本发明是关于改进金属的铸造技术，更具体地说是关于铸造厂的布置及其运行方法。 本发明的首要目的是配置尽量少的技工来操纵一工厂。
本发明的另一目的是能自动地把铸型，造型材料与铸件等运输到厂内所需要的各部位，以获得优质产品。
本发明还有一目的，是完全地利用掉一炉金属液，使损耗最少。
本发明还有另一目的，是通过装备许多内部相关的冷却线，使铸件在铸型内增加冷却效率，而每一冷却线含有金属液量不同的铸型，因为一炉钢水浇注时，常要求某些铸型比其他铸型所含金属较多。
除以上所述外，本发明还有其他目的与优点，这些目的，优点可以从下列的说明与附图明显地看出。图1a11b与1c可看作是一个新铸造厂的平面示意图，它体现了发明的实施方式。
详细描述本发明，首先参考图1a，熔炼金属工区，其总体由标记（20）标示：它包括废钢铁料储存库（22），当铁路付线（28）上的货车（26）运来碎料时，就用吊车（24）将这些料卸到废料储存库（22）内。熔炼金属工区（20）、还包括两座电弧炉（30），每座每次熔炼量，例如为12吨钢水，适于浇注铁路用铸件，大体包括车钩，钩舌与车钩轭等，但并不限于此。根据需要熔炼量还可大可小些。
熔化的钢液从熔炉（30）倾入底注浇包（32）后，用吊车（33）把钢水包从熔炉运输到浇注工段（34）。铸型已由传统通电断电倒换式传送带系统（36）送到浇注工段，传送带系统（36）包括有铸型托盘（38），每个托盘可放1铸型（40）;铸型是通过设在予备浇注的铸型储存系统处的传送机构（42）而放置在其托盘上的。铸型储存系统总体用标记（44）标示;它是两层结构，能容大约160个铸型。这些铸型的型腔大小不同，可以有选择地从系统（44）检取出铸型型腔，使得按一定顺序检取出来的铸型型腔总容量恰好能用完一炉钢液，没有剩液残留在包内。根据需要亦可采用其他传送带装置形式。
大家知道传送带系统（36）是一种通电又断电的系统，因托盘（38）并非连续移动的，而是固定的，直到操作者或计算机或自动机构，如链子上的挡块（图未标出），发出有关信号而接通电源后才移动。
浇注连续进行，直到浇完最末一个，铸型显出渣子，随即停止向浇注工段传送铸型。最后浇的铸件为废品。这就使一炉钢液的100%被应用。由于储存系统（44），只传送能够用尽一炉钢液的铸型，因此很少有剩余铸型返回储存系统。这种返回是由于不正常的情况所引起，例如渣子过多时。
托盘（38）通过浇注系统（34）以后，它们就进入传送带系统（36）中的多个冷却线（46）之一。所述冷却线在图示中为5条，但可采用多于5条或少于5条。在线路（46）上移动托盘的速度，应根据铸型内的金属数量予先选定，以使每一线路的冷却时间、能按其要求和予先选定的速度进行自动控制。铸型（40）从储存系统（44）中自动检取出来的顺序，要使每一冷却线路（46）上的铸型，尽管由于产品设计不同而导致其上的铸型金属容量不同，但其冷却速度却大致相同。当（46）上每一线路的铸型（40）经充分冷却后，它们就一次一个地传送到自动的铸型卸脱机构（48）处。该机构把铸型从其托盘（38）上送到砂箱分离器（50）处。在这里把上箱与下箱分开，并把包含有砂子与铸件的下箱送到一般常用的冲式落箱机处，落箱机把砂块与铸件向上推起而脱出砂箱。这样就可用一种缸体推动的模板，将砂块与铸件从下砂箱推出并将它们放到传送器（51）上。传送器（51）带用可更换的，抗磨损的钢衬，它能经得住1500磅重的铸件（约1200°F）从48吋高度垂直跌落其上。落箱传送器（51）把砂子与铸件送到重型、高频率震动的落砂机（52）。落砂机把砂子送到槽形皮带或震动输送器（54）上，并把铸件送到震动输送器（56）上。
砂子输送器（54）把砂子从落砂机（52）送到震动输送器（58）。输送器（58）的最后5呎长度用无磁性材料，例如不锈钢制作。一联机高架的磁力分离器（60）设在上述非磁性材料部分之上，以便在离上述输送器（58）非磁性材料部分的9英吋的高处从6英吋的砂子中去除钢屑。
震动输送器（58）把落箱后的砂子送到另一震动输送器（62），后者又把砂子送到离心卸料铸用斗式提升机（64），提升机把砂子再卸到一合适的震动筛（66），通过筛选的砂子送到贮存斗（68），以便将砂子送到砂子回收系统（70），以便为其他铸型制备型砂，这一步和一般铸钢厂中的作法是相同的。
回收与制备好的砂子，用皮带输送器（72）（74）送到造型机（76）的附近，造型机制作出上下箱砂型，而空砂箱由砂箱清理工段（78）送来。
造型机可以是任何一种通用形式的，但最好用冲击式造型机，在造型时，用使混合的天然气与空气在附砂箱上的一个壳内爆炸的方法，使砂子冲击模型。这样的造型机可以配有一个模板往复阀，使上下模板能交替进行造型。根据需要也可用一般的震压造型机，使砂子压模成形。下箱砂型制好后输向刮砂工位（80），同时上箱与模板输向造型机内。下箱砂型底部的砂子用金属棒（未示出）刮平后（金属棒可用手工操作和利用液压动力缸操作），反转下箱，并将下箱输向下型芯工位（82），同时上箱90°地送到与下箱线（82）平行的上箱线（84）上。在工位（84）放入下箱的型芯，最好在邻近工位（122）处用常用的技术，设备与材料来制作。完成的砂芯储存在工位（124）处，并用输送器（126）把砂芯送到下型芯工位（82），输送器最好采用常用的高架单轨装置。砂芯的制作一般不用烘烤，并按时地送到下型芯工位，以便使型芯按需要的时间到达下芯工位而放入铸型中。然后检查上箱并90°地送到合箱工位（86），带有型芯的下箱亦送到合箱工位，在合箱工位，上箱反转，并扣放到下箱上，从而完成了铸型40。把完成的铸型（40）送到转运工位（88），由此用输送车（90）装送入储存系统（44），在那里用计算机记录其位置，以便如前所述供选择取用。
震动输送器（56）把铸件送到切除浇冒口工位（92），用一个机械手（未示出）使铸件定位，用另一个机械手（未示出）切除浇冒口。然后由输送器（94）把铸件送入一个设在另一个输送器（98）上的箱子中或托盘上（96），输送器（98）采用通电断电倒换式。铸件用机械手（未示出）装入箱子（96）中，并由输送器（98）输送通过铸件冷却区，一直送到两台喷丸清理机（100）之一处。在此处箱子（96）将铸件倾卸送入喷丸清理机（100）中。喷丸机可以采用一种配有自始自终供料的输送器的连续式的喷丸机，连续供料输送器由输送器（98）自动地供料。喷丸清理后，铸件由类似的输送器（102）送去检验，火焰喷洗，测定尺寸，修整、磨光、然后送到热处理工段（106）的装载台（104）上。根据需要，切除浇冒口工位可以移开由输送器102代替，这样铸件在切除浇冒口之前就进行喷丸。这就减少了在烧除带有粘砂的浇冒口时的劳动量和能源消耗。用移动的机械手（未示出）把铸件装入框架（未示出），此机械手运送装好铸件的框架到高温处理炉（107）中，然后将框架下放到淬火槽（108）中，然后返回到同一或类似的炉子退火，最后到卸料台（110），在此处铸件从框架上卸下，并装到另一个通电断电倒换式输送器系统（114）上的、各个托盘或箱子（112）中。托盘（112）将铸件倾卸送入两台热处理后喷丸清理机（116）中之一。从这里用类似的输送器（118）使铸件通过工区（120），以便在工区用计算机进行自动修整，测定尺寸，最后检查，自动防磨板焊接，组装，堆积并储存。