不同材质一体成型鞋底的制造方法 本发明涉及一种鞋底制法，特别是涉及一种以不同材质的中底与大底一体成型鞋底的制造方法。
一般运动鞋的鞋底必须具备耐磨、良好弹性、防水，以及舒适、轻便的柔软性，所以，鞋底的结构设计上分成大底与中底两部分，且是分别以不同的材质制造。
一般将大底与中底以不同材质的制造方法，是先分别射出成型鞋大底与中底，再将射出完成的鞋大底与中底分别作加工处理，分别先打粗以使不同材质的鞋中底与大底容易结合、上清洗剂清洗表面，最后在鞋中底与大底接合面涂布粘着剂，以人工对接贴合，而完成中底与大底不同材质的鞋底。
但是，上述的制程却有以下的缺点：
一、以人工贴合方式，比较容易造成对合时不整齐，影响产品品质，造成中底与大底胶合度不佳，而容易剥离。
二、粘着剂很难涂布均匀，如果过量，在以人工压合时，粘着剂会从中底与大底结合处往两侧溢出，而粘着剂与空气接触后会变为黄褐色，所以会影响鞋体的美观，如果涂布量不足(特别是在周缘处)，会使得贴合面容易渗水，导致粘着剂退化，造成中底与大底剥离，减少鞋体使用寿命。
三、中底与大底必须分别完成再加工，处理上十分复杂，不但制程长，浪费人工，并且制作成本提高，生产效率相对地降低。
另外，有一种利用一层布面做为大底与中底的结合层，先制成橡胶大底，并在大底的顶面铺设一层布面，该布面在大底成型时，可被橡胶液渗入，而与该大底结合成型，将大底置于模具中灌入PU(聚氨酯)或EVA(醋酸乙烯共聚物)发泡液，闭模发泡后，发泡液也可渗入布面中，而使该橡胶大底与EVA中底结合为一体，而结合的强度是决定在布面的材质，渗透性佳的布面，该大底与中底的结合度也较佳，但是，相对地渗透性佳的布面成本也较高，如果布面品质差，则渗透性不佳，造成该中底与大底结合度差，而容易剥离，且这种接着是利用介面层结合的假性接着，橡胶液、发泡液与布面结合的渗透程度并不容易控制，所以品质也不佳。
另外，在台湾专利公告第255824号鞋大底与中底一体成型的制造方法中，是以不同发泡率的PU发泡材质先后注入模具中，并一体结合成具有不同组织密度的鞋底结构，这种成型鞋底地中底与大底虽然具有良好的结合度，但是，该大底与中底是相同材质，且都是PU材质，虽然同材质之间具有较佳的结合度，且可控制成型密度，但是，因为是以发泡成型，PU发泡液中必须置入填充剂、发泡剂、架桥剂、加工助剂等，剂料的调配会影响到产品的品质，且废料也会造成环境污染，因材料本身的特性，中底应为柔软、舒适，大底则为耐磨、防水，所以，以PU为中底不但质量重，且柔软度比EVA中底差，穿着时较不舒适，而且EVA中底与鞋面本体结合度强，PU或橡胶等其它材质与鞋面本体结合度较差，所以容易剥离，所以一般制鞋较常采用以EVA作为中底，PU为大底的成型鞋底。
本发明的目的在于提供一种不同材质一体成型鞋底的制造方法，是一种以射出成型接着方式、减少制程以提高生产效率的EVA中底与射出成型PU大底一体成型鞋底的制造方法。
本发明的特征在于，利用EVA与PU为原料，先将EVA中底成型后，再将EVA中底作加工处理，最后置入PU模具内，直接射出热熔PU液成型大底，使PU大底与EVA中底一体结合成型鞋底，可以节省人工成本，及减少制作流程并提高生产效率。
本发明的技术方案是：
一种不同材质一体成型鞋底的制造方法，其特征在于包含下列步骤：
A、醋酸乙烯共聚物中底成型：先以模具成型醋酸乙烯共聚物中底；
B、中底加工：将成型的该醋酸乙烯共聚物中底的底面及周侧上处理剂，并且涂布粘着剂；
C、聚氨酯大底射出成型：将加工完成的该醋酸乙烯共聚物中底置入另一模具内，直接射入热熔聚氨酯液，成型聚氨酯大底，使聚氨酯大底与醋酸乙烯共聚物中底一体结合成型。
所述的不同材质一体成型鞋底的制造方法，其特征在于：
在步骤C中，该醋酸乙烯共聚物中底是置于模具的公模内，而母模内置入鞋底配件，而一体成型具配件的鞋底。
所述的不同材质一体成型鞋底的制造方法，其特征在于：
该步骤C聚氨酯大底射出成型时的射出温度为180℃～250℃。
所述的不同材质一体成型鞋底的制造方法，其特征在于：
该步骤C聚氨酯大底成型时的冷却时间为70秒。
所述的不同材质一体成型鞋底的制造方法，其特征在于：
该处理剂为固成份3～5％的合成树脂。
所述的不同材质一体成型鞋底的制造方法，其特征在于：
该粘着剂为固成份15～20％的热活性化聚氨酯胶。
所述的不同材质一体成型鞋底的制造方法，其特征在于：
该粘着剂的活化温度为140℃以上。
所述的不同材质一体成型鞋底的制造方法，其特征在于：
该粘着剂中掺配入硬化剂。
所述的不同材质一体成型鞋底的制造方法，其特征在于：
该硬化剂为固成份25～30％的聚异氰酸盐。
本发明鞋底的制造方法是具有以下的优点：
一、因为制造方法是一体成型，以两种不同材质直接结合，在射出的过程中就完成粘着剂接着，且接着的程度相当良好，不会产生脱胶等现象。
二、操作方式容易简单，只有一次将EVA中底置入模内的动作，而中底不需作打粗处理，大底也不需要各别射出成型，及再作加工以及人工贴合，可以节省成本。
三、该EVA中底取代射出PU中底，使得整个鞋底的重量减轻，穿着时较为舒适，鞋面与鞋底的结合度强，延长鞋体的使用寿命。
四、因为制作流程短，因此提高生产效率。
五、不需以布面作为接着层，所以产品品质良好，容易控制。
六、PU直接射出成型，不需加入发泡剂或其它助剂，不用调配，并可减少环境污染。
图1和图2分别是本发明测试粘着力用的鞋底与鞋面结合的测试点示意图。
本发明较佳实施例EVA中底与PU大底一体成型鞋底的制造方法，包含以下的步骤：
一、EVA中底成型：先准备适量的EVA发泡材置入预定模具，发泡成型EVA鞋中底。
二、中底加工：以固成份3～5％的合成树脂(Synthetic resin)的处理剂涂布在成型的EVA中底底面及周侧，以破坏该EVA中底的表面，使该EVA中底的底面及周侧形成粗糙面，最后在该EVA中底的底面及周侧涂布粘着剂，该粘着剂是固成份15～20％的热活性化PU胶(Thermo PU adhe-sive)，该粘着剂中掺配入硬化剂，该硬化剂是固成份25～30％的聚异氰酸盐(Poly isocynate)，使粘着剂凝固，等下一次再使用。
三、PU大底射出成型：将加工完成的EVA中底置入另一模具的公模内，与母模对合后，直接射入热溶PU液，PU大底成型时其射出温度为180℃～250℃，此时，该粘着剂预热活化，而使该EVA中底与PU射出液结合为一体，而在该粘着剂中加入硬化剂，可避免粘着剂预热再次活化，射出成型后，冷却时间约为70秒，使该PU大底直接成型在该EVA中底的底面及周侧，而一体结合成型鞋底。
本发明制成的鞋底，因为该PU大底是直接射出成型在EVA中底的底面及周侧，藉由粘着剂的配合，使PU与EVA两种的材质可以牢靠结合，当该PU大底顶面与EVA中底底面结合，该EVA中底的周缘被PU大底完全包覆，所以，使得两者的结合更为牢靠。本发明以EVA中底直接取代以往以PU作为中底，所以，整体重量较轻，且穿着时较为舒适，鞋面与鞋底的结合度也较强，另外，部分鞋底加有配件，如饰片、内座(也就钉座)，可以在置入该EVA中底的同时，在该PU模具的母模内并置入饰片及内座等，然后射出成型具有配件的鞋底。
本发明的EVA中底与射出成型PU大底的结合过程是在密闭的模具内完成，且在射出成型的过程中，有很大射出压力，使得该PU大底与EVA中底更紧密结合，这种过程虽然在以往的贴合过程中也有，但是，射出成型的压力比往贴合的压力大几倍，且射出压力是全面性，不像以往的贴合无法使侧面也一样受压。
本发明在该EVA中底涂布处理剂，是为了破坏该EVA中底的表面分子结构，而所使用的粘着剂是一种热活化性粘着剂，在结合过程中必须有170℃～220℃的高温，使该粘着剂活化，才可以在PU与EVA两种不同材质中产生架桥接着，所以，射出PU的温度必需在180℃～250℃之间，才可以使该粘着剂活化产生架桥作用而接着。
另外，如表1及图1～2所示的粘着力测试，是本发明的鞋底与鞋面结合，在-6℃下作鞋尖部弯折十万次的耐寒试验后，以GT-7010A-PC电脑系统拉力强度试验机(computer system tensile tester)的测试结果，其都高于一般的测试标准，所以本发明的制成品中底与大底的结合强度比一般以人工贴合较佳。
表1试验项目粘着力试验品名耐寒试验10万次-6℃试验条件一般标准试验结果每分钟以200m/m 速度测试3.0kg/cm 4.48kg/cm