截面的装置，所述装置包括至少一个覆盖构件（52），能够用所述覆盖构件（52）覆盖所述通气口（22），以便至少部分地封闭所述通气口（22），并且所述装置还包括促动机构，所述促动机构与所述覆盖构件（52）相配合以便改变所述通气口（22）的出口横截面，
其中，所述促动机构包括气体源（6）和能够通过所述气体源膨胀的元件（5），在膨胀期间，所述元件（5）与所述覆盖构件（52）相配合，以使其实现所述通气口（22）的出口横截面的改变，
其特征在于，
在所述气体源（6）的周围的所述可膨胀元件（5）被附接到模块部件（3、4、14、15），该模块部件用于将所述气袋（2）固定在所述气囊模块上和/或将所述气袋（2）容纳在所述气囊模块中。
根据权利要求1所述的气囊模块，其特征在于，所述通气口（22）被设置在所述气袋（2）上。
根据权利要求1或2所述的气囊模块，其特征在于，所述可膨胀元件（5）形成从所述气体源（6）延伸到所述覆盖构件（52）的气体通道。
根据前述权利要求中任一项所述的气囊模块，其特征在于，所述可膨胀元件（5）在所述气体源（6）的周围在气体源侧端部部分（54）的区域中被附接到所述模块部件（3、4、14、15）。
根据前述权利要求中任一项所述的气囊模块，其特征在于，所述可膨胀元件（5）借助于至少一个另外的紧固元件（7）被附接到所述模块部件（3、4、14、15）。
根据前述权利要求中任一项所述的气囊模块，其特征在于，所述可膨胀元件（5）被附接到模块部件（3、4、14、15），该模块部件在所述气袋（2）膨胀期间大体上不改变其在所述气囊模块中的位置。
根据前述权利要求中任一项所述的气囊模块，其特征在于，所述模块部件（4、14、15）被布置在所述气袋（2）的内部中。
根据前述权利要求中任一项所述的气囊模块，其特征在于，由保持构件（4、14、15）形成所述模块部件，所述保持构件（4、14、15）用于所述气袋（2）在其膨胀开口的区域中在所述气囊模块上的夹紧固定。
根据前述权利要求中任一项所述的气囊模块，其特征在于，由发生器支承件、扩散器和/或在所述气体发生器（2）旁边延伸的保持环形成所述模块部件（3、4、14、15）。
根据前述权利要求中任一项所述的气囊模块，其特征在于，所述可膨胀元件（5）被固定在模块部件（3）上，在膨胀前所述气袋（2）被布置在所述模块部件（3）中或者所述模块部件（3）邻近所述气袋（2）。
根据权利要求10所述的气囊模块，其特征在于，由模块壳体或发生器支承件形成所述模块部件（3）。
根据前述权利要求中任一项所述的气囊模块，其特征在于，至少一个紧固元件（7）设有贯通开口（72）以用于将从所述气体源（6）离开的气体引入到所述可膨胀元件（5）中，所述至少一个紧固元件（7）被设置为用于将所述可膨胀元件（5）附接到模块部件（3、4、14、15）。
根据前述权利要求中任一项所述的气囊模块，其特征在于，由一组孔（22a、22b、22c、22d）形成所述通气口（22）。
根据权利要求1至12中任一项所述的气囊模块，其特征在于，由所述气袋（2）的封套（20）中的缝隙（24）形成所述通气口（22），所述缝隙（24）限定了所述封套中的铰接的部分（23a、23b、23c、23d）。
根据权利要求14所述的气囊模块，其特征在于，所述铰接的部分（23a、23b、23c、23d）经由可释放连接部（L）与所述覆盖构件（52）连接。
根据权利要求1至14中任一项所述的气囊模块，其特征在于，所述通气口（22）被所述气袋（2）的封套（20）上的覆盖构件（52）的可释放固定部（L）围住。
根据前述权利要求中任一项所述的气囊模块，其特征在于，由所述可膨胀元件（5）的一部分形成所述覆盖构件（52）。
根据前述权利要求中任一项所述的气囊模块，其特征在于，在所述覆盖构件（52）的区域中的端部部分上，所述可膨胀元件（5）由另外的连接区域（55a）牢固地封闭。
根据前述权利要求中任一项所述的气囊模块，其特征在于，为了封闭所述通气口（22），所述覆盖构件（52）以两个部分（52a、52b）放置在所述通气口（22）上，所述两个部分（52a、52b）中的一个部分（52a）包括贯通开口（53），所述贯通开口（53）允许气体从所述气袋（2）通过所述通气口（22）离开，且所述两个部分（52a、52b）中的另一个部分（52b）将所述通气口（22）与所述贯通开口（53）一起封闭。
根据权利要求19所述的气囊模块，其特征在于，所述一个部分（52a）与所述气袋（2）永久地连接，且所述另一个部分（52b）与所述气袋（2）可释放地连接。
根据权利要求19或20所述的气囊模块，其特征在于，在所述可膨胀元件（5）膨胀期间，所述另一个部分（52b）从所述通气口（22）移开。

说明书用于机动车辆的气囊模块
技术领域
本发明涉及一种根据权利要求1的前序部分的用于机动车辆的气囊模块。
背景技术
这样的气囊模块包括气袋，所述气袋能够通过气体发生器膨胀，用于保护人员，且包括至少一个通气口，源自气囊模块的气体（所述气体通过气体发生器释放用于使气袋膨胀）能够通过所述通气口从气囊模块逸出（离开），且进一步包括用于控制通气口的出口横截面的装置，所述装置包括至少一个覆盖构件，用所述覆盖构件能够覆盖通气口，以至少部分地封闭通气口，且装置还包括促动装置，该促动装置与覆盖构件配合，以改变通气口的出口横截面。
对于这样的装置，能够选择地控制所谓气袋的通气，即例如取决于事故的类型和严重性且取决于待保护的人员的身材和/或体重和/或乘坐位置，其可特别地通过传感器检测到，来排放被气体发生器释放的且被引入到气袋内的气体以用于保护车辆乘员。
目前提出促动机构包括气体源和能够通过气体源膨胀的元件，在膨胀期间所述元件与覆盖构件配合，使其实现通气口的出口横截面的改变。
气体源例如可通过烟火技术（传感器控制）被点燃，且然后释放用以填充可膨胀元件的气体，以此所述气体源与和通气口相关的覆盖构件配合或作用于所述覆盖构件，使得最终不改变出口横截面。
根据一个变体，覆盖构件可最初覆盖通气口，从而设置促动机构，以通过作用在覆盖构件上（至少部分地）开通通气口。替代地，通气口可最初被暴露且覆盖构件可受到促动机构的作用，使得通气口（至少部分地）关闭。也能够使覆盖构件最初部分地覆盖通气口且通过可膨胀元件的作用改变覆盖程度。
如上所述的气囊模块从DE 10 2005 039 418 A1中已知。
在此气囊模块中，一个难点在于可膨胀元件的合适的固定，所述可膨胀元件用于控制通气口的出口横截面。
发明内容
本发明所基于的问题是创造以上所述的气囊模块，所述气囊模块提供了可膨胀元件的组装友好且可靠的布置和固定。
根据本发明，通过创造带有权利要求1的特征的气囊模块来解决该问题。
因此，可膨胀元件被附接到气体源周围的模块部件，所述模块部件用于将气袋固定和/或容纳在气囊模块上或中。
结果，大体上任何方式存在的模块部件可用于将可膨胀元件固定或附接在其气体源侧端部分上，即那些总是要求用于固定和/或容纳气袋的模块部件。
借助于可膨胀元件和覆盖构件在其出口横截面方面可变的通气口具体可设置在气袋自身上；然而，布置在气囊模块的另一点上的通气口也可由根据本发明的布置控制，例如设置在模块壳体中的通气口。
可膨胀元件可形成气体通道，所述气体通道从气体源延伸到与通气口相关的覆盖构件。
在其气体源侧端部部分的区域内，在气体源周围，可膨胀元件可附接到气囊模块的模块部件，例如借助于至少一个另外的为此目的设置的紧固元件附接，且特别地附接在当在气囊模块膨胀期间大体上不改变其在气囊模块内的位置的模块部件上。这意味着这是在气袋膨胀而使得气袋在待保护的车辆乘员的方向上张开或展开期间不随气袋的张开或展开而移动的模块部件。
根据本发明的一个实施例，所述模块部件布置在气袋的内部内。
在此情况中，特别地（但不排他地），模块部件例如可由保持构件形成，所述保持构件用于气袋的在其膨胀开口的区域中在气囊模块上的夹紧固定。具体而言，模块部件例如可以是用于气体发生器的发生器支承件，用于分配从气体发生器离开的气体流的扩散器，或在气体发生器旁延伸的保持环，其中当然也可设置带有双重功能的部件，即例如同时将保持环整体地模制在其上的扩散器，或也用作发生器支承件的扩散器。
根据另一个实施例，可膨胀元件固定在模块部件上，气袋在膨胀前布置在所述模块部件内或所述模块部件邻接气袋。例如，模块部件可以是模块壳体或发生器支承件。
根据本发明的扩展，至少一个紧固元件设有贯通开口，从气体源离开的气体通过所述贯通开口可流入到可膨胀元件内，所述至少一个紧固元件被设置为用于将可膨胀元件附接到模块部件。
贯通开口可与气体源经由密封件连接，以密封气体源和可膨胀元件之间（经由紧固元件的贯通开口）的连接。
此外，紧固元件的贯通开口可形成为用于使通过其中的气体流偏转，使得气体流可从贯通开口在不同于气体从气体源流入到贯通开口的方向上进入到可膨胀元件内。
根据本发明的另一个实施例，可膨胀元件可夹紧地固定在两个模块部件之间，所述模块部件用于将气袋固定在气囊模块上和/或用于将气袋容纳在气囊模块内。
气体源一方面可牢固地安装在气囊模块上，或例如通过夹紧相关的连接电缆而能够（可移动地）保持在气囊模块上，利用相关的连接电缆能够促动气体源。
当通气口不被相关的覆盖构件覆盖时，可由气袋的封套（壁）内的一个或多个孔形成通气口，气体通过通气口从气袋离开进入到环境中。
当通气口形成为孔组时，所述孔组包括在气袋的封套或壁内与例如呈幅的形式材料区域相互分开的多个孔，可防止在气体流的影响下能够将覆盖构件推过通气口。也可由网结构形成孔组，例如通过使得所述网结构施加在设有充分大的开口的气袋的包封或壁的区域上，使得所述网结构覆盖了开口。
此外，可由气袋的封套内的缝隙形成通气口，缝隙限定了封套内的铰接的部分，使得当所述部分折叠且因此开通通气口时气体总是可流出气袋，继而可取决于相关的覆盖构件是否阻挡了铰接部分折叠而控制所述通气口。为此目的，例如可建议使得铰接部分（最初）经由可释放连接部与覆盖构件连接。
此外，可建议由气袋的封套上的覆盖构件的可释放固定部来围住通气口。
覆盖构件可以是从可膨胀元件分开的零件，在气体源被促动时，可膨胀元件或从气体源释放到可膨胀元件内的气体作用在覆盖构件上，使得可膨胀元件相对于通气口改变其地点/位置，这又导致通气口的出口横截面的改变。为此目的，覆盖构件也可作为分开的零件附接到可膨胀元件。此外，也可直接由可膨胀元件自身的部分形成覆盖构件，使得覆盖构件例如有助于限制可膨胀元件的待以气体填充的内部空间。
可膨胀元件可牢固地被封闭在其覆盖零件侧端部部分上，例如通过在覆盖构件的区域内的端部部分上由另外的连接区域封闭可膨胀元件。
根据本发明的另外的变体，用于封闭通气口的覆盖构件最初以两个部分放置在通气口上，所述两个部分中的一个部分包括贯通开口，气体可通过贯通开口从气袋和相关的通气口离开，且所述两个部分中的另一个部分将通气口与贯通开口一起封闭。
可进一步建议使得一个部分牢固地即持久地与气袋连接，而另一个部分与气袋和/或第一部分可释放地连接，使得后者的连接可在可膨胀元件填充有气体时松开且另一个部分可被移动。因此实现了在可膨胀元件膨胀期间另一个部分从通气口和贯通开口移动且将其开通以使空气从气袋离开。可膨胀元件的另一个部分的移动特别地可以是折叠移动，使得所述部分从通风口和贯通开口折叠开。
因此，可建议：
‑另一个部分可折叠起来，使得在可膨胀元件的膨胀期间，所述可膨胀元件不移动到通气口内，
‑另一个部分可围绕经由其将一个部分与气袋连接的连接部折叠，和/或
–另一个部分的可释放连接部限定了待填充有气体的可膨胀元件的区域，使得当以气体填充可膨胀元件时，可释放连接部受到待填充有气体的区域的持续张开的载荷。
以本发明的该变体，可特别地实现开通通气口，用于在不必须将覆盖构件的材料推到通气口内或通过通气口的情况下气体从气袋的离开。
附图说明
本发明的另外的细节和优点将从如下的示例性实施例的描述中参考附图显见。
在图中：
图1示出了带有部分填充的气袋的气囊模块的示意图；
图2示出了在开通气袋的通气口之后的图1的气囊模块；
图3示出了图1的示例性实施例的第一变型；
图4示出了图1的示例性实施例的第二变型；
图5示出了促动机构的部分的细节图，所述促动机构呈烟火装置形式用于控制如在图1中示出的气袋上的通气口的出口横截面；
图6A示出了图5的布置的变型；
图6B示出了在促动烟火装置之后图6A的布置；
图7示出了图5的布置的第二变型；
图8示出了图5的布置的第三变型；
图9示出了图5的布置的第四变型；
图10示出了图1的气袋的在用于控制通气口的出口横截面的装置的区域内的部分区域的内部视图；
图11示出了图1的气囊模块的第三变型；
图12示出了图11的气囊模块的在用于控制通气口的出口横截面的装置的区域内的细节；
图13示出了图11的气囊模块的在用于控制通气口的出口横截面的装置的区域内的部分区域的内部视图；
图14示出了图1的气囊模块的第四变型；
图15示出了图14的气袋的在用于控制通气口的出口横截面的的装置的区域内的部分区域的内部视图；
图16示出了在关闭最初打开的通气口之后图14的气囊模块；
图17示出了在关闭最初打开的通气口之后根据图15的图；
图18示出了图14的示例性实施例的在通气口的区域内的变型；
图19示出了在变型实施例中的根据图10的内部视图；
图20示出了在第一变型中的图19的细节；
图21示出了在第二变型中的图19的细节；
图22示出了在另外的变型中的根据图5的图；
图23示出了气袋的在用于控制通气口的横截面的装置的区域内的内部视图；
图24示出了图1的气囊模块的第五变型；
图25示出了图24的气袋的在用于控制通气口的出口横截面的装置的区域内的部分区域的内部视图；
图26示出了在打开最初关闭的通气口之后图24的气囊模块；
图27示出了在打开最初关闭的通气口之后根据图25的图；
图28示出了在另外的变型中根据图5的图；
图29示出了在另外的修改实施例中根据图10的内部视图。
具体实施方式
作为气囊模块的基本部件，图1示意性地示出了用于使气袋2膨胀的气体发生器1，所述气袋2在膨胀前以折叠或收缩的状态收藏在模块壳体3内。气囊模块在图1中示出为处于如下状态，即气袋2已至少部分地填充有来自气体发生器1的气体，因此已从模块壳体3离开。
以已知的方式包括壳体10的气体发生器1填充有冷气体和/或用于生成热气体的化学物质，且设有出口开口12，气体能够通过所述出口开口12从气体发生器1的内部离开，以便用气体填充气袋2，使得气袋的封套20展开、且气袋2从模块壳体3张开以用于保护车辆乘员。
在本情况中，气体发生器1以通常的方式通过气袋2的所谓的膨胀开口或膨胀孔突出到其内部I内，使得离开气体发生器1的出口开口12的气体可直接进入到气袋2的内部I内。
为将气袋2固定在模块壳体3上或模块壳体3内，使用呈保持环形式的保持装置4，所述保持环环形地围绕气体发生器1（在示例性实施例中具有罐的形状）且将气袋封套20夹紧地固定在膨胀孔的区域内，即沿膨胀孔的边缘固定，因为气袋封套20沿气袋2的膨胀孔的边缘夹紧在保持环4和模块壳体3的底部30之间。在此未示出用于将保持装置4固定在模块壳体3上的元件，所述元件同时也可用于生成夹紧力。例如，所述元件可以是螺钉，铆钉或插销元件，这也可设置为用于将气体发生器1附接到模块壳体3。
为容纳气体发生器1以及膨胀前的气袋2，模块壳体3包括以上所述的底部30和从底部30突出的另外的侧向（周向）的边界壁31。
在当气袋膨胀期间到达模块壳体3的外部的区域内，气袋2在其封套20内设有通气口22，气体能够通过所述通气口22从气袋2的内部I离开进入到环境中。
在如在图1中示出气囊模块带有（部分）膨胀的气袋的情况下，通气口22仍通过覆盖构件52封闭，这在示例性实施例中通过可膨胀元件5的部分，更准确地通过可膨胀元件5的端部部分形成覆盖构件52。在其端部部分52用作覆盖构件的情况下，可膨胀元件5因此固定在周围，即沿气袋2的通气口22的边缘在气袋2的封套20上经由呈至少一个撕开缝的形式的可释放的连接装置L固定。
例如，这里可膨胀元件5布置在气袋2的内部I内，且包括封套50（例如由织物制成），所述封套50可填充有来自（烟火技术的）气体源6的气体。可膨胀元件5从气体源6延伸直至通气口22（以气体通道的方式），使得通气口22被用作覆盖构件的可膨胀元件5的（端部）部分52覆盖，且可膨胀元件5的另一个端部部分54连接到气体源6，使得从气体源6释放的气体进入到可膨胀元件5内。
在示例性实施例中，气体源6与模块壳体3（经由未图示的紧固装置）连接，且在此气体源6布置在模块壳体3外侧，例如在壳体底部30的下方。气体源6可经由连接电缆68与控制器连接，例如由传感器控制的所述控制器能够经由连接电缆68点燃气体源6的烟火装料，使其释放用于填充可膨胀元件5的气体。
为固定（在模块壳体3内的）可膨胀元件5以使该可膨胀元件5能够经由其第二端部部分54填充有来自气体源6的气体，使用了紧固元件7，所述紧固元件7布置在可膨胀元件5内部，更准确地布置在第二端部部分54的内部，且构造为呈阶梯形的形式，使得紧固元件的第一区域70位于可膨胀元件5内部，而第二阶梯形的区域71通过可膨胀元件5的开口到达且固定在保持环4上，也见图5。
例如能够通过形状配合的方式，特别是通过插销实现紧固元件7在保持环4上的固定，使得最终可膨胀元件也附接到其上。为此目的，紧固元件7可构造为（以其第二区域71）能够插合到保持环4的相关的开口内的夹。
在紧固元件7的第二区域71从可膨胀元件5突出并且穿过保持环4和另外可膨胀元件5的膨胀孔周围的气袋2的情况下，紧固元件7延伸至气体源6且设有贯通开口72，从气体源6释放的气体通过所述贯通开口可到达可膨胀元件5的内部。
除紧固元件7外，还能够进一步设置另外的紧固装置，例如铆钉，用于将可膨胀元件5固定在保持环4上和/或模块壳体3上，紧固元件7同时用于引入气体。
在示例性实施例中，进一步在可膨胀元件5的至少一层和气袋2的与通气口22隔开的封套20之间设置（可选择的）牢固的连接部。更准确地，（沿可膨胀元件5的延伸方向的）永久的牢固连接部F位于通气口22和气体源6之间的区域内。
图2示出了在点燃与可膨胀元件5相关的气体源6而使得图1的模块填充有气体之后的所述模块。由于引入到可膨胀元件5内的气体的压力和可能的温度，可膨胀元件5和气袋2之间的可释放连接部L被破坏，使得在通气口22的边缘区域和由可膨胀元件5的端部部分52形成的覆盖构件之间不再存在连接。结果，用作覆盖构件的端部部分52由于存在于气袋2内的内部压力可被推送通过通气口22，使得所述通气口不再被封闭，且来自气袋2的内部I的气体流S可通过通气口22离开，以降低气袋的内部压力如在气体源6的促动时所希望的。
气体源6和可膨胀元件5因此形成了用于促动覆盖构件52的促动机构。
图3示出了图1的气囊模块的第一变型，其中差异在于扩散器15被关联到气体发生器1，可能该扩散器15还能够用作发生器支承件且将来自气体发生器1通过出口开口12离开的气体分配到气袋2的内部I内。保持环14在此整体地模制到呈凸缘形式的扩散器15（或可能地为发生器支承件），气袋2经由保持环14被固定在模块壳体3的内部在模块壳体3的膨胀开口的边缘的区域内。此外，扩散器15用于将气体发生器1固定在模块壳体3上或模块壳体3内。
另一个差异在于可膨胀元件5在此固定在模块壳体3上，更准确地经由紧固元件7在其气体源侧端部部分54的区域内固定在其侧向（周向）边界壁31上，这样类似于图1的布置使紧固元件7的阶梯形的第二区域71穿过可膨胀元件5的封套50内的开口且接合在模块壳体3内的开口内，更准确地，例如通过插销接合在模块壳体3的边界壁31内且固定在此处。
在图3的示例性实施例中，类似于图1中的情况，紧固元件7进一步可延伸通过气袋2的封套20内的开口。
在图3的示例性实施例中，气体源6反过来处在模块壳体3外侧，但在此情况中在模块壳体3的侧边界壁31旁。
经由紧固元件7也能够在另外一些点处，例如在壳体底部30的区域内实现可膨胀元件5在模块壳体3上的固定。有利的是在当气袋2展开时暴露于由于气袋2所导致的相对低的拉伸载荷的区域内的固定。
图4示出了图1的示例性实施例的另外的修改，即基于图3的布置，其中与图1和图3的实质差异在于在此可膨胀元件5布置在气袋2的外部，即作为气体通道沿气袋2的封套20的外部延伸（而非如图1和图3的情况中作为气体通道沿封套20的内部延伸）。
在图5中，更详细地示出了可膨胀元件5在其气体源侧端部部分54的区域内在保持环4上的固定，即例如根据图1的示例性实施例。
除已参考图1描述的也在图5中示出且设有相应的附图标号的元件之外，图5基于如下模块设计，即其中处于未张开状态的气袋2被薄膜25封装。通过在将气袋2压缩或折叠且包装到气袋包装之后排空被封套20封闭的空间而允许产生特别小体积的气袋包装，其中可通过封装气袋2的薄膜25维持负压。当气体发生器1促动且导致气袋2展开时，薄膜25被破坏。
此外，与图1相比，图5的布置包括（弹性）密封元件80，（在气袋壳体3的开口32内侧或其底部30内侧）所述密封元件80布置在紧固元件7和气体源6之间且包括贯通开口80a，从气体源6释放的气体可通过所述贯通开口80a进入可膨胀元件5内（在流过紧固元件7内的另外的贯通开口72之后）。经由该额外的密封元件80，在气体源6和可膨胀元件5之间的引导气体的连接72、80a的密封得以优化，从而能够补偿单独的模块部件的可能的制造公差。
图6A示出了图5的布置的第一变型，其中在此气体源6部分地被密封元件82围绕，密封元件82能够在气体离开气体源6的方向上移动。气体源6的外壁同时用作密封元件82的引导件，所述引导件部分地环形地包围了气体源6。
密封元件82突出到模块壳体3的开口32内，或更准确地从模块壳体3的底部30突出到模块壳体3的开口32内，且在此设有用于从气体源6释放的气体的贯通开口82a，所述贯通开口82a的横截面小于气体源6的气体出口开口。
由于密封元件82的贯通开口82a的横截面减小，在气体源6促动时释放的气体（参考图6）具有将最初仍与紧固元件7间隔开的密封元件82推靠紧固元件7的效应，且因此使两个元件7、82紧密地相互靠在一起。以此方式，也能够对应于参考图5解释的布置补偿待连接的模块部件的制造公差。然而，在图6A和图6B的示例性实施例中，与图5的布置相反，仅在促动气体源6且导致密封元件82位移之后实现在气体源6和可膨胀元件5之间的气体引导连接72、82a的密封，如参考从图6A至图6B的过渡所示。
为在气体源6和可膨胀元件5之间经由紧固元件7建立密封的气体引导连接，在图7的示例性实施例中提出在紧固元件7的面向气体源6的端部部分74上设置例如呈斜面或弯曲表面的形式的定心表面，相应的相对件84与所述定心表面在气体源侧上相关，该相对件84反过来设有气体贯通开口84a，使得紧固元件7可密封地接合在气体源侧相对件84内，该相对件84也可设计为弹性密封件。用于封装气袋2的薄膜25也可在紧固元件7和气体源侧相对件84之间延伸。
除将气体源6和可膨胀元件5之间密封气体引导的连接之外，图7的示例性实施例中的定心装置74、84也可具有使模块部件在组装期间对齐的功能（横向于气袋2的主展开方向对齐）。
根据图8的示例性实施例，图8示出了图5的布置的第三变型，可膨胀元件5在其气体源侧端部部分54上打开。这意味着与图5至图7的实施例相反，不设置使紧固元件7以其阶梯形区域71必须延伸通过的开口（真实尺寸）。这也意味着紧固元件7不再必须在可膨胀元件5封闭前例如通过将相应的织物零件缝合在一起而定位在可膨胀元件内。
而是，在图8的示例性实施例中，可能地仅可在模块组装期间实现在可膨胀元件5和紧固元件7之间的连接，从而使可膨胀元件5以其打开的气体源侧端部部分54置于紧固元件7上方。
为在紧固元件7上方固定可膨胀元件5的气体源侧端部部分54，在示例性实施例中将合适的固定装置实施成软管夹73的形式。
此外，图8的示例性实施例对应于图5的布置。
在图9的示例性实施例中，紧固元件7作为保持环4（或在图3的布置的情况中的扩散器15）的整体部分整体地模制到保持环4上，例如在铸件的情况中通过整体铸造，或借助于金属片的拉伸部分的冲压，或焊接形成。
在图9的示例性实施例中，将在此位于模块壳体3内部的气体源6固定为使得气体源6插入到模块壳体30的插口30a内，或更准确地，插入到壳体底部30的插口30a内，且因此可将气体源6夹紧在模块壳体3和紧固元件7之间，其中气体源6至少部分地被紧固元件7围绕。
图10示出了图1的气袋2的在可膨胀元件5的区域内的内部视图，通过图10将特别地阐述可膨胀元件5的设计及可膨胀元件5与气袋2的封套20的连接。
在此由单个坯形成可膨胀元件5或其封套50，例如通过织物材料形成，即特别地通过也可用于制造气袋2的封套20的材料形成。坯沿对称线或折叠线K折叠一次，且坯的相互重叠的两个部分56在连接线55上沿其侧边缘区域相互牢固地连接，以形成通道或软管形的可膨胀元件5（气体通道）。例如可通过缝合、胶合或焊接实现连接。到气袋2的封套20的连接优选地不在这些点处存在。
在气体源侧端部部分54上，坯具有开口，被布置在其内的紧固元件7的阶梯形区域71可延伸通过所述开口，如已参考图1所描述。
坯以其通气口侧端部部分52经由例如呈撕裂缝形式的可释放的连接装置L固定在气袋2的封套20上，且在示例性实施例中可释放的连接装置L环形地封闭了通气口22。
在气体源侧端部部分54和通气口侧端部部分52之间，可膨胀元件5也经由牢固的永久的连接装置F永久地固定在气袋2的封套20上。
作为图10中所示的单体坯的替代，该单体坯可围绕（相对于可膨胀元件5的纵向延伸）横向延伸的对称线或折叠线K折叠，也可使用围绕在可膨胀元件5的延伸方向上延伸（即横向于图10中的折叠线K）的对称线或折叠线K折叠的单体坯。在此情况中，对称线或折叠线大体上沿气体从气体源6离开的流动方向延伸。在该实施例中，可膨胀元件5额外地在其气体源侧上经由合适的连接装置封闭，而与图10的布置相比，仅要求一个纵向延伸的连接线55。
另一个可能性在于，由两个分开的坯制造可膨胀元件，所述分开的坯沿其边缘区域特别地沿三个边缘区域相互牢固地连接。
应注意的是，以上所述的示例性实施例的不同的特征可相互组合且每个在此通过示例示出的模块的类型（呈驾驶员和乘员气囊模块的形式）不应理解为限制性的，而是相应的布置也可以应用于其他的气囊模块。
图11示出了图3的示例性实施例的变型，但使得可膨胀元件5在其气体源侧端部部分54上打开，如在图8和图9中的示例中所示。可膨胀元件5的打开的气体源侧端部部分54安装（夹紧）在形成为保持环14的扩散器15的边缘部分（凸缘）和模块壳体3（或可能地也为发生器支承件）的底部30之间，且因此以气密性方式封闭，如特别地也参考图12的细节放大图可见。
在图11和图12的布置中，与前述示例性实施例不同，结合到可膨胀元件5的气体源6不再直接经由紧固元件固定在例如保持环、模块壳体或发生器支承件的气囊模块的部件上，而是大体上可自由移动地布置在可膨胀元件5内。为折叠气体源6，在此情况中使用其连接电缆68，气体源经由所述电缆68与控制单元连接以用于促动。在示例性实施例中，此电缆68与可膨胀元件54的打开的气体源侧端部部分54一起夹紧在保持环14和壳体底部30之间。连接线68同时被引导出可膨胀元件5的打开的端部部分54。
图13示出了图11的气袋2的在可膨胀元件5的区域内的内部视图，对应于在图10中所示图。关于图13的对应于图10的布置的构造，参考图10的解释。
根据图13，可膨胀元件5包括两个坯56，所述坯56沿其长侧在连接线55上（相互略微倾斜地延伸）相互（牢固地）连接，使得在所述坯56之间形成了将气体源6与通气口侧端部部分52（覆盖构件）连接的气体通道。
连接线延伸在可膨胀元件5的气体源侧端部部分54上，使得其在可膨胀元件5的延伸的方向上限定相互间隔开的两个收缩部57、59（喉部），在所述收缩部57、59之间布置了可膨胀元件的扩宽的区域58。气体源6被捕获地布置在区域58内，从而收缩部57、59被设计为使得不允许气体源6滑出。换言之，气体源6被陷入可膨胀元件5的气体源侧端部部分54上的扩宽的区域58内。
为组装，将气体源6挤过端侧收缩部59，使得气体源可被引入到扩宽的区域58内。另一个收缩部57被设计为使得气体源6不穿过该收缩部57而进一步进入到可膨胀元件5内，使得所述收缩部57以端部止动件的方式起作用。
此外，作为内部收缩部57的定尺寸的结果，在由气体源6释放的气体流入到可膨胀元件5内时气体通过该内部收缩部57，从气体源6离开的气体的速度可选择地受到影响，这对于有意地破坏可膨胀元件5的在气袋2上的可释放固定部L是重要的。
在图11至图13的示例性实施例中，可膨胀元件5也可替代地布置在气袋2外侧。
在图14至图15中，示出了图1和图10的示例性实施例的变型，根据此变型，通气口22最初即在借助于气体源6填充可膨胀元件5前打开，且允许气体流S从气袋2的内部I到外部。
根据此示例性实施例，在气袋2的开始的条件下，针对碰撞情况设计气袋2的通气口（包括可能的另外的永久打开的通气口）的总流出横截面，在碰撞情况中从开始就便于或要求来自气袋2的最大气体流出。例如当待保护的乘员被布置为非常接近气囊模块（所谓的不在合适位置情况）时，或当乘员的重力被认为过小时，可能存在此态势，即存在于气袋内的内部压力必须快速地降低。对于能够被传感器检测到的此情况，本设计提供了时间优势，因为在通气口22打开以用于气体流出前不必促动机构。
当然，气袋的永久打开的通气口和在其出口横截面方面被控制的通气口，即最初封闭的通气口和最初打开的通气口以及可能的部分被覆盖的通气口能够恰当地相互组合。
此外，在可膨胀元件5的两个相对的层56之间可设置另外的连接区域55a，所述连接区域55a在两个连接线55之间在侧向边缘区域处延伸，且因此也在其通气口侧端部部分52处牢固地封闭可膨胀元件5。
在本情况中，用作覆盖构件的可膨胀元件5的通气口侧端部52向后折叠一次，使其不覆盖通气口22，而是处在可膨胀元件5自身的部分上。替代地，可膨胀元件5的所述端部部分52例如也能够被折叠，使其在通气口22外侧直接靠放在气袋2的内侧上，或更准确地处在气袋封套20处。在其中暴露了通气口22的折起的位置处，可膨胀元件5的通气口侧端部部分52借助于例如呈撕开缝的形式的可释放固定部L固定在气袋2的封套20上或可膨胀元件5自身上。
折叠边缘被布置为紧邻通气口22，用作覆盖构件的可膨胀元件5的端部部分52围绕折叠边缘折起。
此外，通气口22在此形成为带有多个通气口22a、22b、22c、22d的一组孔，每个例如呈幅的形式的气袋封套的材料区域（织物区域）位于在所述通气口之间。因此，防止在填充可膨胀元件5之后由于气体源6的促动和可释放固定部L的相关的撕开以及用作覆盖构件的可膨胀元件5的端部部分52的随后的折起而使得可膨胀元件5被推过通气口22且使得通气口22再次打开。例如能够通过将相应的孔合并在气袋封套20内而产生形成通气口22的孔组22a、22b、22c、22d。然而，替代地也可将孔组作为分开的元件附接到气袋封套而使其覆盖气袋封套的开口。也可通过带有限定的网眼宽度的网状材料（织物）形成孔组。
如参考图16和图17可见，在例如作为从气体源6流入到可膨胀元件5内的气体的压力和/或温度的结果而将可膨胀元件5填充以气体且将可释放连接部L撕开之后，可膨胀元件5被拉伸。在此过程中，原来折回的端部部分52在由孔组形成的通气口22上方移动且作为覆盖构件覆盖了该通气口22。通气口22因此被封闭，其中可膨胀元件5的相应的端部部分52被保持在覆盖通气口22的位置中，即被气袋2的内部压力推靠气袋封套20的内壁。那么，来自气袋的气体流不再能够通过通气口22到外部。
取决于作为用于由端部部分52形成的覆盖构件的促动机构的气体源6的促动时间，气袋布置可适合于不同的碰撞情况。
在通气口22的区域内的详细图中，图1示出了图14和图15的示例性实施例的变型，所述变型使得用作覆盖构件的可膨胀元件5在其通气口侧端部部分52上倒置到内侧且借助于可释放固定部L保持在此情况下。
在气袋的在可膨胀元件5的区域内的内部视图中，对应于图10，图19示出了图1和图10的布置的扩展。
类似于图14至图17的示例性实施例，因此将另外的连接区域55a设置在可膨胀元件5的两个相对的层56之间，在此其封闭了通气口22和在可膨胀元件5和气袋2的封套20之间的可释放连接部L。
在图19的示例性实施例中，例如呈围绕通气口22延伸的撕开缝形式的可释放固定部L，因此不再形成由可膨胀元件5形成的气体引导通道的（可释放）外部封闭，而是通过可膨胀元件的两个层56之间的另外的薄膜55a封闭。如在径向方向上所见，可释放固定部L因此在通气口22和可膨胀元件5的两层56的端侧牢固的连接55a之间延伸。
在此布置中，除气体泄漏外，从气体源离开且进入到可膨胀元件5内的气体的全部能量可用于将可释放连接部L释放，因为可膨胀元件5和因此形成的气体通道限定了封闭的体积。因此，可使用较少的气体或较少的热气体来实现可释放连接部L的破坏，使得当使用烟火技术的气体源6时，相应地要求较小的烟火技术装料。
图20示出了图19的示例性实施例的第一变型的详细视图，根据此变型由多个相互在周向方向上间隔开的连接区域形成可释放连接部L’。这便于固定的释放且能够有利地与可膨胀元件5的两层56的另外的牢固的连接55a组合。
图21示出了图19的示例性实施例的另外的变型的细节视图，根据所述变型，可释放固定部L”包括相继在周向方向上布置的凹陷，每个所述凹陷在通气口22的方向上指向。当以气体填充可膨胀元件5时，特别地大应力（应力峰值）发生在这些点状部分处，使得可释放固定部L”在此可特别容易地被所发生的力破坏，因此便于整体释放固定。
在图21的示例性实施例中，可释放固定部L”设置为连续的固定部，使得在没有可膨胀元件5的两个层56之间的另外的牢固的连接55a的情况下也可容易地使用所述可释放固定部L”。然而，替代地，也可构思类似于图20的带有中断的设计。
基于根据图5的布置，图22示出了紧固元件7的另外的可能的设计以用于紧固可膨胀元件5的气体源侧端部部分54。因此，设置在紧固元件7内的、用于使气体从气体源6离开的贯通开口被设计为包括数个部分72a、72b、72c，所述部分影响在（从气体源6）进入和离开（到可膨胀元件5）之间的气体流的偏转。这样，能够改变或相对于进入方向变化气体流的离开方向。
图23示出了另外的示例性实施例的内部视图，即图10的相应的视图的变型，其中一方面围绕可释放连接部L的另外的牢固的连接55a设置在可膨胀元件的两层56之间，如前文中已详细地参考图15和图19所阐述。类似图10，也示出了带有未促动的气体源6的布置的情况。
与图10的示例性实施例的另外的差异在于通风口22的构造。在图23的示例性实施例中，通风口22以气袋2的封套20的材料由（四个）径向延伸的缝隙24形成，缝隙24在气袋2的封套20内形成或限定了（四个）部分23a、23b、23c、23d，一旦可膨胀元件5和气袋2的封套20之间的将所述部分23a、23b、23c、23d与可膨胀元件5的通气口侧端部部分52连接的可释放固定部L被消除，所述部分能够立即折起，该部分为开通用于存在于气袋2内的气体的贯通开口。在图23的视图中，缝隙24突出可释放固定部L外，即被可释放固定部L封闭的面积小于在部分23a、23b、23c、23d折起后获得的通气口22的横截面。
形成通气口22的缝隙24向着外侧，每个端部为（圆形的）开口24a，所述开口24a旨在防止气袋封套20的材料在受载情况中的进一步的撕开。此外，缝隙24有利地在形成气袋封套的织物的经线和纬线K/S的方向上延伸。
为便于组装，特别是可膨胀元件5在部分23a、23b、23c、23d的区域内在气袋封套20上的固定，两个（相对的）部分23a、23c经由（中心）连接区域230相互连接。这实现为使得形成通气口22的缝隙24相互间隔开地结束在通气口22的中心区域内，使得在缝隙24的内端之间形成幅，所述幅作为连接区域230将所述部分23a、23c相互连接。
幅状连接区域230另外可设有削弱开口230a，以便于连接区域230的撕开，使得当将可膨胀元件5填充有气体而使可释放固定部L破坏时，最终可形成四个松开的部分，且部分23a、23b、23c、23d不再与可膨胀元件5连接。
如从通气口的中心可见，即从削弱开口230a可见，在示例性实施例中可释放固定部L在中心和枢转区域之间延伸，部分23a、23b、23c、23d能够围绕枢转区域枢转。所述枢转区域大体上由开口24a的位置限定，缝隙24在开口24a内结束。在本情况中，每个枢转区域均由相邻的开口24a之间的（虚拟的）连接线形成，如在图23中以细的虚线指示。在图23的示例性实施例中，枢转区域平行于可膨胀元件5的边缘延伸且邻近可膨胀元件。
使用如在图23中所示的通气口22的构造以及包括如上所述的在气袋2和可膨胀元件5之间的可释放连接部L的合适的布置，获得了多个另外的优点：一旦已特别地关于相对于气体源6的调整和可释放固定部L和另外的连接区域55a的定尺寸而完成可膨胀元件5的设计特别是因此形成的气体通道的设计，则所述可膨胀元件5可用于不同尺寸的通气口22，其中尺寸可简单地经由限定通气口22的缝隙24的长度适合于不同的情况。在图23中示出的情况中，缝隙24也可延伸超过可膨胀元件5的外边缘。
可释放固定部L的另外的有利特征是其与可膨胀元件5的侧向连接线55的重叠延伸。这允许快速地在可膨胀元件5内建立压力以用于破坏可释放连接部L，因为可释放连接部L和侧向连接线55限定了在另外的气体源6的非促动条件下的封闭的体积。
在图24和图25中，示出了图1和图10的示例性实施例的变型，其中图24的图对应于图1，且图25的图对应于图10。在下文中，将特别地描述图24和图25的示例性实施例的那些方面，其中图24和图25的示例性实施例与图1和图10的示例性实施例不同。此外，参考在图1和图10中示出的气囊模块的描述。
根据图24和图25，形成了覆盖构件52的可膨胀元件5的端部部分包括相互重叠的两个部分52a、52b，使得两个部分均布置在气袋2的通气口22的上方。一个部分52a直接邻接通气口22和围绕通气口22的气袋区域，而另一个部分52b覆盖一个部分52a。覆盖构件52的两个部分52a、52b均包括可膨胀元件5的两层56。
覆盖构件52的一个部分52a设有相对于通气口22布置的贯通开口53，使得来自气袋2的内部I的气体可通过贯通开口53和通气口22离开到其环境中。为此目的，覆盖构件52的一个部分52a借助于永久的牢固的连接F’固定在气袋2上或更准确地固定在气袋2的封套20上，使得通气口22和贯通开口53相互覆盖且相互对齐。具体而言，覆盖构件52的第一部分52a和气袋2之间的牢固的连接F’环形地（圆形地）围绕通气口22和贯通开口53延伸，即特别地沿封闭的轮廓延伸。
覆盖构件52的另一个第二部分52b最初封闭了通气口22和贯通开口53，例如所述第二部分52b在这些开口上重叠且借助在此呈缝的形式的可释放连接部L固定在该位置中，经由所述可释放固定部L第二部分52b（在其自由端的区域内）与气袋2或其包封20连接（且在示例性实施例中也与覆盖构件52及其第一部分52a连接）。
在示例性实施例中，可释放连接部L形成为使其形成在气体源侧端部部分54和形成覆盖构件的可膨胀元件5的端部部分52之间的边界，也就是说使得当松开可释放连接部L时流入到气体源侧端部部分54的气体仅能够进入形成覆盖构件的可膨胀元件5的端部部分52内。当通过气体源6释放的气体流入到可膨胀元件5内时，仅可膨胀元件5的区域即气体源侧端部部分54最初填充有气体，因此建立了相应的大的压力，所述压力具有松开可释放连接部L的趋向。以此方式，以很大的确定性可保证在气体从气体源6释放时松开该连接。
与在图14至图17的示例性实施例中类似地，形成覆盖构件的可膨胀元件5的端部部分52或更准确地其另一个第二部分52b在其自由端部的区域内借助于另外的连接区域55a封闭。
除围绕通气口22和贯通开口53沿封闭的轮廓延伸的牢固的连接部F’外，另外的牢固的连接部F可设置为用于根据图1和图10的示例性实施例中的此连接部F的布置将可膨胀元件5连接到气袋2或其封套20。
当气体源6促动时，为开通通气口22，由气体源6释放的气体最初流入到可膨胀元件5的气体源侧端部部分54内而不可通过到形成封闭构件的端部部分52内，因为呈撕开缝形式的可释放连接部Ｌ最初将可膨胀元件5的两个端部部分52、54以大体上气密性方式分开。可释放连接部L因此在可膨胀元件5内限定了预室，所述预室由气体源侧端部部分54形成且最初接收由气体源6释放的全部气体。在可膨胀元件5的该区域内因此生成了相应地高的内部压力，所述内部压力继而导致作用在呈撕开缝的形式的可释放连接部L上的相应地高的力，使得最终松开可释放连接部L，即在示例性实施例中撕开。
在松开可释放连接部Ｌ后，气体流入到形成覆盖构件的可膨胀元件5的端部部分52内且特别地填充其两个部分52a、52b，因此另一个第二部分52b折起且因此开通了设置在一个第一部分52a内的贯通开口53以及气袋2的通气口22，同样参见从图24和图25到图26和图27的过渡，所述附图在相应的图中示出了开通通气口22之后的情况。
通过贯通开口53和通气口22的气体流S之后能够从气袋2的内部I离开到环境中。
参考图24至图27描述的覆盖构件52和可膨胀元件5的设计的优点在于为完全开通通气口22的出口横截面，覆盖元件52或可膨胀元件5的材料无须被压入或挤压通过通气口22。
为开通通气口22将覆盖构件52的另一个部分52b折起例如可受到部分52a、52b的横向于由气体源6释放的气体的流动方向的张开的影响，即特别地受到侧向连接线55的布置和延伸的影响。因此，其延伸不必是平行的，如在图25和图27中所示。例如，在邻近气体出口区域的相对的连接线55之间可设置更大的距离。
图28示出了图5的布置的另外的变型，即不带有在此设置的保护薄膜（25）和密封元件（80），其中与图5的布置的本质差异还在于用于（在模块壳体3内侧）紧固可膨胀元件5的紧固元件7的构造。
在此范围内仍根据图5的示例性实施例，紧固元件7包括第一区域70以及偏开的第二区域71，第一区域70位于可膨胀元件5内部，所述区域71延伸通过可膨胀元件5的开口且固定在保持环4处。
在图28的示例性实施例中，紧固元件7设计为铆钉，其第一区域70形成铆钉头部且其第二区域71作为铆钉柄延伸通过可膨胀元件5的所述开口且通过保持环4内的另外的开口。具体而言，紧固元件7形成为空的铆钉，所述铆钉包括贯通开口72，由气体源6释放的气体通过该贯通开口72可流入到可膨胀元件5的内部内。
为将紧固元件7固定在保持环4上，使得特别地可膨胀元件5因此（夹紧地）附接到保持环4，紧固元件7的第三区域70’在此设置为与第一区域（铆钉头部）相对且邻接第二区域71，所述第二区域71在背离第一区域70的方向上突出超过保持环4，且塑性变形以形成铆钉连接，例如已被卷边。结果，第三区域70’形成底切，使得最终保持环4在其开口的边缘的区域内容纳在紧固元件7的第一区域70和第三区域70’之间，即与待附接到保持环4的可膨胀元件5一起，紧固元件7延伸通过保持环4的开口。
带有其第三区域70’的紧固元件7此外可延伸通过气袋2的封套20内的贯通开口。这意味着第三区域70’因而侧向地被封套20内的开口围绕。
图29示出了图10的布置的变型，即例如通过使用如在图28中示出的呈铆钉的形式的紧固元件7，然而所述紧固元件考虑到图29的布置和图10的布置的差异不是绝对必需的。这意味着当使用与图28和图29中所示不同的紧固元件时，也可实现图29的与图10相比较的剩余的变型。
与图10的示例性实施例相比，连接线55之间的距离在此大于通气口22的直径，两个相互重叠放置的部分56沿连接线55相互连接以形成可膨胀元件5（在其边缘部分处）。在示例性实施例中，连接线55相互平行地延伸；然而，连接线也可相互成角度布置或更一般地具有曲线形的延伸。在一个扩展中，连接线55的与气体源6相邻的距离也可小于与通气口22相邻的距离。
根据与图10的布置的另外的差异，可释放连接装置L在此以钟形方式围绕通气口22延伸，例如呈双钟形撕裂缝的形式延伸。