一种概念样车车身侧围制作方法.pdf

一种概念样车车身侧围制作方法，用于解决侧围制作问题。其技术方案是，它按如下步骤进行：a.制作第一凹模；b.制作车身侧围凸模；c.制作钣金件；d.制作第二凹模；e.制作树脂浇注模；f.浇注树脂；g.精修侧围坯。本发明方法采用与车身侧围形状匹配的钣金件和泡沫凹模形成浇注模，然后向浇注模中浇注液态树脂的方法，制出钣金件与树脂合成一体的车身侧围。该方法解决了整体树脂侧围强度低的问题，与现有复合玻璃钢材质制作侧围方法相比，具有制作周期短，加工成本低、外部质量易保证等优点。采用本发明方法，有利于减少概念样

1.  一种概念样车车身侧围制作方法，其特征在于：它按如下步骤进行：
a.制作第一凹模：根据车身侧围数模数据，制作轮廓尺寸小于车身侧围3-6毫米的泡沫第一凹模，；
b.制作车身侧围凸模：将沙子、环氧树脂、固化剂混合均匀后浇注到上述第一凹模型腔中，固化后去除第一凹模制成侧围凸模；
c.制作钣金件：选用金属薄板，以上述侧围凸模为基准敲制钣金件；
d.制作第二凹模：根据车身侧围数模数据，制作轮廓尺寸大于车身侧围3-6毫米的泡沫第二凹模；
e.制作树脂浇注模：将泡沫第二凹模和钣金件对合，两者之间留出10毫米间距固定，周边封闭，上部预留浇注口；
f.浇注树脂：向上述树脂浇注模中浇注树脂，待树脂固化后清除泡沫第二凹模，形成外层树脂、内层钣金件的侧围坯；
g.精修侧围坯：精修侧围坯外层树脂，达到车身侧围数据要求。

2.  根据权利要求1所述的概念样车车身侧围制作方法，其特征在于：所述钣金件为内外层结构、外板0.8-1.0mm、内板1.5mm。

3.  根据权利要求1或2所述的概念样车车身侧围制作方法，其特征在于，所述b步骤中沙子、环氧树脂、固化剂配比为：沙子∶环氧树脂∶固化剂＝70∶10∶5。

一种概念样车车身侧围制作方法
技术领域
本发明涉及一种汽车部件制作方法，特别是概念样车车身侧围制作方法，属汽车制造技术领域。
背景技术
在汽车产业中一款新车的研发周期为三年左右，面对日趋竞争激烈的汽车产业，快速将多样化的产品推向市场是制造商把握市场先机而求生存的重要保障。目前，各汽车制造厂家，为了将自己设计产品在第一时间进行宣传，一般在汽车量产前都会先制作概念样车，其目的在于验证产品概念，是概念设计的实物结果。概念样车包含在产品开发早期用以验证结构和功能的可行性，同时为后续工作提供必要的信息参数。区别于量产车，最初的概念样车侧围制作是采用整体树脂加工成型，由于其强度较低，这种概念样车只能表现出整车造型，不能验证结构和功能的可行性。目前概念样车侧围制作的普通方法是：1.通过数模制作泡沫模型2.在泡沫模型表面铺上油泥，在油泥表面平铺玻璃钢，3.安装支撑架使玻璃钢固定，4.待玻璃钢固化后，取走油泥模型，并以玻璃钢为凹模，制作车型部件，5.以玻璃钢凹模为基础，在其内部表面再制作一层玻璃钢。这种以复合玻璃钢材质制作侧围的方法虽然强度高于整体树脂，但存有制作工艺复杂、加工周期长、表面制作精度不高等缺点。
发明内容
本发明用于克服已有技术的缺陷而提供一种强度较高、制作周期短、表面质量好的概念样车车身侧围制作方法。
本发明所称问题是以下述技术方案解决的：
一种概念样车车身侧围制作方法，它按如下步骤进行：
a.制作第一凹模：根据车身侧围数模数据，制作轮廓尺寸小于车身侧围3-6毫米的泡沫材质第一凹模，；
b.制作车身侧围凸模：将沙子、环氧树脂、固化剂混合均匀后浇注到上述第一凹模型腔中，固化后去除第一凹模制成侧围凸模；
c.制作钣金件：选用金属薄板，以上述侧围凸模为基准敲制钣金件；
d.制作第二凹模：根据车身侧围数模数据，制作轮廓尺寸大于车身侧围3-6毫米的泡沫材质第二凹模；
e.制作树脂浇注模：将泡沫第二凹模和钣金件对合，两者之间留出10毫米间距固定，周边封闭，上部预留浇注口；
f.浇注树脂：向上述树脂浇注模中浇注树脂，待树脂固化后清除泡沫第二凹模，形成外层树脂、内层钣金件的侧围坯；
g.精修侧围坯：精修侧围坯外层树脂，达到车身侧围数据要求。
上述概念样车车身侧围制作方法，所述钣金件为内外层结构、外板0.8-1.0mm、内板1.5mm。
上述概念样车车身侧围制作方法，所述b步骤中沙子、环氧树脂、固化剂配比为：沙子∶环氧树脂∶固化剂＝70∶10∶5。
本发明方法针对现有概念样车车身侧围制作工艺复杂、加工周期长的问题进行了改进，采用与车身侧围形状匹配的钣金件和泡沫凹模形成浇注模，然后向浇注模中浇注液态树脂的方法，制出钣金件与树脂合成一体的车身侧围。该方法解决了整体树脂侧围强度低的问题，与现有复合玻璃钢材质制作侧围方法相比，具有制作周期短，加工成本低、外部质量易保证等优点。采用本发明方法，有利于减少概念样车的制作工期。
附图说明：
图1是第一凹模示意图；
图2是侧围凸模示意图；
图3是钣金件示意图；
图4是树脂浇注模示意图；
图5是图4的A-A剖视图。
附图中各标号含义如下：1.第一凹模；2.侧围凸模；3.钣金件；4.第二凹模；5.树脂浇注模；6.浇注口。
具体实施方式
本发明方法制作的概念样车车身侧围，内层为钣金件，外层为树脂，两层经浇注密合为一体，内层钣金件主要起到提高侧围强度和刚度的作用，外层树脂经打磨修整达到样车所要求的外形标准。以下结合附图对本发明方法予以详述：
首先依据已经建立的车身侧围数模数据，加工出车身侧围第一凹模1，如图1所示，第一凹模选用泡沫材质在数控机床上加工，第一凹模的型腔与车身侧围轮廓形状相匹配，型腔轮廓尺寸小于车身侧围轮廓3-6毫米。然后按照沙子∶环氧树脂∶固化剂＝70∶10∶5的比例将沙子、环氧树脂、固化剂混合均匀后浇注到上述第一凹模型腔中，其中，沙子选用干燥、干净的水洗沙。浇注时边角需浇注到位，且要压紧。待浇注体固化后，去除泡沫第一凹模，制成侧围凸模2，如图2所示。选用金属薄板，以上述侧围凸模为基准，敲制出具有侧围形状的钣金件3，如图3所示。下一步，制作车身侧围第二凹模，第二凹模的选材及制作方法与第一凹模相同，但第二凹模的轮廓尺寸要大于车身侧围轮廓3-6毫米。将制备的第二凹模与钣金件对合固定(由凹模止口边和钣金件的止口边固定)，对合时两者之间要留出10毫米间距，周边封闭(周边用橡皮泥、石膏、透明胶带进行封闭)，上部预留浇注口6，形成树脂浇注模5，如图4、图5所示。向上述树脂浇注模中浇注混合有固化剂的液态树脂，待树脂固化后清除泡沫第二凹模，形成外层为树脂、内层为钣金件的侧围坯。由于第二凹模的轮廓大于钣金件，浇注后侧围坯的周边轮廓为树脂材质，该结构便于对侧围坯进行精修。最后根据车身侧围数据要求，精修侧围坯外层树脂，制备出符合要求的车身侧围。