用于制造麂皮状织物的方法 【技术领域】
本发明涉及一种用于制造麂皮状织物的方法，具体涉及一种用于制造这样一种麂皮状织物的方法，这种麂皮状织物显示优良的回弹性和膨松性，并且其中一种含有在碱中具有很不相同的溶解度的海/岛纤维成分的超细复丝与一种具有比超细复丝更细细度的可高度收缩的中空纱线加以混合。经混合的纱线被用作经纱和/或纬纱，并由此而得到一种坯布，这种坯布再进一步予以处理以从超细复丝中消除易溶解的成分。在完成微粉化之后，对坯布进行包括磨绒处理和染色处理在内的连续加工工序。
背景技术
由具有一种不大于1旦尼尔细度的单成分纱线的微纤维制成的织物因具有许多优点如光滑的手感、柔软性、良好的装饰效果、柔和和独特的亮度效果、温暖感以及书写效果等，而已广泛用于服装方面。
为了改善这种用于服装的织物的手感，已提出了利用直接纺纱或利用聚合物的物理化学特性的各种纤维微粉化方法的建议。然而由于难以实现对具有不大于0.1旦尼尔细度的超细复丝的实际地加工控制，故采用直接纺纱的纤维微粉化方法难以在织物的大批量生产中应用。
利用聚合物物理化学特性的纤维微粉化方法包括一种涉及对具有不同界面特性的聚合物进行共轭纺丝然后通过活性剂将其分层和分开的方法，以及一种涉及对含有一种易溶成分的聚合物和含有一种难溶成分的聚合物进行共轭纺丝并消除易溶成分的方法。一般来说，后一种方法可用于海/岛纤维，这种方法还可用于溶解分离的微纤维。
能够大批量提供按照采用聚合物物理化学特性的纤维微粉化方法生产从而具有独特的表面效果的分层和分开的微纤维制成的单成分纱线加工的各种织物。然而在这种方法中难以做到不但在纺丝阶段具有不同特性的聚合物之间得到一均匀的界面，而且将纤维微粉化到一定的细度。在分开后，纤维柔性即下降。而且，已分开的具有不同特性的纤维呈现不同的上染性能。在用微纤维制成的单成分纱线加工织物的情况时，要得到合适的膨松性是困难的。
另一方面，通过去除一种成分而制成的超细复丝因它们可被微粉化到0.01旦尼尔至0.01旦尼尔这样范围内的细度，因而可呈现非常柔软的手感。然而，这些微纤维在去除一些成分后其强度就大大降低。其撕破强度也下降。
近来已提出了另一些将可微粉化的超细复丝与具有高缩水率的纱线混合的方法。1991年第59167号的日本专利公开中披露了这种方法的一个例子。按照这种方法，将可溶解型分开后的纤维与具有高缩水率的纱线相混合，以使它们在经加工后被用作织物的经纱。然而在这种情况时，如果易溶解成分的消去率大于30％，则织物表面将出现织造疵点。其结果是产品的应用受到限制。
1990年第259137号日本专利公开中披露了另一种方法。按照这种方法，将可溶解型复丝预先与具有高缩水率的纱线一道捻线，然后通过一空气喷射变形装置加以处理以在生纱上形成毛圈和膨松性。在这种情况时，纤维的开松可以得到改善。然而在生坯状态时纱线上所存在的毛圈和膨松性在准备阶段和织造阶段中会引起加工性能方面的问题。同时，该方法还需要一台分开的空气喷射装置。
在将超细复丝用作不同缩水率的混合纱线的花色效应纱线的场合，需要提高超细复丝的覆盖率，以使在织物表面上所存在的超细复丝的花色效应能最大化。通过采用一种用于提高生坯状态时超细复丝重量比例，即超细复丝在不同缩水率混合纱线中的混合比例或采用一种用于改变织物结构的方法可以提高超细复丝的覆盖程度。在如果生坯状态时超细复丝重量比例过高，则最终的织物的弹性就差。在这种情况，呈现抗抗皱纹的硬挺性及韧性下降。在可溶解型微纤维具有高消去率的情况时，这种现象变得严重。在这种情况时，该现象引起缝合件织物的吊线疵点，而织物相互收缩现象则趋于相互附着。其结果是应用性非常有限。
发明概述
因此，本发明的一个目的在于提供具有减少上述问题倾向的新颖麂皮状织物。
本发明的另一个目的在于提供具有优良的回弹性和优良的膨松性的新颖麂皮状织物。
本发明的又一个目的在于提供一种用于制备这种麂皮状织物的新方法。
本发明的再一个目的在于提供一种用于制备这样一种麂皮状织物的新方法，这种麂皮状织物可以减小由用于制备麂皮状织物的传统方法所产生的上述缺点。
这些和其他目的将通过以下的具体描述而变得显而易见，并通过提供一种包括以下步骤的用于制造麂皮状织物的方法得以实现：
(1)制备一种由下列两种纱组成的混合纱：(a)一种聚酯基多复丝纱，即一种可被微粉化到不大于0.1旦尼尔的单丝细度的旋覆丝，以及(b)一种具有高缩水率的聚酯基多复丝纱，即一种具有大于旋覆丝的细度的皮芯丝；
(2)采用作为经纱和/或纬纱的所述混合丝织造坯布；
(3)然后对坯布进行精整处理；
该方法的特点在于，所述旋覆丝是由一种多复丝组成，所述多复丝在生坯状态下测得的沸水缩水率要比皮芯丝至少小5％，而在精整处理时进行成分消去前所测得的单丝细度不大于5旦尼尔；所述多复丝包含一需加以消去的成分，其数量相当于多复丝纱总重量的30％；所述皮芯丝由一种中空的多复丝纱组成，其平均沸水缩水率大于20％，在精整处理中的成分消去步骤中所产生的最大缩水率如下式所示：
Smax(％)＞(We×Rx×0.7)/(Wc＋We)
其中：
Smax：织物的最大缩水率(％)；
Wc：皮芯丝在混合纱中的重量百分比；
We：旋覆丝在混合纱中的重量百分比；以及
Rx：在旋覆丝中需消去成分的重量百分比。
附图简要说明
通过结合附图参照以下具体描述，将可以更好地理解本发明的特点及其许多优点，其中：
图1为一用作旋覆丝的海/岛型超细复丝在消去其海成分前的横截面图；
图2为一用作拱曲丝的海/岛型超细复丝在消除其海成分后的横截面图；
图3A为用作皮芯丝的一具有高缩水率的中空纱的横剖面图，图中示出纱的圆形横截面；
图3B为一用作皮芯丝的具有高缩水率的中空纱的横截面图，图中示出纱的三角形的横截面。
较佳实施例具体描述
本发明的方法用于加工一种采用作为经纱和纬纱的一种或两种的混合沙的织物，该经纱和/或纬纱是由一种可被微粉化到具有不大于0.1旦尼尔细度的聚酯基多复丝(旋覆丝)以及一种其细度大于旋覆丝的具有高缩水率的聚酯基多复丝(皮芯丝)所组成。在实施本发明时，控制旋覆丝和皮芯丝的热力特性是重要的。在生坯状态时，皮芯丝应具有大于20％的平均沸水缩水率，而拱曲丝则应具有至少比皮芯丝的平均沸水缩水率小5％的平均沸水缩水率。
当皮芯丝的平均沸水缩水率不大于20％时，则生丝在消去旋覆丝的易溶解成分的过程中收缩不足，由此使最终织物具有低致密度，从而引起织造疵点。而且，这种织造疵点可发生在一提升阶段。
另一方面，只有当皮芯丝与旋覆丝之间的缩水率差不小于5％时，织物才会呈现膨松性。如果该缩水率差小于5％，则织物呈现膨松性不足。
在由于皮芯丝与旋覆丝的缩水率差小而使大量皮芯丝长丝与旋覆丝相混合的情况时，在消去易溶解成分之后的提升步骤中在超细复丝的长丝提升时长丝就可能被而切割起拱。因此，在皮芯丝的被切割部分出现部分性能下降。而且，由于超细复丝即旋覆丝与较大的复丝即皮芯丝之间在上染性能方面差异很大，故在可染性方面呈现不均匀。考虑到这一点，使旋覆丝的沸水缩水率比皮芯丝的沸水缩水率至少小5％是重要的。
组成混合纱的每根纱线的细度对于所需要的织物的回弹性和在纱混合阶段中所需的加工性能也是很重要的。在织物仅由超细复丝加工成的情况时，它就显得弹性不足，从而引起各种缺陷。在这种情况时，就存在缝合物如衣服上的织物吊线缺陷以及相互接触的织物趋于相互附着的现象。因此，很明显这种不希望产生的现象与纱线的细度有着密切的关系。
与此相关，按照本发明应当采用具有不小于2旦尼尔的大细度的中空纱线作为皮芯丝。经试验后发现，用具有中空横截面的纱线加工成的织物在弹性方面优于用细度相同但没有中空横截面的纱线加工成的织物。还可以发现具有较大中空度的中空纱线呈现更好的弹性。对于这种中空纱线来说，形成一没有断裂部的中空管结构是很重要的。按照本发明，一种具有不小于2％的中空度的中空纱线是较理想的。以一种具有不大于7旦尼尔的大细度的中空纱线作为皮芯丝特别理想。如果将具有过高的单丝细度的皮芯丝与采用空气交缠法的旋覆丝相混合，则会产生不良的混合。作为旋覆丝，采用具有一种不大于5旦尼尔的细度的纱线是比较理想的。这是因为旋覆丝与微粉化后得到的单丝细度和不良混合有密切关系。在采用大于5旦尼尔的纱线作为旋覆丝时，消除工艺之后所得到的单丝细度过大。在这种情况下即出现织物手感性能的下降。
另一方面，两种纱线即旋覆丝和皮芯丝的混合可以采用一种空气交缠方法进行。或者可在卷绕或准备阶段中通过并线和捻线实现。在前一种情况，重要的是防止在生坯状态时在纱线上形成毛圈或原纤维。而在后一种情况时，重要的是确定适当的捻线数。捻线数过大则使膨松性下降。捻线数最好在200T/m至1500T/m范围内，这里T/m为每米的捻线数。
按照本发明，旋覆丝中被消去成分的含量最好占旋覆丝重量的30％以上。当由于单丝中所含的岛成分的数目或被分开的部分在加工具有不大于0.1旦尼尔细度的旋覆丝的过程中增加而使消去成分的数量减少到不超过旋覆丝重量的30％的水平时，即使由于在一后续阶段中在消去易溶解成分后织物致密度呈现少量下降而没有织造庇点，邻近的难溶解成分仍可能在内部相互热胶合。难溶解成分的内部热胶合会引起最终织物中的超细复丝的细度偏差。在较大的复丝之间也会出现上染性能方面的差异。这可能引起染色能力方面的不均匀性。
就最终织物的覆盖率面言，旋覆丝与皮芯丝之间的混合比对于由混合超细复丝构成的生纱也是重要的。如以重量比表示，则旋覆丝与皮芯丝之间的混合比最好为3∶2至1∶3。当皮芯丝的重量比小于25％时，即使最终织物由超细复丝提供的最终织物覆盖效果有所改善最终织物的撕破强度也会下降。当皮芯丝的重量比大于60％时，则由超细复丝特别提供的柔软性呈现不足。
在织造织物时，可将上述混合纱线用作经纱和/或纬纱。这种生纱可被单独使用或与常规纱线混合。
在完成织造后即进行精练和消去成份阶段。在这种情况时，重要的是控制这两个阶段以便在消去成份阶段呈现最大缩水率。在织物是用一种由具有不同缩水率的纱线组成的混合纱线加工的情况时，则在精练阶段呈现最大缩水率。织物的精练和松弛工艺最好在短时间内可能的最低温度时完成。在这种情况时，即使在消除阶段去除需加以消去的成分后仍可得到具有优良致密度的织物。关于需加以消去的成分的含量，最大缩水率应满足下式(1)：
Smax(％)＞(We×Rx×0.7)/(Wc＋We)
式中：
Smax：织物的最大缩水率(％)；
Wc：在混合纱线中皮芯丝的重量百分比；
We：在混合纱线中的旋覆丝重量百分比；以及
Rx：在旋覆丝中需加以消去的成分的重量百分比。
对在超细复丝的消去除段中的碱浓度、处理时间、以及处理温度应不依赖于最大缩水率而适当地予以确定，以便能得到均匀的成份消去。
本发明的其他特点通过以下对所例举实施例的具体描述将变得显而易见，所给实施例是用于对本发明进行具体说明，而并不作为对本发明的限制。
实例
实例1至3及比较实例1至9
在所有实例和比较实例中，纱线的沸水缩水率(BWS)均用下式加以测量：
BWS(％)＝[(L2－L1)/L1]×100
式中：
L1：将一0.1g/de的负载施加到生纱上后所测得的生纱长度；以及
L2：将生纱在沸水中处理30分钟，同时在其上施加一2g/de的负载，自然干燥24小时，然后将一0.1g/de的负载施加到已干燥的纱上后所测得的生纱长度。
以1300米/分的速度对一种具有图1所示的横截面形状、并具有消去成分重量比为33％的海/岛混合聚酯纤维进行纺丝。然后以2.90的拉伸比以400米/分的卷绕速度对该纤维进行拉伸。在200℃温度时对被拉伸纤维进行热处理并随后卷绕，这样就形成了一具有伸长率为40％的旋覆丝。旋覆丝的BWS和细度如表1所示。
另外，以1900米/分的速度对一种具有如图3所示横截面形状、并具有如表1所示中空度的具有高缩水率的中空聚酯纤维进行纺丝。然后以2.57的拉伸比以700米/分的卷绕速度对该纤维进行拉伸。在200℃温度时对被拉伸纤维进行热处理并然后卷绕，这样就形成了一具有伸长率为30％的皮芯丝。旋覆丝的BWS和细度也如表1所示。
然后采用一分离式空气喷气装置将按照上述方法制造的两种多复丝混合在一起。以400捻/分的速度对混合纱线进行捻线，然后在90C温度时将混合纱制备成经纱。以1800捻/分的速度对一聚酯75旦尼尔/72长丝的拉伸变形丝进行假捻以制备纬纱。在对这些经纱和纬纱进行织造后即得到经纱密度为152根纱/1英寸、纬纱密度为72根纱/1英寸的坯布。
在一旋转式洗涤机中对该坯布进行15分钟的精练和松弛处理，然后在120℃温度时采用量为20g/L的氢氧化钠进行20分钟的碱处理。
精练处理和成分消去处理后的缩水率分别如表1所示。用砂纸对在消去处理后具有0.06旦尼尔细度的不同缩水率混合纱的织物进行起毛处理，然后进行染色处理。这样即得到一麂皮状织物。
表1 拱曲丝 填充丝 总细度 (旦尼尔) 单丝细度 (旦尼尔) 中空度 (％) BWS (％) 总细度 (旦尼尔) 单丝细度 (旦尼尔) BWS (％) 实例1 48 2 5 32 100 3.3 10 实例2 48 4 3 40 100 3.3 10 实例3 48 4 3 40 100 3.3 10 比较实施1 50 0.5 0 35 100 3.3 10 比较实例2 50 0.5 3 37 100 3.3 10 比较实例3 50 0.5 5 40 100 3.4 10 比较实例4 48 1 3 25 100 3.3 10 比较实例5 48 2 0 35 100 3.3 10 比较实例6 48 2 5 15 100 3.3 10 比较实例7 48 4 3 40 100 3.3 10 比较实例8 48 4 3 40 150 5.0 10 比较实例9 48 4 3 40 100 3.3 36 缩水率 松弛(％) 消去(％) 实例1 21 25 实例2 21 30 实例3 21 31比较实例1 16 24比较实例2 18 26比较实例3 17 22比较实例4 20 25比较实例5 18 23比较实例6 20 24比较实例7 23 20比较实例8 21 30比较实例9 22 29*旋覆丝的单丝细度在海成分消除前加以测量。
所述麂皮状织物的物理特性如表2所示。
表2 织物效果 膨松性 弹性 致密度 备注 实例1 ○ ◎ ○ 实例2 ◎ ◎ ◎ 实例3 ◎ ◎ ◎比较实例1 ○ × △比较实例2 ○ △-× ○比较实例3 ◎ △ △比较实例4 △ △ ○比较实例5 ○ △ △比较实例6 △ ○ ○比较实例7 ○ ◎ △比较实例8 ◎ ◎ ◎ 不良处理(捻线)比较实例9 △ ◎ ○*在比较实例7中，由于成分消去前具有最大缩水率，织物致密度下降并且外观差。
参见表2，可以看到，在本发明的所有实例中均得到高回弹性、高膨松性和无织造疵点的麂皮状织物。
本申请系根据1995年6月20日在韩国提交的第95-16394号韩国专利申请并且其内容全部援引于此。
显然，按照上述揭示内容，本发明可以有许多的修改和变型。故应理解到，在所附权利要求的范围内本发明还可以与本说明书中的具体描述有所不同地加以实施。