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1、(10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201410782630.9(22)申请日 2014.12.17C04B 35/66(2006.01)C04B 35/524(2006.01)(71)申请人 大同新成新材料股份有限公司地址 037002 山西省大同市新荣区花园屯乡工业园区(72)发明人 张培模 张培林 赤九林 张日清阮明礼 纪永良 杨晓峰(74)专利代理机构 北京元中知识产权代理有限责任公司 11223代理人 另婧(54) 发明名称一种底吹式铸造火车车轮石墨模具的制备方法(57) 摘要本发明涉及石墨材料领域，具体讲，涉及一种底吹式铸造火车车轮石墨模具的制备方法。所述的制备。
2、方法包括以下步骤 ：煅烧焦的破碎、筛分、配料、混合，然后加入中温沥青进行湿混、成型、一次焙烧、浸渍、二次焙烧、石墨化得到成品；加入中温沥青进行湿混的条件为 ：先将中温沥青边抽真空边进行加热，加热的温度为 180 210，真空度 500 5000pa，在该条件下搅拌 10 40 分钟。本发明提供的石墨材料孔隙率适中、孔洞的尺寸小，晶粒均匀，灰分低，热膨胀系数较小，还具有优良的机械性能、抗氧化性，是一种非常优异的制备底吹式铸造火车车轮石墨模具的石墨材料。(51)Int.Cl.(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请权利要求书1页 说明书10页(10)申请公布号 CN 1044964。
3、98 A(43)申请公布日 2015.04.08CN 104496498 A1/1 页21.一种底吹式铸造火车车轮石墨模具的制备方法，其特征在于，所述的制备方法包括以下步骤 ：煅烧焦的破碎、筛分、配料、混合，然后加入中温沥青进行湿混、成型、一次焙烧、浸渍、二次焙烧、石墨化得到成品 ；其中，煅烧焦与中温沥青的质量比为 80 82 ：18 20 ；煅烧焦的粒径范围与含量为 ：加入中温沥青进行湿混的条件为 ：先将中温沥青边抽真空边进行加热，加热的温度为180 210，真空度 500 5000pa，在该条件下搅拌 10 40 分钟 ；然后将中温沥青加入煅烧焦中进行混捏，混捏的温度为 130 138。2。
4、.根据权利要求 1 所述的底吹式铸造火车车轮石墨模具的制备方法，其特征在于，湿混的条件为 ：加热的温度为 200 210，真空度 1000 5000pa，搅拌 15 25 分钟。3.根据权利要求 1 所述的底吹式铸造火车车轮石墨模具的制备方法，其特征在于，中温沥青加入煅烧焦进行混捏的同时加入煅烧焦重量 0.1 1的超临界二氧化碳，优选煅烧焦重量的 0.2 0.6。4.根据权利要求 1 3 任一权利要求所述的底吹式铸造火车车轮石墨模具的制备方法，其特征在于，所述的中温沥青为软化点为 85 90、结焦值 51、喹啉不融物 0.2。5.根据权利要求 1 所述的底吹式铸造火车车轮石墨模具的制备方法，其。
5、特征在于，所述一次焙烧的条件为 ：在160650时，升温速率为1.51.9/h ；在6501250时，升温速率为 1.9 2.3 /h ；优选为 ：在 160 650时，升温速率为 1.5 1.8 /h ；在650 1250时，升温速率为 1.9 2.1 /h。6.根据权利要求 1 所述的底吹式铸造火车车轮石墨模具的制备方法，其特征在于，所述浸渍步骤中采用中温煤沥青，所述中温煤沥青为 ：喹啉不融物 0.2、结焦值 48、软化点 80-84。7.根据权利要求 1 所述的底吹式铸造火车车轮石墨模具的制备方法，其特征在于，所述浸渍 的条件为 ：将浸渍沥青加热到 210 250，保温并搅拌 1 2 小。
6、时，再将浸渍沥青回温到 180 200，进行浸渍 ；浸渍时浸渍品的预热温度为 360 380。8.根据权利要求 1 所述的底吹式铸造火车车轮石墨模具的制备方法，其特征在于，所述二次焙烧的条件为 ：焙烧时间为 495 535h，二次焙烧的最高温度为 805 875 ；焙烧时间优选为 495 530h，二次焙烧的最高温度优选为 825 875。9.根据权利要求 1 所述的底吹式铸造火车车轮石墨模具的制备方法，其特征在于，所述石墨化的时间为 125 138h，石墨化的最高温度为 2800 3000；石墨化的时间优选为125 135h。权 利 要 求 书CN 104496498 A1/10 页3一种底。
7、吹式铸造火车车轮石墨模具的制备方法技术领域0001 本发明涉及石墨材料领域，具体讲，涉及一种底吹式铸造火车车轮石墨模具的制备方法。背景技术0002 模具是工业生产中使用极为广泛的基础工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业。在现代工业生产中，产品零件广泛采用冲压、锻压成形、压铸成形、挤压成形、塑料注射或其它成形加工方法，与成形模具相配套，使坯料成形加工成符合产品要求的零件。我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。近年。
8、模具行业飞速发展，石墨材料、新工艺和不断增加的模具工厂不断冲击着模具市场，石墨以其良好的物理和化学性能逐渐成为模具制作的首选材料。石墨模具的优良性能有 ：1. 优良的导热及导电性能 ；2. 线膨胀系数低等很好的热稳定性能及抗加热冲击性 ；3. 耐化学腐蚀与多数金属不易发生反应 ；4. 在高温下 ( 在多数铜基胎体烧结温度 800以上 ) 强度随温度升高而增大 ；5. 具有良好的润滑和抗磨性 ；6. 易于加工，机械加工性能好，可以制作成形状复杂、精度高的模具。0003 底吹式铸造火车车轮石墨模具，较传统浇铸法具有大幅提高材料实收率和铸坯质量、节约能源的显著优势。铸造火车车轮模具的铸造条件 ：(1。
9、) 铸造温度 12001600，要求石墨材料有很好的抗氧化性 ；(2) 纯度的高低决定产品的质量，要求铸造用石墨材料灰份越低越好 ；(3) 铸造用石墨材料因在高温下使用，要求材料有较小的热膨胀系数，保证模具降温时不开裂。(4) 产品的渗透率适中，体积密度低，否则影响石墨模具的使用寿命及产品质量。0004 现有技术中已经公开很多关于石墨材料的专利，如 ：0005 专利申请 201310520332.8 涉及连铸模具用石墨材料的制备方法，制备方法包括以下步骤 ：煅烧焦的破碎、筛分、配料、加入中温沥青进行混合、成型、一次焙烧、一次浸渍、二次焙烧、二次浸渍、三次焙烧、以及石墨化得到成品 ；所述煅烧焦的。
10、粒径范围与含量为 ：0.8mm 粒径 1.0mm 占 1 -2，0.5mm 粒径 0.8mm 占 31 -36，0.075mm 粒径 0.5mm 占 28 -32，粒径 0.075mm 占 34 -38 ；所述混合分为干混和湿混，所述湿混为将中温沥青先加热至 180-230，保温并搅拌 30-60min，再将中温沥青分两次加入骨料中进行混捏，混捏的温度为 140 150。0006 而现有技术中的石墨材料不能满足底吹式铸造火车车轮石墨模具制备的要求，鉴于此，特提出本发明。发明内容0007 本发明的发明目的在于提出了一种底吹式铸造火车车轮石墨模具的制备方法。说 明 书CN 104496498 A2。
11、/10 页40008 为了实现本发明的目的，采用的技术方案为 ：0009 本发明提出了一种底吹式铸造火车车轮石墨模具的制备方法，该制备方法包括以下步骤 ：煅烧焦的破碎、筛分、配料、混合，然后加入中温沥青进行湿混、成型、一次焙烧、浸渍、二次焙烧、石墨化得到成品 ；0010 其中，煅烧焦与中温沥青的质量比为 80 82 ：18 20 ；0011 煅烧焦的粒径范围与含量为 ：0012 0013 其中，加入中温沥青进行湿混的条件为 ：先将中温沥青边抽真空边进行加热，加热的温度为 180 210，真空度 500 5000pa，在该条件下搅拌 10 40 分钟 ；然后将中温沥青加入煅烧焦中进行混捏，混捏的。
12、温度为 130 138。0014 本发明的第一优选技术方案为 ：湿混的条件为 ：加热的温度为 200 210，真空度 1000 5000pa，搅拌 15 25 分钟。0015 本发明的第二优选技术方案为 ：中温沥青加入煅烧焦进行混捏的同时加入煅烧焦重量 0.1 1的超临界二氧化碳，优选煅烧焦重量的 0.2 0.6。0016 本发明的第三优选技术方案为 ：所述的中温沥青为软化点为 85 90、结焦值 51、喹啉不融物 0.2。0017 本发明的第四优选技术方案为 ：所述一次焙烧的条件为 ：在 160 650时，升温速率为1.51.9/h ；在6501250时，升温速率为1.92.3/h ；优选为。
13、 ：在160650时，升温速率为 1.5 1.8 /h ；在 650 1250时，升温速率为 1.9 2.1 /h。0018 本发明的第五优选技术方案为 ：浸渍步骤中采用中温煤沥青，所述中温煤沥青为 ：喹啉不融物 0.2、结焦值 48、软化点 80 84。0019 本发明的第六优选技术方案为 ：浸渍的条件为 ：将浸渍沥青加热到 210 250，保温并搅拌 1 2 小时，再将浸渍沥青回温到 180 200，进行浸渍 ；浸渍时浸渍品的预热温度为 360 380 ；0020 本发明的第七优选技术方案为 ：二次焙烧的条件为 ：焙烧时间为 495 535 小时，二次焙烧的最高温度为 805 875；焙烧。
14、时间优选为 495 530 小时，二次焙烧的最高温度优选为 825 875。0021 本发明的第八优选技术方案为 ：石墨化的时间为 125 138h，石墨化的最高温度为 2800 3000 ；石墨化的时间优选为 125 135h。0022 下面对本发明的内容做进一步的解释和说明。0023 本发明提供了一种底吹式铸造火车车轮石墨模具制备方法，该方法制备的石墨材料的孔隙率低、孔洞的尺寸小，结构均匀，热膨胀系数较小，具有非常好的抗压强度。0024 本发明底吹式铸造火车车轮石墨模具的制备方法包括以下步骤 ：煅烧焦的破碎、说 明 书CN 104496498 A3/10 页5筛分、配料、混合，然后加入中温。
15、沥青进行湿混、成型、一次焙烧、浸渍、二次焙烧、石墨化得到成品 ；0025 其中，煅烧焦与中温沥青的质量比为8082 ：1820 ；煅烧焦的粒径范围与含量为 ：0.75mm 粒径 1.0mm ：1 3；0.5mm 粒径 0.75mm ：27 32；0.15mm 粒径 0.5mm ：17 21；0.075mm 粒径 0.15mm ：18 21；粒径 0.075mm ：2730。0026 在石墨制品的制备工艺中，配方对石墨制品的性能参数影响较大，特别是对体积密度、空隙数量和热膨胀系数的影响。一般来说，采用细颗粒配方振动成型得到产品的体积密度大、空隙率低、电阻率、热膨胀系数低，但颗粒越细小，石墨的强度。
16、会下降。因此，本发明在配料时，既考虑到石墨制品的体积密度、空隙率、孔洞尺寸、电阻率、热膨胀系数，又考虑到石墨制品的强度，采用了五个梯度的粒度范围的精细配料，从而准确控制了产品的密度和强度。本发明选用的骨料的配方能使不同粒径的颗粒紧密地、有规律地堆积在一起，制备的石墨材料具有较好的综合性能，特别是空隙率低、孔洞的尺寸小、强度高、抗氧性强，是一种性能非常优异的连铸模具用石墨材料。0027 将上述煅烧焦骨料按比例混合在一起，并将骨料温度加热至 90 120。加热骨料一方面可以增加其流动性，方便进行搅拌混合，另一方面，也可以避免在湿混时，粘合剂的降温速度过快，降低粘合剂的流动性。而本发明选用的温度不仅。
17、可以恰好满足上述要求，又避免了加热温度过高引起的粉尘，减少了对环境的污染。0028 加入中温沥青进行湿混的条件为 ：先将中温沥青边抽真空边进行加热，加热的温度为 180 210，真空度 500 5000pa，在该条件下搅拌 10 40 分钟 ；然后将中温沥青加入煅烧焦中进行混捏，混捏的温度为 130 138。并进一步优选，湿混的条件为 ：加热的温度为 200 210，真空度 1000 5000pa，搅拌 15 25 分钟。并进一步优选，中温沥青加入煅烧焦中进行混捏同时加入煅烧焦重量 0.1 1的超临界二氧化碳，优选煅烧焦重量的 0.2 0.6。0029 本发明在对中温沥青进行湿混前，对中温沥青。
18、进行了处理。本发明在湿混时，先将中温沥青边抽真空边进行加热，加热的温度为 180 210，真空度 500 5000pa，在该条件下搅拌1040分钟。通过中度真空环境，从而可以将中温沥青内的轻质挥发份的彻底挥发，从而避免了在焙烧过程中由于气体挥发从而在炭料中形成空隙。因为，在挥发性成分挥发过程中形成的空隙或气泡是非常不规则的，会使炭料形成不规则的、较大的裂隙或空泡，降低成品的机械性能，使模具的不良率增加。同时，本发明中加热的时间较短，加热的温度较低，从而避免了中温沥青加热而造成的流动性下降。本发明在实践过程中发现，中温沥青经较高温度、较长的时间加热后其流动性会大大降低，因此需要分批次加入到骨料中。
19、进行混捏。而通过本发明的预处理办法，中温沥青的流动性较好，因此，无需分批加入就可以混合均匀。本发明选用的中度真空条件，不仅可以完全满足本发明的要求，并且在工业上很容易实现，适合大规模的推广应用。0030 湿混后糊料的均匀性对最终的石墨制品的理化性能有着非常大的影响，如果糊料中不同粒度的骨料颗粒分布均匀，既有利于提高石墨制品的体积密度，降低其电阻率，又有利于获得结构更均匀的石墨，表现在晶粒的大小、形状和分布都较为均匀。本发明制备的石墨制品孔隙率低、孔洞的尺寸小，结构均匀，灰分低，热膨胀系数较小，具有非常好的抗氧化说 明 书CN 104496498 A4/10 页6性和抗压强度。0031 本发明还。
20、优选，中温沥青加入煅烧焦中进行混捏同时加入煅烧焦重量 0.1 1的超临界二氧化碳。本发明加入超临界二氧化碳的目的之一是为了在石墨制品内部形成均匀、粒径一直的空泡，从而可在保证材料的抗压性及抗氧化性的同时降低石墨模具的密度。0032 本发明的中温沥青为软化点为 85 90、结焦值 51、喹啉不融物 0.2。本发明使用结焦值较高、喹啉不融物含量低的中温沥青为黏结剂，并通过将中温沥青加热至 140 150以降低其粘度，既保证不影响湿混的进行，又有利于得到体积密度较高的焙烧品，且中温沥青在石墨化工序容易石墨化，其最终的石墨制品具有好的综合性能。0033 本发明根据所选用骨料的粒径以及比例，以及对最终石。
21、墨制品性质的要求，经过反复试验，得到了本发明的焙烧的升温曲线。不合适的升温曲线既可能会导致焙烧后炭块出现裂纹，成品率低，又可能会导致焙烧后炭块的微观结构不均匀，性能差。由于本发明通过对骨料颗粒的优化选择以及对中温沥青进行了真空加热处理，因此，对焙烧的升温曲线仅需要简单的两步，就可满足对石墨模具性能的要求。即 ：在 160 650时，升温速率为1.5 1.9 /h ；在 650 1250时，升温速率为 1.9 2.3 /h ；优选为 ：在 160 650时，升温速率为 1.5 1.8 /h ；在 650 1250时，升温速率为 1.9 2.1 /h。0034 焙烧的目的是使粘结剂中温沥青炭化，在。
22、骨料颗粒间形成焦炭网格，将不同粒度的骨料牢固地粘结成一个整体。小颗粒配料在制备石墨材料时，在后续焙烧及石墨化过程中出现裂纹的机会多，成品率可能偏低，本发明通过优化及改进焙烧时的升温曲线、加热持续时间等因素，既提高了黏结剂的结焦率，又克服了小颗粒带来的出现裂纹、成品率低的问题，以保证产品综合指标和成品率。0035 所述一次浸渍采用中温煤沥青，所述中温煤沥青为 ：喹啉不融物 0.2、结焦值 48、软化点 80-84。浸渍剂的特性对浸渍效果有重要的影响，主要表现在浸渍剂的粘度、喹啉不溶物含量、结焦值上。结焦值越高，焙烧后产品的体积密度和机械强度越大，而结焦值随软化点上升而增加，因此采用软化点较高的中。
23、温煤沥青作为浸渍剂，有利于提高石墨材料的体积密度、热性能和机械强度，但浸渍剂的软化点越高，相对粘度就越大，难于渗透到浸渍品的孔隙中去，浸渍效果差，范围不利于提高石墨的体积密度、热性能和热性能。本发明采用喹啉不融物 0.2、结焦值 48、软化点 80-84的中温煤沥青为浸渍剂，中温煤沥青中的喹啉不熔物是一种微小的颗粒，浸渍时喹啉不熔物会在多孔材料表面形成一层薄膜，阻碍浸渍剂对多孔材料的渗透，本发明选用的浸渍剂的特点是结焦值不是很高，但喹啉不融物含量低、粘度低，有利于提高浸渍效果，从而保证增重率。0036 本发明中浸渍的条件为 ：将浸渍沥青加热到210250，保温并搅拌12小时，再将浸渍沥青回温到。
24、 180 200，进行浸渍 ；浸渍时浸渍品的预热温度为 360 380。由于本发明对产品要求较低的密度，因此采用一次浸渍的方案。石墨模具的增重为 30。0037 浸渍后进行二次焙烧，条件为 ：焙烧时间为 495 535h，二次焙烧的最高温度为805 875 ；焙烧时间优选为 495 530h，二次焙烧的最高温度优选为 825 875。二次焙烧采用较长的焙烧时间进行精细的焙烧，焙烧品中的碳氢化合物有比较充分的时间进行分解和聚合反应，有利于提高结焦率，并让焙烧品的组织结构缓慢发生重排、调整，得到焦化结构均匀致密的焙烧品，避免焙烧品产生裂纹。0038 本发明的底吹式铸造火车车轮石墨模具材料的体积密度。
25、1.65g/cm3，优 选说 明 书CN 104496498 A5/10 页7 1.60g/cm3；电阻率 11.0m，优选 9.0m ；抗压强度 20Mpa，优选 25Mpa ；气孔率 18，优选 20 ；孔洞的最大直径 1.5mm，优选 1.2mm ；灰分 0.2，优选 0.1 ；热膨胀系数 210-6/。0039 本发明提供的石墨材料孔隙率适中、孔洞的尺寸小，晶粒均匀，灰分低，热膨胀系数较小，还具有优良的机械性能、抗氧化性，是一种非常优异的制备底吹式铸造火车车轮石墨模具的石墨材料。0040 本发明的具体实施方式仅限于进一步解释和说明本发明，并不对本发明的内容构成限制。具体实施方式0041。
26、 实施例 10042 一种底吹式铸造火车车轮石墨模具的制备方法，包括以下步骤 ：煅烧焦的破碎、筛分、配料、混合，然后加入中温沥青进行湿混、成型、一次焙烧、浸渍、二次焙烧、石墨化得到成品 ；0043 1. 煅烧焦的破碎、筛分、配料、混合 ：将下列煅烧焦骨料按比例混合在一起，并将骨料温度加热至 90 120进行干混 ；0044 煅烧焦的粒径范围与含量为 ：0045 0046 2. 加入中温沥青进行湿混 ：煅烧焦与中温沥青的质量比为 80 ：20 ；先将中温沥青边抽真空边进行加热，加热的温度为 180 185，真空度 2000pa，搅拌 30 分钟 ；然后将中温沥青加入煅烧焦中进行混捏，混捏的温度为。
27、 136 138 ；中温沥青为软化点为 88 90、结焦值 51、喹啉不融物 0.2 ；0047 3.一次焙烧 ：在160650时，升温速率为1.71.8/h ；在6501250时，升温速率为 1.9 2.0 /h ；一次焙烧的填充料的粒径为 0 5mm ；0048 4.浸渍：将浸渍沥青加热到240，保温并搅拌1小时，再将浸渍沥青回温到180，进行浸渍 ；浸渍时浸渍品的预热温度为 380 ；浸渍中采用中温煤沥青，中温煤沥青为 ：喹啉不融物 0.2、结焦值 48、软化点 80-84 ；0049 5. 二次焙烧 ：焙烧时间为 535h，二次焙烧的最高温度为 825 830；二次焙烧的填充料的粒径为。
28、 0 5mm ；0050 6. 石墨化 ：时间为 135 小时，石墨化的最高温度为 3000。0051 制备得到的底吹式铸造火车车轮石墨模具材料的体积密度 1.65g/cm3，电阻率 11.0m，抗压强度 20Mpa，气孔率 18，孔洞的最大直径 1.5mm，灰分 0.1 ；热膨胀系数 210-6/，渗透率为 3 8。说 明 书CN 104496498 A6/10 页80052 实施例 20053 一种底吹式铸造火车车轮石墨模具的制备方法，包括以下步骤 ：煅烧焦的破碎、筛分、配料、混合，然后加入中温沥青进行湿混、成型、一次焙烧、浸渍、二次焙烧、石墨化得到成品 ；具体为 ：0054 1. 煅烧焦。
29、的破碎、筛分、配料、混合 ：将下列煅烧焦骨料按比例混合在一起，并将骨料温度加热至 90 120进行干混 ；0055 煅烧焦的粒径范围与含量为 ：0056 0057 2. 加入中温沥青进行湿混 ：煅烧焦与中温沥青的质量比为 82 ：18 ；先将中温沥青边抽真空边进行加热，加热的温度为 206 210，真空度 1000pa，搅拌 25 分钟 ；然后将中温沥青加入煅烧焦中进行混捏，混捏的温度为 135 138 ；进行混捏同时加入煅烧焦重量 0.5的超临界二氧化碳 ；中温沥青为软化点为 85 90、结焦值 51、喹啉不融物 0.2。0058 3.一次焙烧 ：在160650时，升温速率为1.61.7/h。
30、 ；在6501250时，升温速率为 1.9 2.0 /h ；一次焙烧的填充料的粒径为 0 5mm ；0059 4. 浸渍 ：将浸渍沥青加热到 247 250，保温并搅拌 2 小时，再将浸渍沥青回温到 180 185，进行浸渍 ；浸渍时浸渍品的预热温度为 378 380；浸渍中采用中温煤沥青，所述中温煤沥青为 ：喹啉不融物 0.2、结焦值 48、软化点 82 84。0060 5. 二次焙烧 ：焙烧时间为 495 小时，二次焙烧的最高温度为 872 875 ；二次焙烧的填充料的粒径为 0 5mm ；0061 6 ：石墨化 ：时间为 130 小时，石墨化的最高温度为 2860。0062 本发明的底吹。
31、式铸造火车车轮石墨模具材料的体积密度为 1.60g/cm3，电阻率 10m，抗压强度 24Mpa，气孔率 19，孔洞的最大直径 1.2mm，灰分 0.1，热膨胀系数 210-6/，渗透率为 3 8。0063 实施例 30064 一种底吹式铸造火车车轮石墨模具的制备方法，包括以下步骤 ：煅烧焦的破碎、筛分、配料、混合，然后加入中温沥青进行湿混、成型、一次焙烧、浸渍、二次焙烧、石墨化得到成品 ；0065 1. 煅烧焦的破碎、筛分、配料、混合 ：将下列煅烧焦骨料按比例混合在一起，并将骨料温度加热至 90 95进行干混 ；0066 煅烧焦的粒径范围与含量为 ：0067 说 明 书CN 10449649。
32、8 A7/10 页90068 2. 加入中温沥青进行湿混 ：煅烧焦与中温沥青的质量比为 80 ：20 ；先将中温沥青边抽真空边进行加热，加热的温度为 184 185，真空度 5000pa，在该条件下搅拌 40 分钟 ；然后将中温沥青加入煅烧焦中进行混捏，混捏的温度为 130 133。进行混捏同时加入煅烧焦重量 1的超临界二氧化碳 ；中温沥青为软化点为 88 90、结焦值 51、喹啉不融物 0.2。0069 3.一次焙烧 ：在160650时，升温速率为1.81.9/h ；在6501250时，升温速率为 2.2 2.3 /h ；0070 4. 浸渍 ：将浸渍沥青加热到 210 250，保温并搅拌 。
33、2 小时，再将浸渍沥青回温到 195 200，进行浸渍 ；浸渍时浸渍品的预热温度为 360 365；浸渍中采用中温煤沥青，所述中温煤沥青为 ：喹啉不融物 0.2、结焦值 48、软化点 82 84 ；0071 5. 二次焙烧 ：焙烧时间为 495 小时，二次焙烧的最高温度为 805 810 ；0072 6. 石墨化 ：时间为 125 小时，石墨化的最高温度为 2800。0073 本发明的底吹式铸造火车车轮石墨模具材料的体积密度 1.60g/cm3，电阻率 10.0m，抗压强度 25Mpa ；气孔率 19；孔洞的最大直径 1.2mm ；灰分 0.1；热膨胀系数 210-6/，渗透率为 3 8。00。
34、74 实施例 40075 一种底吹式铸造火车车轮石墨模具的制备方法，包括以下步骤 ：煅烧焦的破碎、筛分、配料、混合，然后加入中温沥青进行湿混、成型、一次焙烧、浸渍、二次焙烧、石墨化得到成品 ；0076 1. 煅烧焦的破碎、筛分、配料、混合 ：将下列煅烧焦骨料按比例混合在一起，并将骨料温度加热至 90 120进行干混 ；0077 煅烧焦的粒径范围与含量为 ：0078 0079 2. 加入中温沥青进行湿混 ：煅烧焦与中温沥青的质量比为 81 ：9 ；先将中温沥青边抽真空边进行加热，加热的温度为 180 210，真空度 5000pa，在该条件下搅拌 30 分钟 ；然后将中温沥青加入煅烧焦中进行混捏，。
35、混捏的温度为 136 138 ；进行混捏同时加说 明 书CN 104496498 A8/10 页10入煅烧焦重量 0.6的超临界二氧化碳 ；中温沥青为软化点为 88 90、结焦值 51、喹啉不融物 0.2 ；0080 3.一次焙烧 ：在160650时，升温速率为1.71.8/h ；在6501250时，升温速率为 1.9 2.0 /h ；0081 4. 浸渍 ：将浸渍沥青加热到 225 227，保温并搅拌 2 小时，再将浸渍沥青回温到 195 198，进行浸渍 ；浸渍时浸渍品的预热温度为 368 370；浸渍中采用中温煤沥青，所述中温煤沥青为 ：喹啉不融物 0.2、结焦值 48、软化点 83 8。
36、4 ；0082 5. 二次焙烧 ：焙烧时间为 495 小时，二次焙烧的最高温度为 855 858 ；焙烧时间优选为 495 530h，二次焙烧的最高温度优选为 825 875。0083 6 ：石墨化 ：时间为 135h，石墨化的最高温度为 2900 ；。0084 本发明的底吹式铸造火车车轮石墨模具材料的体积密度 1.60g/cm3；电阻率 10.0m ；抗压强度 25Mpa ；气孔率 20；孔洞的最大直径 1.2mm ；灰分 0.1；热膨胀系数 210-6/，渗透率为 3 8。0085 实验例 1 ：0086 按照实施例 2 的方法制备底吹式铸造火车车轮石墨模具，区别在于 ：0087 对比例 。
37、1 ：在步骤 2 中，煅烧焦与中温沥青的质量比为 82 ：18 ；先将中温沥青进行加热，加热的温度为230，在该条件下搅拌30分钟 ；然后将中温沥青降温至140，然后将中温沥青加入煅烧焦中进行混捏，混捏的温度为 140 ；其余步骤同实施例 2 ；0088 对比例 2 ：在步骤 2 中，煅烧焦与中温沥青的质量比为 82 ：18 ；先将中温沥青进行加热，加热的温度为230，在该条件下搅拌30分钟 ；然后将中温沥青降温至140，然后将中温沥青分两次加入煅烧焦中进行混捏，第一次加总量的 40，混捏 15 分钟后 ；再加入剩余的中温沥青，混捏 20 分钟 ；混捏的温度为 140 ；其余步骤同实施例 2 。
38、；0089 对比例 3 ：在步骤 2 中，煅烧焦与中温沥青的质量比为 82 ：18 ；先将中温沥青边抽真空边进行加热，加热的温度为 206 210，真空度 1000pa，搅拌 25 分钟 ；然后将中温沥青加入煅烧焦中进行混捏，混捏的温度为 135 138 ；其余步骤同实施例 2 ；0090 对比例 4 ：在步骤 2 中，煅烧焦与中温沥青的质量比为 82 ：18 ；先将中温沥青进行加热，加热的温度为 206 210，搅拌 25 分钟 ；然后将中温沥青加入煅烧焦中进行混捏，混捏的温度为 135 138；同时加入煅烧焦重量 0.5的超临界二氧化碳。其余步骤同实施例2；0091 表1：0092 对比例 1 对比例 2 对比例 3 对比例 4体积密度 (g/cm3) 1.65 1.65 1.65 1.62电阻率 (m) 11.0 11.0 11.0 11.0抗压强度 (Mpa) 15 15 20 20气孔率 ( ) 12 12 18 19说 明 书CN 104496498 A。