畜血生物转化生产氨基酸的制备方法及制品.pdf

本发明公开了一种畜血生物转化生产氨基酸的制备方法，其包括下列步骤：将来自屠宰场的新鲜畜血收集存储；除去畜血里的脂肪纤维；畜血次级生物转化生成友好氨基酸；后处理及包装等。本发明还公开了采用上述方法制备得到的氨基酸粉末或溶液。本发明采用高频、低频超声波、生物转化反应罐等技术设备，配合本发明特有的制备工艺及优化条件，使制备得到的含量18.66％以上的18种主要优质氨基酸溶液或粉末，且氨基酸的分子量更小，体内吸收率高，产品收率高，降低了设备成本低，实现了畜血资源的再利用，也避免了制备血粉产生的废水污染，环境友好，产品质量稳定，易于产业化。

权利要求书
1.  一种畜血生物转化生产氨基酸的制备方法，其特征在于，包括下列步骤：
(1)先将用于收集和存储畜血的装置设备全部用臭氧水进行彻底清洗和消毒，之后将屠宰场的新鲜畜血收集存储在不锈钢血处理罐中；
(2)向装有新鲜畜血的血处理罐中添加抗凝剂，之后进行紫外消毒、低频率的超声波杀菌；
(3)去除新鲜畜血中的脂肪纤维：添加自来水和复合微生物制剂到储血的生物转化反应罐中，经PH值调节、杀菌、搅拌、生物转化后，用压滤机或离心机进行分固液分离或沉淀分离，将分离后的沉淀物为畜血里的脂肪纤维去除，收集其滤液备用；
(4)将步骤(3)收集的滤液置于生物转化反应罐中，进行次级生物转化畜血，再用高频超声波进一步分解转化畜血，之后杀菌；
(5)后处理、包装、贮存：将经步骤(4)转化后所得氨基酸产物在无菌条件下过滤，固液分离后将所得废血淤渣去除或收集作为饲料；而所得滤液进行食品碱性化处理、超声波消毒、杀菌30～60min，得到含量18.66％以上的友好氨基酸溶液，包装并于3～6℃低温储存，制得氨基酸溶液；
(6)将含有18.66％以上的友好氨基酸溶液，进行喷雾干燥，制得氨基酸粉末。

2.  根据权利要求1所述的畜血生物转化生产氨基酸的制备方法，其特征在于，所述的步骤(1)～(2)中当需要将畜血运输至加工厂时， 所述的血处理罐采用能维持低温4～8℃、带搅拌、可密封的定制容器；所述的步骤(1)～(6)中血处理罐、密封设备、过滤设备、生物反应罐均要通过臭氧水消除杀菌；所述的步骤(3)～(4)中生物转化反应罐上设有排气管道，使搅拌反应时所产生的瓦斯气体从管道排出。

3.  根据权利要求1或2所述的畜血生物转化生产氨基酸的制备方法，其特征在于，还包括如下具体步骤：
(21)向装有新鲜畜血的血处理罐中添加抗凝剂，其用量为畜血总量的0.02～0.08％，经紫外消毒30～60min，再用低频率的超声波杀菌10～30min，之后于低温4～8℃、转速20～60rpm下搅拌1～3小时；
(31)去除新鲜畜血中的脂肪纤维：
将经步骤(21)处理后的畜血置于生物转化反应罐中，之后向生物转化反应罐中添加用量分别占畜血总量的10～50％自来水、0.5～10％复合微生物制剂、0.01～0.05％食用消泡剂，并用食品级醋酸调整畜血酸度pH为4.0～6.0，用低频率超声波杀菌10～30min，之后保持在转速100～220rpm下搅拌、25～45℃下进行初级生物转化4～8小时后，采用压滤机或离心机进行固液分离，收集该畜血滤液备用，同时将分离出的沉淀物脂肪纤维去除；
(41)次级生物转化畜血：
将步骤(31)收集的畜血滤液置于生物转化反应罐中，之后向生物转化反应罐中添加用量分别占畜血滤液总量的10～50％自来水、0.5～5％复合微生物制剂、0.01～0.05％食用消泡剂，并用食品级醋酸 调整畜血酸度pH为7.0～9.0，再用低频率超声波杀菌10～30min，之后在转速100～220rpm下搅拌、于25～45℃及45～65℃下分别进行次级生物转化各4～8小时后，再用高频超声波进行进一步的分解转化10～40min，之后杀菌30～60min，全程反应时间为10-15小时，得到小分子量氨基酸产物。

4.  根据权利要求3所述的畜血生物转化生产氨基酸的制备方法，特征在于，所述的步骤(21)中抗凝剂为檬酸钠、草酸钠中一种或两种。

5.  根据权利要求3所述的畜血生物转化生产氨基酸的制备方法，特征在于，所述的步骤(31)～(41)中复合微生物制剂包括的组分及其质量分数为65～70％的蛋白/脂质降解微生物培养物、16～18％的纤维素降解微生物培养物、4～5％的碳水化合物降解微生物培养物。

6.  根据权利要求3所述的畜血生物转化生产氨基酸的制备方法，特征在于，所述的步骤(31)～(41)中食用消泡剂为食用高效有机硅消泡剂。

7.  根据权利要求3所述的畜血生物转化生产氨基酸的制备方法，特征在于，步骤(41)中还包括向生物转化反应罐中添加用量占畜血滤液总量的0.1～10％的纤维素酶、0.1～5％蛋白酶。

8.  一种采用权利要求1-7之一所述的方法制备的氨基酸制品,其特征在于，其为氨基酸溶液或氨基酸粉末,其氨基酸中含有含量为18.66％以上的18种相对分子量小、人体吸收率高的优质氨基酸。

9.  根据权利要求8所述的氨基酸制品，其特征在于，所述的氨基酸溶液或粉末作为原料，用于生产液态肥料、固态饲料或粉末食品。

说明书畜血生物转化生产氨基酸的制备方法及制品
技术领域
本发明属于生物质加工处理技术领域，具体涉及一种畜血生物转化生产氨基酸的制备方法及制品。
背景技术
在中国，中国猪牛羊出栏总数达到7亿多头，畜血总量200多万吨，然而，我国大多数的肉类屠宰厂中，牲畜H屠宰H后的血液，除极少量用于制作血豆腐或饲料外，只有一部分用作制药企业药物原材料或制作干燥形式的牲畜饲料，诸如血粉，血液制品种类很少，畜血在食品上的应用近于空白，畜血大部分被排放，不仅蛋白质资源流失，还造成严重的环境污染。随着21世纪的到来，我国越来越重视环境保护，由于每千克血的污染负荷BOD5为150克，去除1千克BOD5负荷需花费人民币0.4元，防治全国畜血排放所造成的环境污染，需消耗人民币约1亿元，因此，畜血资源的开发利用，应该得到足够重视。
目前国内畜血利用大致分为三种情况：1、用于饲料工业：(1)畜血发酵饲料：畜血富含蛋白质，可制成血粉替代或强化饲料，利用发酵法和酶化法，血粉中蛋白质含量约为80％，必需氨基酸、微量元素和维生素含量丰富，实验证明猪血经发酵，其可溶物增加41.7％，游离氨基酸增加15.9倍，营养效价显著提高，用猪血发酵饲料代替鱼粉，制成配合饲料喂养对虾，增长率提高26.1％，而其价格仅为国 产H鱼粉H的一半，可降低养虾成本，1.25吨猪血发酵饲料同1吨智利鱼粉的蛋白质含量大致相当，前者的成本却是后者的一半。(2)水解畜血蛋白制取混合氨基酸：目前，国内对畜血制备发酵饲料研究较多，而对水解畜血蛋白质制取混合氨基酸粉作为饲料添加剂的报道较少2、用于食品工业：畜血中除有丰富的蛋白质外，还有丰富的葡萄糖、维生素和矿物质。利用畜血制成高蛋白食品和食品添加剂，具有广阔的前景。采用自然分离法或牛乳离机分离猪血浆，分离机转速为6000转/分，温度不低于18～26℃。据检测，分离血浆中蛋白质占6.23～6.50％，含有微量元素及18种氨基酸，无沙门氏菌，但细菌有时偏高。利用畜血采用简单设备，酿造酱油获得成功。3、用于医药工业：人血H纤维H蛋白和凝血酶制备的蛋白粘合剂已临床应用。用猪血代替人血制成纤维蛋白粘合剂，与人血合剂相比，粘合力无明显差异。然而，猪血来源广泛，成本低，所以，有替代前者的可能。
然而，目前国内对畜血转化氨基酸的制备工艺的研究较少，能够实现大规模工业化生产的企业更是不多。开发和优化工艺方法及设备，以降低设备成本、生产成本，使工艺控制更加精准，产品质量更加稳定，获得主要氨基酸含量更高种类更多、且体内吸收率更高的优质氨基酸产品，为实现国内畜血资源的再利用贡献力量，具有重要的社会价值和经济意义。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的在于，提供一种畜血生物转化生产氨基酸的制备方法，其采用高频、低频超声波、生物转化反 应罐等技术设备，配合本发明特有的制备工艺及优化条件，提高了氨基酸产品的收率、含量，降低了氨基酸的分子量、使体内吸收率高，实现了畜血资源的再利用环境友好，产品质量稳定，易于产业化。
本发明的目的还在于提供采用上述制备方法制备得到的氨基酸溶液或氨基酸粉末制品。
本发明的上述目的是通过如下技术方案来实现的：
一种畜血生物转化生产氨基酸的制备方法，其包括下列步骤：
(1)先将用于收集和存储畜血的装置设备全部用臭氧水进行彻底清洗和消毒，之后将屠宰场的新鲜畜血收集存储在不锈钢血处理罐中；
(2)向装有新鲜畜血的血处理罐中添加抗凝剂，之后进行紫外消毒、低频率的超声波杀菌；
(3)去除新鲜畜血中的脂肪纤维：添加自来水和复合微生物制剂到储血的生物转化反应罐中，经PH值调节、杀菌、搅拌、生物转化后，用压滤机或离心机进行分固液分离或沉淀分离，将分离后的沉淀物为畜血里的脂肪纤维去除，收集其滤液备用；
(4)将步骤(4)收集的滤液置于生物转化反应罐中，进行次级生物转化畜血，再用高频超声波进一步转化畜血，之后杀菌；
(5)后处理、包装、贮存：将经步骤(4)转化后所得氨基酸产物在无菌条件下过滤，固液分离后将所得废血淤渣去除或收集作为饲料；而所得滤液进行食品碱性化处理、超声波消毒、杀菌30～60min，得到含量18.66％以上的友好氨基酸溶液，包装并于3～6℃低温储存，制得氨基酸溶液；
(6)将含有18.66％以上的友好氨基酸溶液，进行喷雾干燥，制得氨基酸粉末。
所述的步骤(1)～(2)中当需要将畜血运输至加工厂时，所述的血处理罐采用能维持低温4～8℃、带搅拌、可密封的定制容器；
所述的步骤(1)～(6)中血处理罐、密封设备、过滤设备、生物反应罐均要通过臭氧水消除杀菌；所述的步骤(3)～(4)中生物转化反应罐上设有排气管道，使搅拌反应时所产生的瓦斯气体从管道排出。
前述的畜血生物转化生产氨基酸的制备方法，还包括如下具体步骤：
(21)向装有新鲜畜血的血处理罐中添加抗凝剂，其用量为畜血总量的0.02～0.08％，经紫外消毒30～60min，再用低频率的超声波杀菌10～30min，之后于低温4～8℃、转速20～60rpm下搅拌1～3小时，脱除脂肪纤维；
(31)去除新鲜畜血中的脂肪纤维：
将经步骤(21)处理后的畜血置于生物转化反应罐中，之后向生物转化反应罐中添加用量分别占畜血总量的10～50％自来水、0.5～10％复合微生物制剂、0.01～0.05％食用消泡剂，并用食品级醋酸调整畜血酸度pH为4.0～6.0，再用低频率超声波杀菌10～30min，之后保持在转速100～220rpm下搅拌、25～45℃下进行初级生物转化4～8小时后，采用压滤机或离心机进行固液分离，收集该畜血滤液备用，同时将分离出的沉淀物脂肪纤维去除；
(41)次级生物转化畜血：
将步骤(31)收集的畜血滤液置于生物转化反应罐中，之后向生物转化反应罐中添加用量分别占畜血滤液总量的10～50％自来水、0.5～5％复合微生物制剂、0.01～0.05％食用消泡剂，并用食品级醋酸调整畜血酸度pH为7.0～9.0，用低频率超声波杀菌10～30min，之后在转速100～220rpm下搅拌、于25～45℃及45～65℃下分别进行次级生物转化各4～8小时后，再用高频超声波进行进一步的分解转化10～40min，之后杀菌30～60min，全程反应时间为10-15小时，得到小分子量氨基酸产物。
所述的步骤(21)中抗凝剂为檬酸钠、草酸钠中一种或两种。
所述的步骤(31)～(41)中复合微生物制剂包括的组分及其质量分数为65～70％的蛋白/脂质降解微生物培养物、16～18％的纤维素降解微生物培养物、4～5％的碳水化合物降解微生物培养物。
所述的步骤(31)～(41)中食用消泡剂为食用高效有机硅消泡剂。
所述的步骤(41)中还包括向生物转化反应罐中添加用量占畜血滤液总量的0.1～10％的纤维素酶、0.1～5％蛋白酶。
一种采用前述的方法制备得到的氨基酸溶液或氨基酸粉末制品，其该氨基酸中含有含量为18.66％以上的18种主要优质氨基酸，且相对分子量小，人体吸收率高。
前述的氨基酸溶液或氨基酸粉末，其按照国标添加辅料后，可以生产液态肥料、固态饲料或粉末食品，作为制备肥料、饲料、食品的原材料，实现畜血资源的再利用。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
1、本发明的制备方法依次通过高频率超声波处理、初级生物转化畜血进一步分离出畜血中的脂肪纤维，再经次级生物转化畜血使畜血彻底转化成氨基酸溶液和废血淤渣、获得小分子量的氨基酸，再用高频超声波进行进一步的分解转化、使畜血中的蛋白质彻底降解，还可以再次级生物转化过程中添加适量的纤维素酶和蛋白酶，进一步促进畜血降解，最终制备出含量18.66％以上的18种主要优质氨基酸溶液或粉末，而且成品中氨基酸的分子量更小，体内吸收率高，产品收率高，产品质量稳定。
2、本发明采用高频、低频超声波、生物转化反应罐等技术设备，再配合创新性的制备工艺及优选条件，得到了含量更高的优质的氨基酸产品，且降低了设备成本及生产成本，工艺更精准，产品质量更加稳定，易于产业化。
3、本发明采用屠宰场产生的新鲜畜血为原料，通过对收集存储运输设备的优化、杀菌消毒等处理，可实现就地生产或将新鲜畜血运输至加工厂再生产，要由血液来制备血粉的工序，避免了制备血粉产生的废水污染，环境友好，控制精确，产品质量稳定，实现了畜血资源的再利用。
4、本发明得到的液体氨基酸或氨基酸粉末制品，为含量18.66％以上的18种主要优质氨基酸溶液或粉末，且分子量小、体内吸收率高，按照国标添加辅料后可以生产液态肥料、固态饲料或粉末食品，作为制备肥料、饲料、食品的原材料，实现畜血资源的再利用。
下面结合具体实施例来详细描述本发明，但并不是对本发明的
进一步限制。
具体实施方式
实施例1：本实施例提供的畜血生物转化生产氨基酸的方法及制品，其包括下列步骤：
(1)先将用于收集和存储畜血的装置设备全部用臭氧水进行彻底清洗和消毒，之后将屠宰场的新鲜畜血收集存储在不锈钢血处理罐中；
(2)向装有新鲜畜血的血处理罐中添加抗凝剂，之后进行紫外消毒、低频率的超声波杀菌；
(3)去除新鲜畜血中的脂肪纤维：添加自来水和复合微生物制剂到储血的生物转化反应罐中，经PH值调节、杀菌、搅拌、生物转化后，用压滤机或离心机进行分固液分离或沉淀分离，将分离后的沉淀物为畜血里的脂肪纤维去除，收集其滤液备用；
(4)将步骤(3)收集的滤液置于生物转化反应罐中，进行次级生物转化畜血，再用高频超声波进一步转化畜血，之后杀菌；
(5)后处理、包装、贮存：将经步骤(4)转化后所得氨基酸产物在无菌条件下过滤，固液分离后将所得废血淤渣去除或收集作为饲料；而所得滤液进行食品碱性化处理、超声波消毒、杀菌30～60min，得到含量18.66％以上的友好氨基酸溶液，包装并于3～6℃低温储存，制得氨基酸溶液；
(6)将含有18.66％以上的友好氨基酸溶液，进行喷雾干燥，制得氨基酸粉末。
所述的步骤(1)～(2)中当需要将畜血运输至加工厂时，所述的 血处理罐采用能维持低温4～8℃、带搅拌、可密封的定制容器；
所述的步骤(1)～(6)中血处理罐、密封设备、过滤设备、生物反应罐均要通过臭氧水消除杀菌；所述的步骤(3)～(4)中生物转化反应罐上设有排气管道，使搅拌反应时所产生的瓦斯气体从管道排出。
前述的畜血生物转化生产氨基酸的制备方法，还包括如下具体步骤：
(21)向装有新鲜畜血的血处理罐中添加抗凝剂，其用量为畜血总量的0.02～0.08％，经紫外消毒30～60min，再用低频率的超声波杀菌10～30min，之后于低温4～8℃、转速20～60rpm下搅拌1～3小时，脱除脂肪纤维；
(31)去除新鲜畜血中的脂肪纤维：
将经步骤(21)处理后的畜血置于生物转化反应罐中，之后向生物转化反应罐中添加用量分别占畜血总量的10～50％自来水、0.5～10％复合微生物制剂、0.01～0.05％食用消泡剂，并用食品级醋酸调整畜血酸度pH为4.0～6.0，用低频率超声波杀菌10～30min，之后保持在转速100～220rpm下搅拌、25～45℃下进行初级生物转化4～8小时后，采用压滤机或离心机进行固液分离，收集该畜血滤液备用，同时将分离出的沉淀物脂肪纤维去除；
(41)次级生物转化畜血：
将步骤(31)收集的畜血滤液置于生物转化反应罐中，之后向生物转化反应罐中添加用量分别占畜血滤液总量的10～50％自来水、0.5～5％复合微生物制剂、0.01～0.05％食用消泡剂，并用食品级醋酸 调整畜血酸度pH为7.0～9.0，用低频率超声波杀菌10～30min，之后在转速100～220rpm下搅拌、于25～45℃及45～65℃下分别进行次级生物转化各4～8小时后，再用高频超声波进行进一步的分解转化10min，之后杀菌30～60min，全程反应时间为10-15小时，得到小分子量氨基酸产物。
所述的步骤(21)中抗凝剂为檬酸钠、草酸钠中一种或两种。
所述的步骤(31)～(41)中复合微生物制剂包括的组分及其质量分数为65～70％的蛋白/脂质降解微生物培养物、16～18％的纤维素降解微生物培养物、4～5％的碳水化合物降解微生物培养物。
所述的步骤(31)～(41)中食用消泡剂为食用高效有机硅消泡剂。
所述的步骤(41)中还包括向生物转化反应罐中添加用量占畜血滤液总量的0.1～10％的纤维素酶、0.1～5％蛋白酶。
一种采用前述的方法制备得到的氨基酸溶液或氨基酸粉末制品，其该氨基酸中含有含量为18.66％以上的18种主要优质氨基酸，且相对分子量小，人体吸收率高。
前述的氨基酸溶液或氨基酸粉末作为原料，其按照国标添加辅料后，用来生产液态肥料、固态饲料或粉末食品，或作为原材料制备肥料、饲料，实现畜血资源的再利用。
实施例2：
本实施例提供的畜血生物转化生产氨基酸的制备方法及其制品，与实施例1基本相同，其不同之处在于：一种畜血生物转化生产氨基酸的制备方法，还包括如下具体步骤：
(21)向装有新鲜畜血的血处理罐中添加抗凝剂，其用量为畜血总量的0.05％，经紫外消毒60min，再用低频率的超声波杀菌10min，之后于低温4～6℃、转速20rpm下搅拌3小时，脱除脂肪纤维；
(31)去除新鲜畜血中的脂肪纤维：
将经步骤(21)处理后的畜血置于生物转化反应罐中，之后向生物转化反应罐中添加用量分别占畜血总量的10％自来水、0.5％复合微生物制剂、0.01％食用消泡剂，用食品级醋酸调整畜血酸度pH为4.0，再用低频率超声波杀菌10min，之后保持在转速220rpm下搅拌、25～45℃下进行初级生物转化4小时后，采用压滤机进行固液分离，收集该畜血滤液备用，同时将分离出的沉淀物脂肪纤维去除；
(41)次级生物转化畜血：
将步骤(31)收集的畜血滤液置于生物转化反应罐中，之后向生物转化反应罐中添加用量分别占畜血滤液总量的10％自来水、0.5％复合微生物制剂、0.05％食用消泡剂，并用食品级醋酸调整畜血酸度pH为7.0，用低频率超声波杀菌10min，之后在转速160rpm下搅拌、于25～35℃及45～65℃下分别进行次级生物转化各4.5小时后，再用高频超声波进行进一步的分解转化15min，之后杀菌30min，全程反应时间为10小时，得到小分子量氨基酸产物。
其中，所述的步骤(21)中抗凝剂为檬酸钠；
所述的步骤(31)～(41)中复合微生物制剂包括的组分及其质量分数为65％的蛋白/脂质降解微生物培养物、16％的纤维素降解微生物培养物、5％的碳水化合物降解微生物培养物；
所述的步骤(41)中还包括向生物转化反应罐中添加用量占畜血滤液总量的10％的纤维素酶、0.1％蛋白酶。
实施例3：
本实施例提供的畜血生物转化生产氨基酸的制备方法及其制品，与实施例1、2基本相同，其不同之处在于：一种畜血生物转化生产氨基酸的制备方法，还包括如下具体步骤：
(21)向装有新鲜畜血的血处理罐中添加抗凝剂，其用量为畜血总量的0.02％，经紫外消毒30min，再用低频率的超声波杀菌30min，之后于低温5～6℃、转速40rpm下搅拌2小时，脱除脂肪纤维；
(31)去除新鲜畜血中的脂肪纤维：
将经步骤(21)处理后的畜血置于生物转化反应罐中，之后向生物转化反应罐中添加用量分别占畜血总量的30％自来水、5％复合微生物制剂、0.03％食用消泡剂，用食品级醋酸调整畜血酸度pH为4.0，再用低频率超声波杀菌20min，之后保持在转速160rpm下搅拌、25～35℃下进行初级生物转化6小时后，采用压滤机进行固液分离，收集该畜血滤液备用，同时将分离出的沉淀物脂肪纤维去除；
(41)次级生物转化畜血：
将步骤(31)收集的畜血滤液置于生物转化反应罐中，之后向生物转化反应罐中添加用量分别占畜血滤液总量的50％自来水、2.5％复合微生物制剂、0.05％食用消泡剂，并用食品级醋酸调整畜血酸度pH为8.0，用低频率超声波杀菌30min，之后在转速220rpm下搅拌、于25～45℃下次级生物转化4小时及45～55℃下次级生物转化8小 时后，再用高频超声波进行进一步的分解转化20min，之后杀菌45min，全程反应时间为13小时，得到小分子量氨基酸产物。
其中，所述的步骤(21)中抗凝剂为草酸钠；
所述的步骤(31)～(41)中复合微生物制剂包括的组分及其质量分数为68％的蛋白/脂质降解微生物培养物、18％的纤维素降解微生物培养物、4％的碳水化合物降解微生物培养物；
所述的步骤(41)中还包括向生物转化反应罐中添加用量占畜血滤液总量的5％的纤维素酶、2％蛋白酶。
实施例4：
本实施例提供的畜血生物转化生产氨基酸的制备方法及其制品，与实施例1、2、3基本相同，其不同之处在于：一种畜血生物转化生产氨基酸的制备方法，还包括如下具体步骤：
(21)向装有新鲜畜血的血处理罐中添加抗凝剂，其用量为畜血总量的0.05％，经紫外消毒60min，再用低频率的超声波杀菌10min，之后于低温4～8℃、转速20rpm下搅拌3小时，脱除脂肪纤维；
(31)去除新鲜畜血中的脂肪纤维：
将经步骤(21)处理后的畜血置于生物转化反应罐中，之后向生物转化反应罐中添加用量分别占畜血总量的40％自来水、10％复合微生物制剂、0.05％食用消泡剂，用食品级醋酸调整畜血酸度pH为5.0，再用低频率超声波杀菌25min，之后保持在转速100rpm下搅拌、25～45℃下进行初级生物转化7小时后，采用压滤机进行固液分离，收集该畜血滤液备用，同时将分离出的沉淀物脂肪纤维去除；
(41)次级生物转化畜血：
将步骤(31)收集的畜血滤液置于生物转化反应罐中，之后向生物转化反应罐中添加用量分别占畜血滤液总量的50％自来水、2.5％复合微生物制剂、0.03％食用消泡剂，并用食品级醋酸调整畜血酸度pH为8.0，用低频率超声波杀菌15min，之后在转速100rpm下搅拌、于25～35℃及45～65℃下分别进行次级生物转化各7小时后，再用高频超声波进行进一步的分解转化25min，之后杀菌60min，全程反应时间为15小时，得到小分子量氨基酸产物。
其中，所述的步骤(21)中抗凝剂为草酸钠；
所述的步骤(31)～(41)中复合微生物制剂包括的组分及其质量分数为68％的蛋白/脂质降解微生物培养物、16％的纤维素降解微生物培养物、4.5％的碳水化合物降解微生物培养物；
所述的步骤(41)中还包括向生物转化反应罐中添加用量占畜血滤液总量的5％的纤维素酶、5％蛋白酶。
实施例5：
本实施例提供的畜血生物转化生产氨基酸的制备方法及其制品，与实施例1、2、3、4基本相同，其不同之处在于：一种畜血生物转化生产氨基酸的制备方法，还包括如下具体步骤：
(21)向装有新鲜畜血的血处理罐中添加抗凝剂，其用量为畜血总量的0.08％，经紫外消毒45min，用低频率的超声波杀菌20min，之后于低温5～8℃、转速60rpm下搅拌1小时，脱除脂肪纤维；
(31)去除新鲜畜血中的脂肪纤维：
将经步骤(21)处理后的畜血置于生物转化反应罐中，之后向生物转化反应罐中添加用量分别占畜血总量的50％自来水、6％复合微生物制剂、0.04％食用消泡剂，用食品级醋酸调整畜血酸度pH为6.0，再用低频率超声波杀菌30min，之后保持在转速100rpm下搅拌、30～45℃下进行初级生物转化8小时后，采用压滤机进行固液分离，收集该畜血滤液备用，同时将分离出的沉淀物脂肪纤维去除；
(41)次级生物转化畜血：
将步骤(31)收集的畜血滤液置于生物转化反应罐中，之后向生物转化反应罐中添加用量分别占畜血滤液总量的30％自来水、5％复合微生物制剂、0.01％食用消泡剂，并用食品级醋酸调整畜血酸度pH为9.0，用低频率超声波杀菌20min，之后在转速220rpm下搅拌、于25～45℃及50～65℃下分别进行次级生物转化各6小时后，再用高频超声波进行进一步的分解转化40min，之后杀菌60min，全程反应时间为14小时，得到小分子量氨基酸产物。
其中，所述的步骤(21)中抗凝剂为檬酸钠；
所述的步骤(31)～(41)中复合微生物制剂包括的组分及其质量分数为70％的蛋白/脂质降解微生物培养物、17％的纤维素降解微生物培养物、4％的碳水化合物降解微生物培养物；
所述的步骤(41)中还包括向生物转化反应罐中添加用量占畜血滤液总量的0.1％的纤维素酶、5％蛋白酶。
实施例6：本发明提供的畜血生物转化生产氨基酸的制备方法及其制品，其应用实施例如下：
1、生产固态饲料(10％左右)
1)热风干燥：初级50～90℃，1～3小时，次级60℃，2～3小时；
2)复配饲料：按饲料国标，添加辅料，混合并粉碎后包装；
3)辅料：钙、维他命、粉末素菜等。
2、生产液态肥料(90％左右)
1)复配肥料：按肥料国标，添加微量元素，加水混合并发生超声
波后包装；
2)微量元素：氮、磷酸、钾、铁、铜、镁、锰、锗、硒等。
3、生产粉末食品
1)干燥：将液态氨基酸直接喷雾干燥；
2)品控：按食品氨基酸国标，分析8种必须和12种非必需氨基
酸的含量；
3)包装：分别包装原料产品和终端产品。
本发明的制备方法依次通过高频率超声波处理去除畜血中的脂肪纤维、初级生物转化畜血进一步分离出畜血中的脂肪纤维，再经次级生物转化畜血使畜血彻底转化成氨基酸溶液和废血淤渣、获得小分子量的氨基酸，再用低频超声波进行进一步的转化、使畜血中的蛋白质彻底降解，最终制备出含量18.66％以上的18种主要优质氨基酸溶液或粉末，而且成品中氨基酸的分子量更小，体内吸收率高，产品收率高，产品质量稳定。
本发明采用高频、低频超声波、生物转化反应罐等技术设备，再配合创新性的制备工艺及优选条件，得到了含量更高的优质的氨基酸产 品，且降低了设备成本及生产成本，工艺更精准，产品质量更加稳定，易于产业化，也避免了制备血粉产生的废水污染，环境友好，控制精确，产品质量稳定，实现了畜血资源的再利用。
本发明并不限于上述实施方式，采用与本发明上述实施例相同或近似的原料、设备及制备方法，而得到的其他类似的畜血生物转化氨基酸的制备方法或其制品，均在本发明的保护范围之内。