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1、10申请公布号CN104148950A43申请公布日20141119CN104148950A21申请号201410373996022申请日20140801B23P23/06200601G01N29/04200601G01B21/3020060171申请人中色科技股份有限公司地址471039河南省洛阳市高新开发区凌波路中段72发明人韩晨尹丽丽李军赵京松罗付华苏小新74专利代理机构洛阳市凯旋专利事务所41112代理人陆君54发明名称一种钼板表面处理及检测设备连续式共线布置结构57摘要一种钼板表面处理及检测设备连续式共线布置结构，所述工序设备按照抛丸机、表面清洗机组、超声波探伤、平面度检测、粗糙度检。
2、测、龙门铣床或龙门磨床顺序依次前后共线连续布置，前后设备之间设置辊道进行钼板工序之间的过渡；所述每个工序之间的辊道上设置上、下料位置。其布局连续、紧凑，占用空间小，设备利用率高，物料运输距离短，节省了数套钼板专用上下料装置，可最大化的减少钼板周转过程中的损伤概率。51INTCL权利要求书1页说明书3页附图1页19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书1页说明书3页附图1页10申请公布号CN104148950ACN104148950A1/1页21一种钼板表面处理及检测设备连续式共线布置结构，其特征是所述工序设备按照抛丸机（3）、表面清洗机组（5）、超声波探伤设备（7）、平面度检测。
3、设备（8）、粗糙度检测设备（9）、龙门铣床或龙门磨床（10）顺序依次前后共线连续布置，前后设备之间设置辊道（1）进行钼板工序之间的过渡；所述每个工序之间的辊道（1）上设置上、下料位置。2如权利要求1所述的钼板表面处理及检测设备连续式共线布置结构，其特征是所述位置A（2）为厚规格钼板上料位置；所述位置B（4）为厚规格钼板上料位置、下料位置及薄规格钼板上料位置；所述位置C（6）为厚规格钼板的上料或下料位置、薄规格钼板的下料位置、以及成品钼板的上料位置及下料位置；所述位置D（11）为成品规格钼板上料位置。3如权利要求1所述的钼板表面处理及检测设备连续式共线布置结构，其特征是所述辊道（1）为双向输送辊。
4、道。4如权利要求1所述的钼板表面处理及检测设备连续式共线布置结构，其特征是所述共线连续布置的整条生产线为直线形式。5如权利要求2所述的钼板表面处理及检测设备连续式共线布置结构，其特征是所述厚规格钼板为热轧厚规格，其厚度规格为380MM。6如权利要求2所述的钼板表面处理及检测设备连续式共线布置结构，其特征是所述薄规格钼板为温冷轧薄规格，其厚度规格为033MM。7如权利要求2所述的钼板表面处理及检测设备连续式共线布置结构，其特征是所述成品钼板的厚度规格为0330MM。8如权利要求2所述的钼板表面处理及检测设备连续式共线布置结构，其特征是所述表面清洗机组（5）包括预清洗、碱液洗、酸液洗、超声波洗、最。
5、终刷洗机组。权利要求书CN104148950A1/3页3一种钼板表面处理及检测设备连续式共线布置结构技术领域0001本发明涉及钼板生产领域，特别是一种钼板表面处理及检测设备连续式共线布置结构。背景技术0002随着钼及钼合金板（以下统称为钼板）的广泛应用，其产品不断向大规格、多品种、板形好、表面精度高、组织性能优良的方向发展。因而，现代化钼板生产车间及其生产线的工序、加工设备不断增加和完善，这尤其体现在除了轧机、退火设备外的表面处理、精整和检测工序。0003由于钼具有塑性低、变形抗力高、高温易氧化的金属特性，因而，相比于钢铁、铜、铝板带材的生产，钼板的生产特点是轧制道次多、退火次数多、表面清洗次。
6、数多。不同品种和规格的钼板根据生产需要，需在热轧、冷轧、补热、退火过程或最终的成品加工阶段进行表面抛丸、表面铣（磨）、表面清洗（水洗、碱洗、酸洗、最终刷洗等）、超声波探伤、平面度检测、粗糙度检测等工序中的部分或全部处理工艺。按照常规布置结构，以上单独工序的设备均为独立、分散布置，也有厂家最多将抛丸和清洗两种工序集中后连续化布置和生产。0004以上设备常规的独立、分散布置和生产，不仅占用空间多、辅助设备部件多（如各设备均需专用上下料装置）、设备利用效率低，而且无法实现连续化生产，物料周转麻烦，也增加了钼板运输损伤概率。如果车间空间和面积受限，以上表面处理和检测设备更难以实现独立、分散布置。000。
7、5发明内容0006为了解决抛丸机、龙门铣床或龙门磨床、清洗机、超声波探伤设备、平面度检测设备、粗糙度检测设备常规的独立、分散布置所带来的不利影响，根据钼板加工特性及其生产线产能远低于钢铁和铜铝板带的特点，本发明提供了一种钼板表面处理及检测设备连续式共线布置结构。0007为了实现所述发明目的，本发明采用如下技术方案一种钼板表面处理及检测设备连续式共线布置结构，其特征是所述工序设备按照抛丸机、表面清洗机组、超声波探伤设备、平面度检测设备、粗糙度检测、龙门铣床或龙门磨床顺序依次前后共线连续布置，前后设备之间设置辊道进行钼板工序之间的过渡；所述每个工序之间的辊道上设置上、下料位置。0008如图1所示，。
8、本发明所述位置A为厚规格钼板上料位置；所述位置B为厚规格钼板上料位置、下料位置及薄规格钼板上料位置；所述位置C为厚规格钼板的上料或下料位置、薄规格钼板的下料位置、以及成品钼板的上料位置及下料位置；所述位置D为成品规格钼板上料位置。0009本发明所述辊道为双向输送辊道。说明书CN104148950A2/3页40010本发明所述共线连续布置的整条生产线为直线形式。0011本发明所述厚规格钼板为热轧厚规格，其厚度规格为380MM。0012本发明所述薄规格钼板为温冷轧薄规格，其厚度规格为033MM。0013本发明所述成品钼板的厚度规格为0330MM。0014本发明所述表面清洗机组包括预清洗、碱液洗、酸。
9、液洗、超声波洗、最终刷洗机组。0015由于采用了上述技术方案，本发明具有如下有益效果一种钼板表面处理及检测设备连续式共线布置结构，其布局连续、紧凑，占用空间小，设备利用率高，物料运输距离短，节省了数套钼板专用上下料装置，可最大化的减少钼板周转过程中的损伤概率。由于采用了如上所述的技术方案，本发明具有如下优越性1布置连续、紧凑，物料运输距离短，生产效率高，占用空间小；2设备利用率高，节省了数套钼板专用上下料装置等辅助设备；3实现了钼板连续化生产，降低了钼板生产成本及运输损伤概率。附图说明0016图1是本发明钼板表面处理及检测设备连续式共线布置结构示意图；图中，1、辊道；2、位置A；3、抛丸机；4。
10、、位置B；5、表面清洗机组；6、位置C；7、超声波探伤设备；8、平面度检测设备；9、粗糙度检测设备；10、龙门铣床或龙门磨床；11、位置D。0017具体实施结构通过下面的实施例可以详细的解释本发明，公开本发明的目的旨在保护本发明范围内的一切技术改进。0018现结合图1具体说明本发明的设备。0019如附图1所示所述的一种连续式钼板表面处理及检测设备连续式共线布置结构，主要由抛丸机3，表面清洗机组5（包括预清洗、碱液洗、酸液洗、超声波洗、最终刷洗等），超声波探伤设备7，平面度检测设备8，粗糙度检测设备9，龙门铣床或龙门磨床10等部分组成，以上设备及生产工序依次按顺序如图1进行布置，前后设备之间设置。
11、辊道1进行钼板工序之间的过渡。根据生产需要及厚度规格（033MM的温冷轧薄规格，380MM的热轧厚规格）的不同，钼板从不同的位置（A2、B4、C6、D11中的一处）上料并依次完成所需要的生产工序，最后从一定的位置（C6、D11中的一处）下料。0020具体如下所述1380MM的热轧厚规格钼板从位置A2处上料，完成抛丸后，从位置处下料。00212380MM的热轧厚规格钼板从位置A2处上料，完成抛丸、表面清洗、超声波探伤、平面度检测、粗糙度检测的部分或全部工序后，从位置C6处下料。00223380MM的热轧厚规格钼板从位置B4处上料，完成表面清洗、超声波探伤、平面度检测、粗糙度检测的部分或全部工序后，从位置C6处下料。00234380MM的热轧厚规格钼板从位置D11处上料，完成铣磨、平面度检测、粗糙度检测的部分或全部工序后，从位置C6处下料。00245033MM的温冷轧薄规格钼板从位置B4处上料，完成表面清洗、超声波探伤、平面度检测、粗糙度检测的部分或全部工序后，从位置C6处下料。00256厚度规格为0330MM的成品钼板从位置C6处或D11处上料，完成超声波探说明书CN104148950A3/3页5伤、平面度检测、粗糙度检测的部分或全部工序后，从位置C6处下料。0026本发明未详述部分为现有技术。说明书CN104148950A1/1页6图1说明书附图CN104148950A。