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采煤机截齿中频焊接淬火一次完成复合工艺
    本发明涉及采煤机截齿中频焊接一次完成复合工艺。

    在本发明作出之前，采煤机截齿的焊接和淬火是分步进行的，首先是将齿体用高频感应加热设备中加热至900℃，将合金刀头焊接在齿体上，然后将焊接后的带刀头齿体放入盐浴炉内加温至880℃左右，恒温15分钟后放入280℃的硝盐槽中淬火，该工艺的主要缺点是(1)盐溶炉加热过程，使硬质合金刀头韧性差，增加脆性，使用中容易崩裂，2.采用盐浴炉加热，增加电耗，浪费能源，3.由于受盐浴炉容量限制，工作效率低。

    本发明的目的是提供了一种采煤机截齿中频焊接淬火一次完成复合工艺，即是将高频焊接改为中频焊接，在中频焊接过程中同时对齿体加热，随后直接放入硝盐槽中淬火，省去了将焊接好带刀头的齿体放入盐浴炉加热的工序，从而避免了用盐浴炉加热工序所带来的上述各种缺点。

    本发明所述的采煤机截齿中频焊接一次完成复合工序是这样实现的：先将采煤机截齿齿体放入中频感应加热设备(型号为KGPS160-1)的钢线圈中进行中频加热焊接硬质合金刀头，其中频频率范围80-120HZ，较佳频率范围为90-110HZ，加热温度840-920℃，较佳加热温度为880-910℃，恒温时间5-10分钟，较佳恒温时间为5-7分钟，随后直接将焊接好带硬质合金刀头的齿体放入260-290℃的硝盐槽中淬火冷却，即可一次完成焊接淬火复合工艺。

    本发明的复合工艺与已有技术比较其主要优点是：

    1.将高频焊接改为中频焊接，省去了用盐浴炉加热工序，节省时间，提高工效3-5倍；

    2.提高了硬质合金刀头的韧性，减少脆性，减少刀头的崩裂，延长截齿使用寿命三分之一；

    3.由于省去了用盐浴炉加热这道工序，每年可节省电费15万元以上；

    4.减少盆浴炉设备和设备投资。

    实施例1

    先将35号铬锰硅齿体放入中频感应加热设备(型号KGPS160-1)线圈中进行加热焊接，中频频率为100HZ，齿体加热温度为880℃，YG11C合金刀头加热温度为900℃，恒温时间7分钟，随后直接将焊接好地带刀头的齿体放入280℃的硝盐槽中淬火冷却，即可完成该齿体中频焊接复合工艺。

    实施例2

    先将35号铬锰硅齿体放入中频感应加热设备(型号同上)线圈中进行加热焊接，中频频率为110HE，齿体加热温度为900℃，YG13C合金刀头加热温度为910℃，恒温时间5分钟，随后直接将焊接好的带刀头的齿体放入270℃的硝盐槽中淬火冷却，即可完成该齿体中频焊接淬火复合工艺。