本发明涉及的是在辊子间浇铸薄金属坯料。特别是薄钢板或钢带的坯料。 这种浇铸方式适合浇铸薄的坯料，之后可用来直接进行冷轧。
在辊子间浇铸的整套装置中，将液态金属浇入浇铸的空位中，空位是由位于贯通辊子平行轴线地平面以上的辊子柱面部分以及端面板，也称小侧面或横向板所确定的。事实上，这些隔板是垂直于辊子的轴线固定住的。在浇铸时，液态金属和经过冷却的辊子柱面接触而逐渐凝固、变硬或者面层凝结，并沿着转动辊的运转而在颈部的平面处相结合，也就是说，在辊子轴线的平面处形成铸成的坯料，并且不断向下引出。
有些情况，这些成套装置还包括一种固定的加高设备，它是由两块与辊子液封接触的纵向隔板和两块向上伸出的端面板构成。所说的或在此作为一个整体的小侧板。这些加高的设备，以下简称“补缩冒口”，这和顶上有钢锭模或装有一种模子的作用相类似，它适合容纳在浇铸不动的钢锭模或模铸时的收缩量。“补缩冒口”有着它的特殊作用，在辊子间浇铸情况下，用来限制所浇铸金属在辊子上凝固的表面，这样，可保证凝固的均匀性，而和补缩冒口中的金属液面无关。此外，液态金属的弯月面是不接触辊子表面的，这一方式使浮在弯液面上的夹杂物失去控制的危险明显减少。
不管什么情况，留下许多有关取得可在以后直接进行冷轧的坯料的问题。当然，所希望的，要冷轧的扁平坯料的一个特点是：坯料要有一些横向凸度。已知这种起始的凸度，例如对有几个毫米厚的薄钢板：其凸度约为几十个微米（μm），经轧制后，一张恒等厚度的薄带，无论如何应该有足够的断面。一块带有凹形面的平坯料或者坯料是不准用来轧制的。
为此，本发明打算解决的主要问题，简单讲，是要生产出一种有着象浇铸那样凸度的坯料。
以此为目的，本发明提出了一种在辊子间连续浇铸的方法，由此，液态金属在两个平行轴线的辊子间浇铸，而辊子以相反方向转动，并且有经过冷却的辊面。
根据本发明，本方法具有这样的特点：它包括至少有一个辊子，它的轴向表面体在热状态时呈曲线形，而它的轴向中间部位的直径要比靠近端部的直径稍小一些，为使金属与所说辊子的弧面接触，而中间部分的弧线比靠近两端的长一些。
同样已知道，这种方法相对于端部区内的接触时间来讲，它增加了金属液与辊子轴向中间区的冷却面层的接触时间，这使形成的中间部位的凝固层厚度比其端部的厚一些，并由此在辊子间颈部区得到其全断面凝固了的坯料，它有着所希望的轻微凸度，所说的凸度也相当于辊子表面的“凹度”。
发明者确已用实验方法找到其接触时间，为此，金属液在辊子上的接触弧长，对凝固面层的厚度有着明显的影响，这样，例如在浇铸坯料最终厚度为2毫米，接触弧长为600毫米，而其余部件都相同，则在弧长上50毫米的变化，会使凝固层产生约50微米（μm）的厚度变化。发明人为此想出用这一特性，靠修改辊子间的接触弧线长度和金属液离开辊子轴线的中间平面的垂直距离来得到所希望要的凸度，并把它作为坯料所需厚度的一个函数，它是在产品纵向轴线所说的距离上测得的。换一句话说，它也作为辊子表面“凹度”的一个函数。
本发明也提出一种在辊子间浇铸的装置，它有两个经过冷却面层的辊子，其特点是：其中至少有一个辊子的表面轮廓在热态时呈曲线形状，而且其轴线中间部位的直径要比其两端的稍小一些。该装置还包括使金属液和至少有一个辊子的中间弧线（它比两端的长）的面层相接触的设施。
最好，所说的设施是由一个“补缩冒口”的纵向隔板构成的，它的下部边缘事实上是在所说辊子之间的颈部上面和辊子的面层相接触的，而所说的下部边缘和辊子的接触线是曲线状的。
换句话说，所说的线和颈口间辊子表面纵向隔板中部的弧线长度比其两端的长。
根据本发明的这一特殊性能，所说的“补缩冒口”纵向隔板实际上是平的，并且它的下部边缘有倒棱，这就可以使隔板中部比其端部更有所增强。
根据本发明的另一特点，所说“补缩冒口”的纵向隔板，其内侧有一凹度。
无凝可以理解为，这些特点可使其用一个简单又实用的方式来实现本发明上述的方法。这样，在浇铸时，金属液的液面自然会保持在所说补缩冒口和辊子间接触线的上面。
对本发明已有了更好的了解，其进一步的特性和优点将从下述说明中体现出来，它是根据本发明给出的一种装置例子。
参照附图，其中：
图1为透视简图，是在带有补缩冒口的辊子间浇铸设备的部分剖视图;
图2a及2b是相应在设备端部及中部，垂直于辊子轴线的断面图;
图3是和图1相似的变体的视图;
图4a和4b是相应地根据本发明用两个和一个补缩冒口隔板所得成品的断面图。
必须指出的是，图中辊子的凹度和所得成品的凸度，是为了容易了解本发明而被有意夸大了的。已搞清这些凹度和凸度的实际数值的为10微米（μm）。
图1表示的是在装有补缩冒口3的两个辊子1、2间连续浇铸约整套装置。
辊子1、2呈微“凹”;即，它们的轴向表面线11，12不是绝对呈直线，而是有一点弯曲，事实上它有一挠度，它相当于浇铸制品（坯料）所需的凸度值。辊子以相反方向转动，见箭头13所示，辊子面层是经过冷却的。应提出的是冷态的辊子凹度可以有一点不同，一般要比制品所需的凸度大一些，这样，使辊子在直径上因为在开始浇铸时升高到所需温度时的膨胀，而有可能对其变化予以补偿，这种膨胀的影响，通常不是全部均匀地贯穿于辊子全长上。
补缩冒口的耐热构件是包括两块平行于辊子轴线的纵向隔板31，其下部边缘33使用一个既可转动又尽量小的间隙与辊子接触;还包括两块端部隔板32，其结构也见于所示实施例中。隔板紧靠浇铸空间4，而空间由贯穿辊子轴线的水平面P颈部处上面的辊子表面部分所限定的。
根据本发明，所说的纵向隔板31的下部边缘有一倒棱，棱面大小由端部向纵向隔板31的中间逐渐增大。因而，每块纵向隔板与相应辊子的接触线35是弯曲的，而倒棱34呈凹形，于图2中清楚可见，其中图2b是该隔板靠近其中心的断面图。能清楚地看到，浇入的金属液沿着弧线6并与经过冷却的辊子面层相接触。在靠近辊子中心的接触弧线6，要比靠近辊子端部的弧线7长一些。
当浇铸时，液态金属浇入补缩冒口并填满浇铸空间4。调整金属液的液面，使它保持在补缩冒口和辊子间的接触线35的上面。当辊子转动时，由于接触弧长的不同，金属液和辊子面层的接触时间，在靠近辊子中间的就比较长，这就使得其凝固或晶结层在制品的中间厚度要比其边部的厚度大一些，表面层连至颈部区5并形成有所需凸度的最终成品，如图4a所示。图中，制品8示出的是由两个凸度区8′及8″所组成，并相应地在每个辊子上引成各自的面层。这当然可得知在最终成品的这些区域间是没有真正中断的。
在图4b中，示出一相似形状的制品断面，从本发明另一实施例的整套装置中，只有一个辊子带凹度，并且只有邻近辊子补缩冒口的纵向隔板开有上述的倒棱，而其第二辊子为直缘体和相应的补缩冒口的纵向隔板，它是平的，一直到第二个辊子的接触线，这样，在第二个辊子上形成的表面层9′全长上，就有一个相等的厚度，而只是表面层9″在靠近稍后中间处的厚度才有所增加。由于实际的凸度很小，这种不对称性，在事实上是不会影响最终制品9的，所有相当于制品8和第一辊子一样大的弯度以及相应的补缩冒口纵向隔板的倒棱棱，都被相应地增大了，也就是在实际上加了一倍。这一实施例有这样的优点，即，只是在一个单独的辊子和一个补缩冒口的纵向隔板的一个边缘上进行凹槽及倒棱的加工。
理论上，纵向隔板31的下部边缘33也应当有一个相对于辊子“凹槽”的弯度，使其保持一个起作用的间隙，它在所说的隔板及辊子间的全长上是相等的。不管怎样，“凹槽”实际上是非常小的，即使其下部边缘是直线状，也有助于补缩冒口的制作，金属液通过该间隙渗透入的危险是很小的。在另一方面，象已经说明的那样，在凝固的厚度变化中，要求铸坯所需的凸度和在颈部区制品的均匀凝固，在接触弧线的长度上（表面层的凝固或凝结是在该接触弧线上发生的）要有一个大的变化。
例举出一套实验装置的倒角值，其浇铸薄带的厚度为2mm，要求得到的薄带凸度约为50μm。
两块隔板都倒棱一块隔板倒棱平均接触弧长300mm 600mm300mm 60mm倒角值12.2mm 24.4mm24.7mm 49.4mm
本发明的范围不打算限于上述例举所说的装备，它也可用和图3所示的补缩冒口，其中纵向隔板31，它在对着浇铸空间的高度上有一凹度。换句话说，在此实施例中，在其补缩冒口的纵向隔板下部边缘处是没有倒棱的，这些隔板的普通凹度，决定着补缩冒口和辊子间的接触曲线35′，并由此在要求的接触弧长中变化。
为了限制靠近辊子边缘的接触弧长，也有可能根据所需的特殊几何形状，用限制金属液的任何方式来代替前面所说的补缩冒口，例如用一块水平板或者倾斜的隔板，或者用不和金属液接触的限制设备。