一种印染废水回用处理方法.pdf

本发明公开了一种印染废水回用处理方法，其创新点在于：将印染废水依次经过格栅渠进入调节池、混凝沉淀池、复合曝气活性污泥反应池、水解酸化池、接触氧化池、二沉池、膜生物反应池和反渗透反应池，进行回收处理。本发明的印染废水回用处理方法，保证深度处理系统特别是反渗透系统稳定运行，设置的混凝沉淀工艺进行预处理是必要的，在混凝沉淀池中废水得到了净化，这时出水中的污染浓度将被大大降低，可以减轻后继生化处理设施的运行负荷。在传统的二级生物处理基础上增加了MBR工艺，通过膜对废水中悬浮物、有机物的高效截留作用，大大提高了处理出水水质，使废水采用反渗透处理回用更为可靠。

1.  一种印染废水回用处理方法，其特征在于：将印染废水依次经过格栅渠进入调节池、混凝沉淀池、复合曝气活性污泥反应池、水解酸化池、接触氧化池、二沉池、膜生物反应池和反渗透反应池，进行回收处理。

2.  根据权利要求1所述的印染废水回用处理方法，其特征在于：所述印染废水由调节池进入混凝沉淀池后的具体操作为：向印染废水中投入絮凝剂、助凝剂，通过反应区中搅拌机不停的搅拌作用，并控制搅拌机的搅拌力度和搅拌时间为，将絮凝剂、助凝剂与废水充分混合，在絮凝剂与助凝剂的吸附、网捕、桥架功能作用下，废水中的污染物和药剂的开始凝聚，最终形成絮体，然后在分离区絮体靠自身所受的重力作用沉至池底，并被定时工作的刮吸泥机排入污泥浓缩池。

3.  根据权利要求1所述的印染废水回用处理方法，其特征在于：所述废水进入曝气活性污泥反应池后进行复合曝气活性污泥处理，具体为结合鼓风微孔曝气和射流曝气两种方式。

4.  根据权利要求1所述的印染废水回用处理方法，其特征在于：所述将曝气活性污泥反应池出来的废水依次经过水解酸化池、接触氧化池和二沉池，其中，水解酸化池停时间8～10h以上，接触氧化池停留时间6～8h以上，然后进入膜生物反应池。

5.  根据权利要求1所述的印染废水回用处理方法，其特征在于：所述废水进入膜生物反应池时，停留时间为5～7h以上。

6.  根据权利要求1所述的印染废水回用处理方法，其特征在于：所述废水从膜生物反应池出来后进入反渗透反应池，停留时间为4～8h以上。

一种印染废水回用处理方法
技术领域
本发明涉及一种印染废水回用处理方法，属于环保技术领域。
背景技术
印染行业是我国工业的重要组成部分，其用水大户也是排水大户，随着新标准《纺织染整工业水污染物排放标准》（GB4287-2012）的实施，废水处理水价上涨，同时水资源的匮乏导致自来水价也不断上涨，这就促使企业将废水深度处理回用作为节能减排的技术手段融合到污水处理过程中来。
印染废水是我国主要的工业废水之一，具有水量大、色度高、成分复杂等特点，对环境造成严重的污染。按其来源分，印染废水主要包括毛纺厂的染色、缩绒和洗毛过程中产生的以羊毛脂、酸性染料、助剂为主要污染物的废水，棉布印染厂在退浆、煮练、漂白、丝光、染色和印花过程中产生的以浆料、染料、助剂、纤维蜡质和果胶为污染物的废水，苎麻纺织印染厂脱胶、染色和整理过程中产生的以苎麻胶质以及染料和助剂为主要污染物的废水，丝绢纺织厂在缫丝、精练、染色以及整理过程中产生的以丝胶与染料、助剂为污染物的废水，针织厂在碱缩、煮练、染色和后处理时产生的纤维蜡质和染料、助剂为污染物的废水。印染废水成分复杂，色度在100～500 倍，化学需氧量(COD)根据废水水质的不同从400mg/L到2500mg/L不等，五日生化需氧量(BOD5)相对较小，可生化性(BOD5/COD)差，悬浮物达到100～400mg/L，是较难处理的工业废水之一。
目前，国内外印染废水处理的单元操作按原理可分为：物理处理法（包括稀释法、自然沉降法、过滤法、吸附法及离心分离法等）、化学处理法（包括中和法、凝聚法、氧化法等）和生物处理法（活性污泥法、喷淋滤池法、生物氧化法等）3大类。我国目前比较成熟的印染废水处理、达标排放的工艺是生化和物化相结合的工艺，具体流程为：印染废水→调节池→中和池→厌氧水解酸化→活性污泥处理→混凝沉淀→达标排放。排放标准一般为《纺织染整工业水污染排放标准》（GB4287-92）的一级排放要求。
现有的超滤膜和反渗透膜技术虽先进，但针对高污染的工业废水呈现处理难度增高，膜污染和通量下降迅速，使用寿命短、成本高的缺点。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术中的不足，提供一种印染废水回用处理方法，保证最终出水水质稳定达标。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种印染废水回用处理方法，其创新点在于：将印染废水依次经过格栅渠进入调节池、混凝沉淀池、复合曝气活性污泥反应池、水解酸化池、接触氧化池、二沉池、膜生物反应池和反渗透反应池，进行回收处理。
在此基础上，所述印染废水由调节池进入混凝沉淀池后的具体操作为：向印染废水中投入絮凝剂、助凝剂，通过反应区中搅拌机不停的搅拌作用，并控制搅拌机的搅拌力度和搅拌时间，将絮凝剂、助凝剂与废水充分混合，在絮凝剂与助凝剂的吸附、网捕、桥架功能作用下，废水中的污染物和药剂的开始凝聚，最终形成絮体，然后在分离区絮体靠自身所受的重力作用沉至池底，并被定时工作的刮吸泥机排入污泥浓缩池。
在此基础上，所述废水进入曝气活性污泥反应池后进行复合曝气活性污泥处理，具体为结合鼓风微孔曝气和射流曝气两种方式。
在此基础上，所述将曝气活性污泥反应池出来的废水依次经过水解酸化池、接触氧化池和二沉池，其中，水解酸化池停时间8～10h以上，接触氧化池停留时间6～8h以上，然后进入膜生物反应池。
在此基础上，所述废水进入膜生物反应池时，停留时间为5～7h以上。
在此基础上，所述废水从膜生物反应池出来后进入反渗透反应池，停留时间为4～8h以上。
 本发明的有益效果如下：
（1）本发明的印染废水回用处理方法，保证深度处理系统特别是反渗透系统稳定运行，设置的混凝沉淀工艺进行预处理是必要的，在混凝沉淀池中废水得到了净化，这时出水中的污染浓度将被大大降低，可以减轻后继生化处理设施的运行负荷。
（2）本发明的印染废水回用处理方法，采用复合曝气方式的生物处理反应器，本曝气模式把传统的鼓风微孔曝气和射流曝气有效的结合在一起，其具有以下鲜明特点：
    a)反应池结构简单，基建成本低；
    b) 反应池采用鼓风机曝气与射流曝气在同一个池内完成的形式，保证高效率的供氧、传质能力；
    c）可以有较深的池深，通过射流曝气保证池底部有充分搅拌的功能，不会形成死区；
    d)中层鼓风曝气，具有气提上升功能，同时维持上层水中的溶氧浓度；
e)可使反应器中微生物总量维持在较高水平，提高容积负荷，加强抗负荷冲击能力。
（3）本发明的印染废水回用处理方法，高效率的供氧、传质是提高容积负荷的核心。其空气在水中氧的转化率高(氧利用率可达40%-50%)，同时充分利用水流喷射提高了气、水和污泥三相间的传质，使微生物的比表面积增大，增进了与液体的接触。底部采用先进的射流扩散曝气方式，融合了当今的高速循环射流曝气、物相强化传递、紊流剪切等技术，具有深井曝气和流化污泥床的特点。反应池可以具有很大的池深，不受风机风压的限制，减少了占地面积。反应器内活性污泥浓度高，耐冲击负荷能力强，能适合各种进水水质的有机污水处理。核心射流扩散曝气方式可以提高细菌和微生物繁殖、更新、变异的能力。
（4）本发明的印染废水回用处理方法，第一级好氧处理在高污染浓度、高负荷条件下运行，提高了构筑物容积的利用率，特别是复合曝气活性污泥工艺的引入，使其耐冲击负荷能力和充氧能力更强，容积负荷更高。水解酸化的引入提高了有机污染物的可生化性能，有利于第二级好氧处理。第二级好氧处理在低污染浓度、低负荷条件下运行，主要是针对废水中的难降解有机物，延长接触时间，保证对其的降解能力，保证最终出水水质稳定达标。
（5）本发明的印染废水回用处理方法，以膜技术的高效分离取代传统活性污泥法中二沉池，实现传统工艺所无法比拟的泥水分离和污泥浓缩效果，消除了污泥膨胀的影响，并大幅提高了曝气池中活性污泥的浓度，省却了污泥回流系统，大大延长了泥龄，减少了剩余污泥量，并通过膜对废水中悬浮物、有机物的高效截留作用，大大提高了处理出水水质。与传统的生化水处理技术相比，MBR具有以下主要特点：处理效率高、出水水质好；设备紧凑、占地面积小；易实现自动控制、运行管理简单。
（6）本发明的印染废水回用处理方法，通过将粉末活性炭处理和超滤、反渗透工艺结合在一起，有效解决了印染废水深度处理问题，水质中COD值、pH值、色度、SS、总硬度等指标均达到印染行业中水回用标准，在传统的二级生物处理基础上增加了MBR工艺，通过膜对废水中悬浮物、有机物的高效截留作用，大大提高了处理出水水质，使废水采用反渗透处理回用更为可靠。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式进行进一步的说明。
图1为本发明处理流程图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明的技术方案作详细说明。
实施例1
如图1所示：本发明的方法可确保处理出水稳定达标，已在多个工程实例上成功运行。具体处理过程如下：
（a）印染废水经格栅后除去部分悬浮物进入到调节池，由调节池进入混凝沉淀池后的具体操作为：向印染废水中投入絮凝剂、助凝剂，通过反应区中搅拌机不停的搅拌作用，并控制搅拌机的搅拌力度和搅拌时间，将絮凝剂、助凝剂与废水充分混合，在絮凝剂与助凝剂的吸附、网捕、桥架功能作用下，废水中的污染物和药剂的开始凝聚，最终形成絮体，然后在分离区絮体靠自身所受的重力作用沉至池底，并被定时工作的刮吸泥机排入污泥浓缩池。
（b）废水进入曝气活性污泥反应池后进行复合曝气活性污泥处理，具体为结合鼓风微孔曝气和射流曝气两种方式。
（c）将曝气活性污泥反应池出来的废水依次经过水解酸化池、接触氧化池和二沉池，其中，水解酸化池停时间8h，接触氧化池停留时间6h，然后进入膜生物反应池。
（d）废水进入膜生物反应池时，停留时间为5h。
（e）废水从膜生物反应池出来后进入反渗透反应池，停留时间为4h。
经过处理产生浓水和中水，所得中水符合回用标准，所得浓水送至指定区域。
实施例2
在实施例1的基础上，改变各操作中的运行参数，具体如下：
（a）印染废水经格栅后除去部分悬浮物进入到调节池，由调节池进入混凝沉淀池后的具体操作为：向印染废水中投入絮凝剂、助凝剂，通过反应区中搅拌机不停的搅拌作用，并控制搅拌机的搅拌力度和搅拌时间，将絮凝剂、助凝剂与废水充分混合，在絮凝剂与助凝剂的吸附、网捕、桥架功能作用下，废水中的污染物和药剂的开始凝聚，最终形成絮体，然后在分离区絮体靠自身所受的重力作用沉至池底，并被定时工作的刮吸泥机排入污泥浓缩池。
（b）废水进入曝气活性污泥反应池后进行复合曝气活性污泥处理，具体为结合鼓风微孔曝气和射流曝气两种方式。
（c）将曝气活性污泥反应池出来的废水依次经过水解酸化池、接触氧化池和二沉池，其中，水解酸化池停时间10h，接触氧化池停留时间8h，然后进入膜生物反应池。
（d）废水进入膜生物反应池时，停留时间为7h。
（e）废水从膜生物反应池出来后进入反渗透反应池，停留时间为8h。
经过处理产生浓水和中水，所得中水符合回用标准，所得浓水送至指定区域。
实施例3
在实施例1的基础上，改变各操作中的运行参数，具体如下：
（a）印染废水经格栅后除去部分悬浮物进入到调节池，由调节池进入混凝沉淀池后的具体操作为：向印染废水中投入絮凝剂、助凝剂，通过反应区中搅拌机不停的搅拌作用，并控制搅拌机的搅拌力度和搅拌时间，将絮凝剂、助凝剂与废水充分混合，在絮凝剂与助凝剂的吸附、网捕、桥架功能作用下，废水中的污染物和药剂的开始凝聚，最终形成絮体，然后在分离区絮体靠自身所受的重力作用沉至池底，并被定时工作的刮吸泥机排入污泥浓缩池。
（b）废水进入曝气活性污泥反应池后进行复合曝气活性污泥处理，具体为结合鼓风微孔曝气和射流曝气两种方式。
（c）将曝气活性污泥反应池出来的废水依次经过水解酸化池、接触氧化池和二沉池，其中，水解酸化池停时间9h，接触氧化池停留时间9h，然后进入膜生物反应池。
（d）废水进入膜生物反应池时，停留时间为6h。
（e）废水从膜生物反应池出来后进入反渗透反应池，停留时间为6h。
经过处理产生浓水和中水，所得中水符合回用标准，所得浓水送至指定区域。
     以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定                                               。