脱气装置 技术领域 本发明属于综合录井和气测井用设备， 涉及对石油勘探钻井中提出的泥浆在线脱 离气体的装置。
背景技术 脱气装置是综合录井和气测井用设备中的重要部分， 它肩负着样品气是不是更能 代表地层的真实含气量的重任， 直接影响着对油气田评价的准确性。
业界对它的改进研究始终没有止步。
如已公开的中国专利 “200410059804.5 一种用于脱去泥浆中的气体并分析泥浆 中所含气体的系统” 描述到了由石油勘探钻井中提出的泥浆在线提取的气体的物理化学分 析装置， 提及脱气装置。
业界一般认为， 脱气装置大体经历了第一代脱气器 ： 即将一个方金属箱将底部加 工成凹形中间引出管线连接到吸气泵， 这个装置放在泥浆页面上浮着， 一般没有动力源， 属 于一种浮子式脱气器， 其脱气效率较低。第二代脱气器， 即为电动式脱气器， 电动机带动搅 拌棒在脱气桶内搅拌， 目的是打碎泥浆将泥浆中的气体脱离出来， 再经样气泵将气体抽到
录井房， 其脱气效率有所提高， 但是因由泥浆槽液面变化的影响较大， 泥浆液流不稳定， 而 脱气装置的进浆口没有很好的限流措施， 使得泥浆很容易抽到录井房造成设备损坏， 为此 经常需要通过升降脱气器的吃水深度， 进行调整， 故影响作业效率。第三代脱气器 ： 即为 QGM 定量脱气器， 在相对定量的基础上脱离泥浆中的气体， 作业效率有效提高， 设备稳定性 较前者也有所提高。
已公开的中国专利 “200410019225.8 一种组合式传感器装置” ， 其中， 密度传感器、 温度传感器与检测容器连接， 泥浆泵通过输送管输送待测井液， 该输送管连接着定量脱气 装置。其中涉及定量脱气装置属于本案之前较为进步的第三代脱气器技术。
而后又有中国专利如 “200520046902.5 一种脱气器” 、 “20082022773.3 电动脱气 器” 、 “200820231573.5 半自动平衡式电动脱气器” 陆续问世， 说明了业界在本领域的不断努 力。
但已知技术因由构造原因， 泥浆的破碎程度较差， 且不稳定， 泥浆在搅拌腔内很容 易形成涡流， 直接影响脱气效率 ； 现有的脱气器因由构造原因， 或者不适合气体收集， 或者 气体收集效果欠佳。
市场期待更新构造的脱气装置问世， 以进一步提高脱气效率、 提高脱气设备的安 全性能。 发明内容 本案所要解决的问题是克服前述技术存在的上述缺陷， 而提供一种能逐级搅拌脱 气的脱气装置， 一下结合具体技术措施， 择要阐明构效特点。
本发明解决技术问题是采取以下技术方案来实现的， 依据本发明提供的一种脱气
装置， 具有容置泥浆的罐本体 1 和搅拌体 2， 所述搅拌体用于伸入罐本体对泥浆进行搅拌 ； 所述罐本体具有泥浆入口和泥浆出口， 其中， 所述罐本体内腔设置为逐级搅拌腔， 该逐级搅 拌腔是由配置在罐本体内的挡浆组件 3 区隔成分级腔室 ； 所述挡浆组件由第一挡浆片 31 和 第二挡浆片 32 组成， 所述第一挡浆片具有能与罐本体内壁密切结合的外缘 311 和通道孔 312， 该外缘与罐本体结合， 该通道孔用于形成下漏浆液的通道。
由此， 罐本体内腔形成了能够逐级搅拌的 “屉式” 腔室， 相邻搅拌腔之间通过挡浆 组件区隔， 固装在搅拌体中心轴上的各个搅拌棒可以在各自的搅拌腔内旋转搅拌。
本案解决技术问题还可以采取以下技术方案进一步实现。
前述的脱气装置， 其中， 所述第一挡浆片籍由罐本体内壁 11 间隔固装， 形成分级 腔室 ； 所述第二挡浆片籍由搅拌体中心轴 21 间隔固装， 第二挡浆片与第一挡浆片相隔留有 预设的间距， 形成过浆环口 30。
前述的脱气装置， 其中， 所述搅拌体 2， 该搅拌体由搅拌体中心轴 21 和数个搅拌棒 22 构成， 所述搅拌体中心轴的一端能与传动轴连接， 所述搅拌棒相间预设距离固装在该搅 拌体中心轴上， 相邻搅拌棒间隔的位置应满足各搅拌棒能够分别位居各个搅拌腔内。
由于第二挡浆片与第一挡浆片相隔一定间距形成过浆环口， 浆液不会很快漏下， 从而能够在本级搅拌腔室内得到更为充分的搅拌后， 再流到下一级搅拌腔室进行继续搅 拌， 实现逐级充分搅拌、 充分脱气的目的。
前述的脱气装置， 其中， 所述相邻的搅拌棒设置为相互垂直。
前述的脱气装置， 其中， 所述第一挡浆片的通道孔 312 由通道孔主区部 3121 和通 道孔辅区部 3122 构成， 通道孔主区部由中心孔形成， 通道孔辅区部由沿通道孔主区部直径 方向侧伸形成的型孔构成。
前述脱气装置， 其中， 所述第二挡浆片 32 与第一挡浆片的通道孔主区部大小相 当， 该第一挡浆片的型孔符合搅拌棒的正投影形状， 以使搅拌棒能够通过。
与搅拌棒的设置对应， 相邻的第一挡浆片通道孔中的通道孔辅区部 3122 也成相 互垂直的位置关系。由此泥浆能在本层更多 “逗留” ， 得到充分搅拌、 粉碎， 从而可有效提高 脱气效率。
前述脱气装置， 其中， 所述罐本体借由安装板 4 固装， 安装板上设置座体 5， 该座体 一端设置联轴部 51， 以使搅拌体中心轴能受电机驱动旋转 ； 另一端是该座体与安装板连接 的一端设置集气腔 52， 该集气腔的一侧具有排气口 521。
由此， 安装板上可安装电机， 电机传动轴借由联轴器将动力传动给搅拌体中心轴 21， 联轴器 6 与安装板 4 之间是座体 5， 罐本体本身不需设置排气构造， 而由座体担当， 座体 形成具有联轴部和集气腔、 排气口的构造， 使得座体可兼具联轴和集气、 排气多重职能， 经 搅拌脱出的气体可以经由集气腔收纳后再由排气口排出， 确保排气效率稳定 ； 也更优化了 部件结构。
由此， 第二挡浆片与第一挡浆片形成的过浆环口与通道孔辅区部的型孔共同构成 了满足预设漏浆流量或流速的浆液 / 气流通道， 被脱出气体沿该浆液 / 气流通道上行进入 集气腔 52， 通过排气口 521 排出， 经过脱气处理的浆液沿该浆液 / 气流通道下行， 由罐本体 泥浆出口 11b 排出。
前述的脱气装置， 其中， 所述罐本体内腔 11 由挡浆组件区隔形成的顶层搅拌腔又称第一搅拌腔 111， 该第一搅拌腔上方留有顶层空间区部 110， 该顶层空间区部设有罐本体 泥浆入口 11a ； 该顶层空间区部与座体集气腔 52 相通的通孔为排气孔 11c， 该排气孔的下方 配置顶部挡浆片 321， 该顶部挡浆片借由搅拌体中心轴固装， 顶部挡浆片具有能大体覆盖排 气孔的外缘， 顶部挡浆片与顶层空间区部的排气孔相隔留有预设的间距， 形成顶部过气环 口 300 ； 底层搅拌腔又称第四搅拌腔 114， 该第四搅拌腔的底部设置罐本体泥浆出口 11b， 该 罐本体泥浆出口的上方配置底部挡浆片 324， 该底部挡浆片借由搅拌体中心轴固装， 底部挡 浆片与第四搅拌腔底部的罐本体泥浆出口相隔留有预设的间距， 形成底部过浆环口 304。
至此， 可形成具有前述环形通道口 ( 过浆环口、 底部过浆环口、 过气环口 ) 的罐本 体， 而且罐本体的泥浆入口、 泥浆出口的布置更安全、 更优化。
由此， 顶部挡浆片不仅能负责阻止浆液上窜侵入集气腔， 它还与排气孔形成过气 环口， 有利于更稳定排气。
前述的脱气装置， 其中， 所述第一挡浆片的通道孔主区部为中心圆孔， 第一挡浆片 的通道孔辅区部与一字型搅拌棒对应相符， 恰好能容搅拌棒通过。
由此不仅搅拌体体积小， 且， 由于对应的第一挡浆片型孔能比较窄， 因此能满足下 漏浆液缓速的需要， 以利于泥浆在搅拌腔得到更充分搅拌。 前述的脱气装置， 其中， 搅拌棒位于搅拌腔上下居中的位置。
前述的脱气装置， 其中， 第二挡浆片的外缘直径与第一挡浆片的通道孔主区部的 孔径相当。
前述脱气装置， 其中， 罐本体泥浆入口位置不高于顶部过气环口的位置。
前述脱气装置， 其中， 所述罐本体泥浆入口配置在罐本体侧壁。
前述脱气装置， 其中， 所述第二挡浆片位于第一挡浆片之上。
由此， 罐本体泥浆入口配置在罐本体侧壁不仅更利于泥浆顺畅流入罐本体， 还进 一步优化了设备的构件布置， 更方便作业、 节省空间 ； 第二挡浆片位于第一挡浆片之上更利 于让浆液在本级腔室尽量得到搅拌后再往下行 ； 罐本体泥浆入口位置不高于顶部过气环口 的位置， 可有效避免泥浆侵入过气环口。
前述脱气装置， 其中， 所述罐本体内腔配置构造相同的挡浆组件， 即第一挡浆组 件、 第二挡浆组件、 第三挡浆组件， 该三组挡浆组件将罐本体内腔区隔形成第一、 第二、 第 三、 第四搅拌腔， 为四层的逐级搅拌腔。
或， 在罐本体内配置两组挡浆组件区隔形成三层的逐级搅拌腔。
或， 所述罐本体内配置一组挡浆组件区隔形成两层的逐级搅拌腔。
前述脱气装置， 其中， 所述罐本体内的各级搅拌腔高度为搅拌腔内径的 1/3-1/4。
前述脱气装置， 其中， 搅拌体上的搅拌棒长度为搅拌腔内径的 5/6-6/7。
由此泥浆可在有限的空间范围搅拌， 不仅可有效避免形成泥浆涡流， 还可提高搅 拌效率， 降低能耗。
前述脱气装置， 其中， 所述罐本体具有密闭构造， 该密闭构造是由泥浆出口封口构 造 71 和泥浆入口封口构造 72 以及抽风式排气口 521 构成 ； 所述抽风式排气口就是在所述 座体排气口处连接抽气装置。
由此， 罐本体泥浆出口、 入口都成密封构造， 座体排气口为抽风式排气口， 因为样 气泵从排气口抽吸气体时带着一定的真空负压， 可以使气体更易从泥浆中脱离出来， 可有
效提高脱气效率。
前述脱气装置， 其中， 所述泥浆出口封口构造 71 是在罐本体泥浆出口处设置第一 储浆盒 710， 该第一储浆盒内设有第一储浆盒子槽 7101， 罐本体泥浆出口部具有能伸入第 一储浆盒子槽内的出浆导管 71b， 该第一储浆盒子槽内应具有第一封口液面 710b。
由此， 沿出浆导管徐徐流出的泥浆可以不断充盈第一储浆盒子槽， 保持作业中的 罐本体泥浆出口始终被液面封堵着。
前述脱气装置， 其中， 所述第一储浆盒 710 内设置第一分隔板 71011， 将该储浆盒 内腔区隔形成子母槽两部分， 第一储浆盒子槽 7101 正对着罐本体泥浆出口形成储浆密封 槽， 第一分隔板上沿 71011a 应低于第一储浆盒沿口 710a 而高于出浆导管口部 71b-0， 第一 分隔板上沿是满足储浆密封槽封口液面的溢流点， 出浆导管口部与第一储浆盒底部 7103 留有容浆液流出的间距， 以形成液封构造， 第一储浆盒母槽具有排放浆液出口 7105。
由此浆液从出浆导管口部排出， 先充盈到第一储浆盒子槽， 余量浆液不断溢出第 一分隔板上沿， 进到第一储浆盒母槽 7102。
前述脱气装置， 其中， 所述泥浆入口封口构造 72 是在罐本体泥浆入口端设置第二 储浆盒 720， 所述第二储浆盒内设置第二分隔板 72011， 将该储浆盒内腔区隔形成子母槽两 部分， 包括子槽居于母槽里的情形， 第二储浆盒子槽 7201 具有与罐本体泥浆入口相通的第 二储浆盒子槽浆液出口 7201a， 该第二储浆盒子槽具有能容泥浆送液管伸入的槽腔， 所述第 二分隔板上沿 72011a 应低于第二储浆盒沿口 720a 而高于泥浆送液管口部形成储浆密封 槽， 第二分隔板上沿是满足储浆密封槽封口液面的溢流点， 泥浆送液管口部与储浆盒底部 留有间距， 形成液封的构造 ； 所述泥浆送液管口竖直向下伸入第二储浆盒子槽， 第二储浆盒 子槽具有充盈的浆液形成第二封口液面 720b。 第二储浆盒座设在安装板 4 上 ； 从第二储浆盒子槽溢流的浆液通过该通浆管道输 送到第一储浆盒母槽， 经由第一储浆盒母槽排放浆液出口排出。
由此母槽不仅能负责收集从储浆密封槽里溢出的余浆， 还能收集来自泥浆入口构 造溢流的浆液， 使得设备整体布局更优化 ；
由此不仅可使第二储浆盒子槽内保持充盈的待送泥浆， 还能保障浆液源源不断送 入搅拌腔处理。且可使泥浆能在一定液面深度的压力下进入第二储浆盒子槽。
由前述配置， 泥浆入口封口构造不仅对罐本体泥浆入口形成液封， 还具有限制泥 浆入口流量， 定量送浆的功能。
前述脱气装置， 其中， 第二储浆盒子槽与罐本体泥浆入口连接处安装能限制泥浆 流速的限流挡圈 7203 ； 所述第二储浆盒子槽槽腔的容积应与第二储浆盒子槽限流挡圈的 过流口径匹配 ； 第二储浆盒母槽 7202 与第一储浆盒母槽 7102 之间配置通浆管道 73， 第一 储浆盒子槽底部设置排放阀口 7104。
由此， 待处理浆液经由泥浆送液管不断充盈到第二储浆盒子槽， 经由罐本体泥浆 入口定量限流进入罐本体进行脱气处理 ； 而限流挡圈的配置可以使定量脱气变得更为简单 易行， 被限流的余量浆液会沿第二分隔板上沿溢出。
本发明与现有技术相比具有显著的优点和有益效果。
由以上技术方案可知， 本发明在优异的结构配置下， 至少有如下的优点 ：
综上， 本案脱气器中的罐本体设置成能够逐级搅拌的 “屉式” 腔室， 结合挡浆组件
的合理配置， 可使浆液在本级搅拌腔室内更为充分的搅拌， 实现逐级充分搅拌、 逐级充分脱 气的目的。
本案脱气装置中的搅拌棒十字交错的 “狼牙棒” 构造与罐本体的 “屉式” 腔室有机 结合， 可有效避免涡流的产生， 提高脱气效率。
本案脱气装置中的座体构造， 使得罐本体本身不需设置排气构造， 而由座体 “一身 多职” 兼具联轴和集气、 排气之用， 特别是座体的集气腔设置为稳定排气提供了保障， 也优 化了部件结构。
本案脱气装置中罐本体的环形通道口 ( 过浆环口、 底部过浆环口、 过气环口 ) 巧妙 的配置， 可有效提高设备的安全性能。
本案脱气装置进一步对罐本体内搅拌腔的空间范围设置等等都为提高设备的搅 拌效率， 降低能耗， 避免形成泥浆涡流提供了保障。
本案脱气装置的密闭构造设置可以实现泥浆在整个脱气过程中都处于密闭条件， 样气泵收集到的气体都是泥浆在搅拌处理中脱出的气体， 为样气收集数据的准确性提供了 保障， 为能检测到地层的真实含气量提供了保障。
本案脱气装置密闭构造的合理设置还使设备具有定量脱气的功能。
本案与现有技术相比更加简捷、 安全、 可靠， 更易于操作者掌握， 可有效提高作业 本发明的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。效率。
附图说明
图 1 是本案脱气装置的整体结构示意图 ； 图 1a 是本案脱气装置中不同泥浆入口位置实例的整体结构示意图 ； 图 2 是图 1 中沿 A-A 线的剖面结构示意图 ； 图 2a 是图 1 中沿 B-B 线的剖面结构示意图 ； 图 3 是本案中搅拌体的结构示意图 ； 图 3a 是图 3 中沿 C-C 线的剖面结构示意图 ； 图 4 是本案挡浆组件中第一挡浆片结构示意图 ； 图 4a 是图 4 的第一挡浆片旋转 90°位置的结构示意图 ； 图 4b 是本案挡浆组件中第二挡浆片结构示意图 ； 图 5 是本案顶部挡浆片结构示意图 ； 图 6 是图 1 中沿 E-E 线剖面第一储浆盒的俯视面结构示意图 ； 图 6a 是不同实例第一储浆盒的俯视面结构示意图 ； 图 7 是图 1 中沿 D-D 线的剖面第二储浆盒的俯视面结构示意图 ； 图 7a 是又一实例第二储浆盒的俯视面结构示意图 ； 图 7b 是再一实例第二储浆盒的俯视面结构示意图。具体实施方式
以下结合较佳实施例， 对依据本发明提供的具体实施方式、 特征及其功效， 详细说 明如后 ； 为了简单和清楚的目的， 下文恰当的省略了公知技术的描述， 以免那些不必要的细节影响对本技术方案的描述。
参见图 1-7 所示， 一种脱气装置， 具有容置泥浆的罐本体 1 和可伸入该罐本体受动 力源 M 驱动的搅拌体 2， 所述动力源包括但不限于电机， 所述搅拌体用于伸入罐本体对泥浆 进行搅拌 ； 所述罐本体具有泥浆入口和泥浆出口， 其中，
参见图 1， 罐本体借由安装板 4 固装， 安装板 4 的上方安装电机 M， 电机传动轴借由 联轴器 6 将动力传动给搅拌体中心轴 21， 联轴器 6 与安装板 4 之间设置座体 5， 所述座体与 联轴器对接的一端设置联轴部 51， 该联轴部的构造可以是已知的联轴结构， 以使搅拌体中 心轴能受电机驱动旋转， 不予赘述 ； 该座体与安装板 4 连接的一端设置集气腔 52， 该集气腔 的一侧具有排气口 521。
由此罐本体本身不需设置排气构造， 而由座体担当， 座体形成具有联轴部和集气 腔、 排气口的构造， 使得座体可兼具联轴和集气、 排气多重职能， 经搅拌脱出的气体可以经 由集气腔收纳后再由排气口排出， 确保排气效率稳定 ； 由此也更优化了部件结构。
所述罐本体内腔设置为 “屉式” 逐级搅拌腔， 所述 “屉式” 逐级搅拌腔由配置在罐 本体内的挡浆组件 3 区隔形成。
具体是 ： 所述挡浆组件由第一挡浆片 31 和第二挡浆片 32 组成， 所述第一挡浆片具 有能与罐本体内壁密切结合的外缘 311 和通道孔 312， 该外缘与罐本体结合， 该通道孔用于 形成下漏浆液的通道。
第一挡浆片与罐本体固定结合， 第二挡浆片与搅拌体中心轴固定结合， 随搅拌体 旋转 ；
所述第一挡浆片的通道孔 312 由通道孔主区部 3121 和通道孔辅区部 3122 构成， 通道孔主区部 3121 由中心孔形成， 该中心孔的大小与第二挡浆片相当， 即第二挡浆片 32 大 体能覆盖该中心孔， 通道孔主区部包括但不限于图 4 所示中心圆孔的情形 ； 通道孔辅区部 3122 由沿通道孔主区部直径方向侧伸形成的型孔构成， 该型孔以符合搅拌棒的投影形状为 更好， 以使搅拌棒能够通过 ； 如图 4 所示为第一挡浆片的通道孔辅区部与一字型搅拌棒对 应相符的情形， 既恰好能容搅拌棒通过， 又不至使孔隙过大漏浆过快， 影响搅拌效果。
所述第一挡浆片籍由罐本体内壁 11 间隔固装， 形成如同蒸锅锅屉式的分级腔室 ； 所述第二挡浆片籍由搅拌体中心轴 21 间隔固装， 第二挡浆片与第一挡浆片相隔留有预设 的间距 h， 形成过浆环口 30。
由此第二挡浆片与第一挡浆片形成的过浆环口与通道孔辅区部的型孔共同构成 了满足预设漏浆流量或流速的浆液 / 气流通道， 被脱出气体沿该浆液 / 气流通道上行进入 集气腔 52， 通过排气口 521 排出， 经过脱气处理的浆液沿该浆液 / 气流通道下行， 由罐本体 泥浆出口 11b 排出 ；
参见图 3、 3a 所示搅拌体 2， 该搅拌体由搅拌体中心轴 21 和数个搅拌棒 22 构成， 所述搅拌体中心轴的一端能与传动轴连接， 所述搅拌棒相间预设距离固装在搅拌体中心轴 上， 相邻搅拌棒间隔的位置应满足各搅拌棒能够分别位居各个搅拌腔内， 如图 1 所示， 较好 的措施是搅拌棒位于搅拌腔上下基本居中的位置， 不易产生涡流， 以提高脱气效率 ； 相邻的 搅拌棒设置为相互垂直， 犹如十字交错的 “狼牙棒” ， 由此形成本案搅拌体的搅拌构造 ；
该搅拌体的搅拌构造不仅适用于具有 “屉式” 逐级搅拌腔的罐本体， 也不排除用于 不分层的直筒罐本体的情形 ；由此， 罐本体内腔形成了能够逐级搅拌的 “屉式” 腔室， 相邻搅拌腔之间通过挡浆 组件区隔， 固装在搅拌体中心轴上的各个搅拌棒可以在各自的搅拌腔内旋转搅拌， 由于第 二挡浆片与第一挡浆片相隔一定间距形成过浆环口， 且泥浆又受到旋转搅拌产生的离心力 的作用， 所以浆液不会很快漏下， 而是能够在搅拌腔室内得到更为充分的搅拌后， 再流到下 一级搅拌腔室进行继续搅拌， 这样浆液可以逐级进一步得到搅拌， 经过不断搅拌的浆液， 不 断脱出的气体也沿前述浆液通道上升。
因由相邻的搅拌棒成相互垂直的构造， 与之对应， 相邻的第一挡浆片通道孔中的 通道孔辅区部 3122 也成相互垂直的位置关系， 由此泥浆能在本层更多 “逗留” ， 得到充分搅 拌、 粉碎， 从而可有效提高脱气效率。
进一步， 所述罐本体内腔 11 由挡浆组件区隔形成的顶层搅拌腔又称第一搅拌腔 111， 该第一搅拌腔上方留有顶层空间区部 110， 该顶层空间区部设有罐本体泥浆入口 11a ； 该顶层空间区部 110 与座体集气腔 52 相通的通孔为排气孔 11c， 该排气孔的下方配置顶部 挡浆片 321， 该顶部挡浆片可借由搅拌体中心轴固装， 顶部挡浆片具有能大体覆盖排气孔的 外缘， 顶部挡浆片与顶层空间区部的排气孔相隔留有预设的间距， 形成顶部过气环口 300， 由此， 顶部挡浆片不仅能负责阻止浆液上窜侵入集气腔， 它还与排气孔形成过气环口， 有利 于更稳定排气。 罐本体泥浆入口位置不高于顶部过气环口的位置， 以避免浆液侵入集气腔 ；
图 1 所示顶部挡浆片与第一搅拌腔的搅拌棒之间按已有技术配置一联轴元件， 顶 部挡浆片也可以一般手段籍由联轴元件装配， 不予赘述。
底层搅拌腔结合附图又称第四搅拌腔 114， 该第四搅拌腔的底部设置罐本体泥浆 出口 11b， 该罐本体泥浆出口的上方配置底部挡浆片 324， 该底部挡浆片借由搅拌体中心轴 固装， 底部挡浆片与第四搅拌腔底部的罐本体泥浆出口相隔留有预设的间距， 形成底部过 浆环口 304 ；
较好的是图 1 所示罐本体泥浆入口配置在罐本体侧壁， 更利于泥浆顺畅流入罐本 体， 设备构件布置也更优化 ；
至此形成了具有前述环形通道口 ( 过浆环口 30、 底部过浆环口 304、 过气环口 300) 的罐本体， 且罐本体的泥浆入口、 泥浆出口的布置更安全、 更优化 ；
图 1a 所示是罐本体泥浆入口配置在罐本体顶部的又一实例。
位于顶层搅拌腔内的搅拌棒又称第一搅拌棒 221， 位于底层搅拌腔内的搅拌棒结 合附图又称第四搅拌棒 22n ；
进一步， 所述罐本体内腔 11 配置数组构造相同的挡浆组件， 即第一挡浆组件、 第 二挡浆组件、 第三挡浆组件， 该三组挡浆组件可将罐本体内腔区隔形成第一、 第二、 第三、 第 四搅拌腔， 即四层的 “屉式” 逐级搅拌腔， 如图 1 所示。
也可以， 在罐本体内配置两组挡浆组件可区隔形成三层的 “屉式” 逐级搅拌腔。 或， 所述罐本体内配置一组挡浆组件可区隔形成两层的 “屉式” 逐级搅拌腔。
第二挡浆片位于第一挡浆片之上， 更利于让浆液经搅拌后再往下行 ； 当然也不排 除第二挡浆片位于第一挡浆片之下的情形， 同样能形成环口通道 ；
所述罐本体内的各级搅拌腔高度 f 为搅拌腔内径 F 的 1/3-1/4， 搅拌体上的搅拌棒 长度 H 为搅拌腔内径的 5/6-6/7 ； 由此泥浆可在狭小的扁盒状腔室内大范围搅拌， 不仅可有
效避免形成泥浆涡流， 还可提高搅拌效率， 降低能耗。
如图 2 所示是第二挡浆片为圆形的较好实例， 通道孔主区部的孔径相当于第二挡 浆片 32 的外缘直径 ；
如图 2 所示较好实例， 第一挡浆片为圆形， 它的外缘恰好与圆柱状罐本体的内壁 相切合， 就像蒸屉放在蒸锅里。
由此更利于设备制造工艺的优化。
当然罐本体包括但不限于圆柱形， 相应的第一挡浆片也不限于圆形， 都可形成屉 式的分级腔室 ； 当然第一挡浆片的通道孔主区部包括但不限于圆形， 相应的第二挡浆片 32 也不限于圆形， 略有变形也可以形成过浆环口 ；
搅拌体 22 设置为 “一” 字型， 不仅搅拌体体积小， 还兼有的好处是 ： 由于对应的第 一挡浆片型孔能比较窄， 因此能满足下漏浆液缓速的需要， 以利于泥浆在搅拌腔得到更充 分搅拌 ；
“相当于” 一词在本文解释为略大于或略小于或等于的情形。
泥浆经由罐本体泥浆入口首先进入第一搅拌腔， 在本层搅拌破碎， 受挡浆组件的 限制， 泥浆可以在本层腔室得到较为充分的破碎脱气， 经搅拌破碎后的泥浆通过挡浆组件 流到下一层搅拌腔进行再次搅拌破碎脱气， 以此类推， 泥浆受到逐级的再次搅拌、 破碎、 脱 气。 进一步， 罐本体具有密闭构造， 该密闭构造是由泥浆出口封口构造 71 和泥浆入口 封口构造 72 以及抽风式排气口 521 构成。
所述抽风式排气口就是在所述座体排气口 521 处连接抽气装置， 抽气装置可以是 惯常的技术， 如样气泵， 这样座体排气口 521 就成了抽风式排气口， 因为样气泵从排气口抽 吸气体时带着一定的真空负压， 可以使气体更易从泥浆中脱离出来。
所述泥浆出口封口构造 71 是在罐本体泥浆出口处设置第一储浆盒 710， 该第一储 浆盒内设有第一储浆盒子槽 7101， 罐本体泥浆出口部具有能伸入第一储浆盒子槽内的出浆 导管 71b， 该第一储浆盒子槽内应具有第一封口液面 710b， 由此， 沿出浆导管徐徐流出的泥 浆可以不断充盈第一储浆盒子槽， 保持作业中的罐本体泥浆出口始终被液面封堵着 ；
进一步， 参见图 1 和图 6、 图 6a， 所述第一储浆盒 710 内设置第一分隔板 71011， 将 该储浆盒内腔区隔形成子母槽两部分， 包括子槽居于母槽里的情形， 第一储浆盒子槽 7101 正对着罐本体泥浆出口形成储浆密封槽， 第一分隔板上沿 71011a 应低于第一储浆盒沿口 710a 而高于出浆导管口部 71b-0， 第一分隔板上沿是满足储浆密封槽封口液面的溢流点， 出浆导管口部与第一储浆盒底部 7103 留有容浆液流出的间距， 以形成液封构造， 由此浆液 从出浆导管口部排出， 先充盈到第一储浆盒子槽， 余量浆液不断溢出第一分隔板上沿， 进到 第一储浆盒母槽 7102， 第一储浆盒母槽具有排放浆液出口 7105。
参见图 1 和图 7、 图 7a、 图 7b， 所述泥浆入口封口构造 72 是在罐本体泥浆入口端设 置第二储浆盒 720， 如图 1 所示第二储浆盒座在安装板 4 上。
所述第二储浆盒内设置第二分隔板 72011， 将该储浆盒内腔区隔形成子母槽两部 分， 包括子槽居于母槽里的情形， 第二储浆盒子槽 7201 具有与罐本体泥浆入口相通的第二 储浆盒子槽浆液出口 7201a， 该第二储浆盒子槽具有能容泥浆送液管 G 伸入的槽腔， 所述第 二分隔板上沿 72011a 应低于第二储浆盒沿口 720a 而高于泥浆送液管口部 G1 形成储浆密
封槽， 第二分隔板上沿是满足储浆密封槽封口液面的溢流点， 泥浆送液管口部与储浆盒底 部留有间距， 形成液封的构造 ； 所述泥浆送液管口竖直向下伸入第二储浆盒子槽， 第二储浆 盒子槽具有充盈的浆液形成第二封口液面 720b， 以使泥浆能在一定液面深度的压力下进入 第二储浆盒子槽 ； 第二储浆盒子槽与罐本体泥浆入口连接处安装限流挡圈 7203， 限流挡圈 可以是常规手段， 不予赘述， 限流挡圈是通过过流口径的限定来控制流速， 以使泥浆能定量 的流入罐本体， 以满足设备对不同泥浆的处理 ；
第二储浆盒子槽槽腔的容积应与第二储浆盒子槽限流挡圈的过流口径匹配， 这样 不仅可使第二储浆盒子槽内保持充盈的待送泥浆， 还能保障浆液源源不断送入搅拌腔处 理。由此， 泥浆入口封口构造不仅对罐本体泥浆入口形成液封， 还具有限制泥浆入口流量， 定量送浆的功能。
由此， 来自泥浆泵或泥浆槽的待处理浆液， 经由泥浆送液管不断充盈到第二储浆 盒子槽， 再徐徐经由罐本体泥浆入口， 定量限流进入罐本体， 进行脱气处理 ； 由于有限流挡 圈的配置， 可以使定量脱气变得更为简单易行， 被限流的余量浆液会沿第二分隔板上沿溢 出， 第二储浆盒母槽 7202 与第一储浆盒母槽 7102 之间配置通浆管道 73， 从第二储浆盒子槽 溢流的浆液通过该通浆管道输送到第一储浆盒母槽， 经由第一储浆盒母槽排放浆液出口排 出。 由此母槽不仅能负责收集从储浆密封槽里溢出的余浆， 还能收集来自泥浆入口构 造溢流的浆液， 是的设备整体布局更优化 ；
由此， 本案的脱气装置可以实现泥浆在整个脱气过程中都处于密闭条件， 样气泵 收集到的气体都是泥浆在搅拌处理中脱出的气体， 为样气收集数据的准确性提供了保障， 为能检测到地层的真实含气量提供了保障。
泥浆从所述排放浆液出口排出可通过泥浆循环管线循环利用。
第一储浆盒子槽底部设置排放阀口 7104， 方便该储浆盒子槽的疏通、 排放。
在详细说明的较佳实施例之后， 熟悉该项技术人士可清楚的了解， 在不脱离下述 申请专利范围与精神下可进行各种变化与修改， 且本发明亦不受限于说明书中所举实施例 的实施方式。