大型铝合金圆环铸件的铸造工艺.pdf

本发明公开了一种大型铝合金圆环铸件的铸造工艺，重力金属型铸遣,铸造设备：使用J860可倾转铸造机，但浇注时不倾转，实现上下开模；浇注系统和冒口设计；选择水平分型，上下开模，采用圆弧形横浇道和分散内浇道，共设置4个内浇道，为便于挡渣，内浇道壁厚设置得较薄(5mm)；为避免铸件缩松，在铸件上表面设置有6个倒锥形暗冒口，胃口与铸件连接处厚度为40mm，宽度为70mm，高度为80mm，锥度方向的脱模斜度为20；其有益效果在于：采用水平分型底注式浇注系统，圆弧形横浇道和分散内浇道作为大型铝合金圆环铸件批量生产的T艺，可以减少气孔、缩松（孔）等铸造缺陷，满足质量要求。

权利要求书
1.  一种大型铝合金圆环铸件的铸造工艺，其特征在于：铸造设备：使用J860可倾转铸造机，但浇注时不倾转，实现上下开模；浇注系统和冒口设计：选择水平分型，上下开模，采用圆弧形横浇道和分散内浇道，共设置4个内浇道，为便于挡渣，内浇道壁厚设置得较薄(5 mm)；为避免铸件缩松，在铸件上表面设置有6个倒锥形暗冒口，胃口与铸件连接处厚度为40 mm，宽度为70 mm，高度为80 mm，锥度方向的脱模斜度为20°。

说明书大型铝合金圆环铸件的铸造工艺
 
技术领域
   本发明属于合金铸铁铸造技术领域，具体涉及一种大型铝合金圆环铸件的铸造工艺。
 
背景技术
某铝合金圆环铸件为高速行驶列车减震系统上的重要零件，其外径为700 mm．内径为530 mm．圆环厚度为40 mm，抗拉强度≥270 MPa，伸长率≥3%，铸件表面需加工，材料为ZLIOIA，要求做X射线探伤检查，按照I类铸件要求验收。该铸件为环状，直径大，壁较厚，在凝固过程中，受铸型阻碍，容易产生拉应力，而发生变形。充填型腔时，落差大，铝合金液极易形成紊流，且还会因流程太长，易使铝合金液温度下降，流动性会降低，补缩性变差，在流动的铝合金液前端还容易产生二次氧化夹杂并卷入气体，这都使铸件易产生渣气孔、缩孔（松）等缺陷。
 
发明内容
为了克服现有技术领域存在的上述问题，本发明的目的在于，提供一种大型铝合金圆环铸件的铸造工艺。
本发明提供的大型铝合金圆环铸件的铸造工艺，重力金属型铸遣；铸造设备：使用J860可倾转铸造机，但浇注时不倾转，实现上下开模。
浇注系统和冒口设计。选择水平分型，上下开模，采用圆弧形横浇道和分散内浇道，共设置4个内浇道，为便于挡渣，内浇道壁厚设置得较薄(5 mm)。为避免铸件缩松，在铸件上表面设置有6个倒锥形暗冒口，胃口与铸件连接处厚度为40 mm，宽度为70 mm，高度为80 mm，锥度方向的脱模斜度为20。
本发明提供的生产大型铝合金圆环铸件的铸造工艺，其有益效果在于：采用水平分型底注式浇注系统，圆弧形横浇道和分散内浇道作为大型铝合金圆环铸件批量生产的T艺，可以减少气孔、缩松（孔）等铸造缺陷，满足质量要求。
 
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明提供大型铝合金圆环铸件的铸造工艺，进行详细的说明。
实施例一
采用重力金属型铸遣；铸造设备：使用J860可倾转铸造机，但浇注时不倾转，实现上下开模。
浇注系统和冒口设计。选择水平分型，上下开模，采用圆弧形横浇道和分散内浇道，共设置4个内浇道，为便于挡渣，内浇道壁厚设置得较薄(5 mm)。为避免铸件缩松，在铸件上表面设置有6个倒锥形暗冒口，胃口与铸件连接处厚度为40 mm，宽度为70 mm，高度为80 mm，锥度方向的脱模斜度为20。
在可倾转铸造中，设计较大型铸件浇注系统时，应避免铝合金液在浇注过程中的较大落差，避免采用阶梯浇注系统，而采用底注；如果必须采用阶梯浇注系统时，各阶梯内浇道的高度差不宜过大，且内浇道和直浇道采留一定的夹角，避免铝合金液流充人型腔后产生汇流。