彩色超细纤维尼龙聚氨酯绒面革的制造方法.pdf

本发明涉及一种彩色超细纤维尼龙聚氨酯绒面革的制造方法，采用在纺丝过程中直接添加色母粒对复合纤维造色，以及在浸渍的过程中含浸与纤维颜色相似的湿法聚氨酯，所得到颜色均一的基布。利用本发明得到的彩色超细纤维绒面革的色度和经过染色的相似，却简化了复杂的、给环境带来严重污染的、成本极高的染色工序，同时增加了着色牢度等优点和大大降低了生产成本。

1.  一种彩色超细纤维尼龙聚氨酯绒面革的制造方法，是通过以下步骤实现的：
将聚乙烯(PE)、尼龙(PA)和彩色母粒按照重量比为33～47∶32～53∶14～21共混搅拌；
在温度220～300℃的条件下，通过单螺杆挤出机熔融塑化；
纺丝得到彩色的纤维；
将彩色的纤维切割为长40～60mm、纤度为4～7旦的聚乙烯/尼龙(PE/PA)的彩色海岛纤维；
经过梳理、铺网和针刺，制得550～800g/m²左右的无纺布；
将无纺布烫平，得到厚度为2.0～3.5mm左右平整的无纺布；
含浸与纤维颜色相似的湿法聚氨酯(PU)，通过二甲基甲酰胺(DMF)/水置换出湿法聚氨酯中的二甲基甲酰胺；
待水槽中的DMF浓度小于1％后，再将浸渍好的无纺布放在甲苯抽出器中，在80～100℃的甲苯中，经反复挤压基布并抽出PE后，得到彩色超纤PA/PU基布；
基布烘干后，经过片皮、磨皮和后整理等工序得到超细纤维绒面革。

2.  根据权利要求1所述的彩色超细纤维尼龙聚氨酯绒面革的制造方法，其中：将PA∶PE∶色母粒为33∶53∶14，在260℃条件下制得5.5旦的海岛纤维，经过梳理、铺网后制得650g/m²左右的无纺布，然后烫平为2.6mm的无纺布，含浸PU后，在80℃甲苯槽中去除PE，得到彩色的PA/PU基布；将基布片皮为0.8mm厚的PA/PU基布，然后磨皮、后整理即可得到绒面超纤革。

3.  根据权利要求1所述的彩色超细纤维尼龙聚氨酯绒面革的制造方法，其中：将PA∶PE∶色母粒为40∶39∶21，在270℃条件下制得5.5旦的海岛纤维，经过梳理、铺网后制得650g/m²左右的无纺布，然后烫平为2.6mm的无纺布，含浸PU后，在80℃甲苯槽中去除PE，得到彩色的PA/PU基布；将基布片皮为0.8mm厚的PA/PU基布，然后磨皮、后整理即可得到绒面超纤革。

4.  根据权利要求1所述的彩色超细纤维尼龙聚氨酯绒面革的制造方法，其中：将PA∶PE∶色母粒为45∶35∶20，在270℃条件下制得5.5旦的海岛纤维，经过梳理、铺网后制得650g/m²左右的无纺布，然后烫平为2.6mm的无纺布，含浸PU后，在80℃甲苯槽中去除PE，得到彩色的PA/PU基布；将基布片皮为0.8mm厚的PA/PU基布，然后磨皮、后整理即可得到绒面超纤革。

彩色超细纤维尼龙聚氨酯绒面革的制造方法
技术领域
本发明涉及一种彩色超细纤维尼龙聚氨酯绒面革的制造方法，尤其涉及该制造过程中的染色方法。
背景技术
近几年，由于许多关于环境保护的法律法规规定出台，以及真皮的价格昂贵、真皮的来源有限，人们开始寻求真皮的替代品，因此采用超细纤维制得的仿真皮合成革也愈来愈受欢迎。
超细纤维尼龙聚氨酯合成革是用细度为4～7旦的纤维，经过针刺、浸渍、减量等工序制成的革，其三维结构网络与真皮相似，这使得超细纤维尼龙聚氨酯合成革在抗撕裂强度、保型性、均匀度、耐化学性以及防水、防霉变性等方面都超过了天然皮革。超细纤维尼龙聚氨酯合成革结合具有多孔结构的聚氨酯浆料浸渍、磨皮等加工技术，发挥了超细纤维比表面积大和吸水性强的特点，使得超细纤维尼龙聚氨酯合成革具有了束状超细胶原纤维的真皮所固有的吸湿特性。因而不论从内部微观结构和材质，还是外观质感及物理性能，以及人们使用的手感等方面，都能与高档天然真皮相媲美。赶超和替代天然真皮的超细纤维尼龙聚氨酯合成革将是作为绒面革的最佳选择。
现有制造彩色超细纤维尼龙聚氨酯合成革的方法一般是采用将海岛纤维经过针刺得到无纺布，然后将无纺布烫平、浸渍、减量抽出得到束状超细尼龙6/聚氨酯(PA/PU)基布，经过片皮、磨皮工序后，再进行染色、后整理得到彩色超细纤维绒面革。由于绒面革基布是由超细尼龙纤维及聚氨酯两种组分组成，且超细尼龙纤度可达到0.01旦以下，比表面积大大高于普通纤维，其显色性或深染性差、匀染性差、染色牢度差、染色温度依存性差(参见：宋心远.新型纤维及其染色进展[J]。染色过程中，主要选用中性或酸性染料染色，所用染料和染色工艺均有特殊要求，且超纤尼龙和聚氨酯两相得色易深浅不一，造成表面“白霜”(参见：李戎 邱亚丽 顾峰.超细锦纶PU合成革中性染料染色性能的研究[J].印染，2004，30(24)：6～8)；染料工业，2001，38(3)：30～35)，而且聚氨酯对大多数染料都有亲和性，但难得到较高的染色牢度(参见：宋心远.氨纶的结构、性能和染整[J].印染，2002，28(11)：30～35)。
另外，在染色过程中需消耗大量水、染料、能源，而且染色后污水处理也是一个非常棘手的问题，对环境污染比较严重。经过高温染色后的手感较差，在高温下尼龙容易收缩，即使经后处理工艺也很难恢复原来的柔软程度，且后整理剂使用量也大幅度地增加，从而增加了产品的成本。经染色所制得的成品色牢度较差，特别是湿摩擦色牢度，批与批之间色差较难控制。磨皮整理对成品颜色稳定性影响较大。
发明内容
本发明需要解决的技术问题是提供了一种彩色超细纤维尼龙聚氨酯绒面革的制造方法，旨在解决上述的缺陷。
为了解决上述技术问题，本发明是通过以下步骤实现的：
将聚乙烯(PE)、尼龙(PA)和彩色母粒按照重量比为33～47∶32～53∶14～21共混搅拌；
在温度220～300℃的条件下，通过单螺杆挤出机熔融塑化；
纺丝得到彩色的纤维；
将彩色的纤维切割为长40～60mm、纤度为4～7旦的聚乙烯/尼龙(PE/PA)的彩色海岛纤维；
经过梳理、铺网和针刺，制得550～800g/m²左右的无纺布；
将无纺布烫平，得到厚度为2.0～3.5mm左右平整的无纺布；
含浸与纤维颜色相似的湿法聚氨酯(PU)，通过二甲基甲酰胺(DMF)/水置换出湿法聚氨酯中的二甲基甲酰胺；
待水槽中的DMF浓度小于1％后，再将浸渍好的无纺布放在甲苯抽出器中，在80～100℃的甲苯中，经反复挤压基布并抽出PE后，得到彩色超纤PA/PU基布；
基布烘干后，经过片皮、磨皮和后整理等工序得到超细纤维绒面革。
利用本发明得到的彩色超细纤维绒面革的色度和经过染色的相似，却简化了复杂、给环境带来严重污染的、成本极高的染色工序，同时提高了着色牢度和颜色稳定性等优点，并大大降低了生产成本。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：简化了工艺流程，所得到的手套革色彩均一，批与批之间几乎没有色差；而且只需少量的后整理助剂就可以达到良好的手感效果，可大幅度的降低成本。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细描述：
实施例1
将PA∶PE∶色母粒为33∶53∶14，在260℃条件下制得5.5旦的海岛纤维，经过梳理、铺网后制得650g/m²左右的无纺布，然后烫平为2.6mm的无纺布，含浸PU后，在80℃甲苯槽中去除PE，得到彩色的PA/PU基布；将基布片皮为0.8mm厚的PA/PU基布，然后磨皮、后整理即可得到绒面超纤革。
实施例2
将PA∶PE∶色母粒为40∶39∶21，在270℃条件下制得5.5旦的海岛纤维，经过梳理、铺网后制得650g/m²左右的无纺布，然后烫平为2.6mm的无纺布，含浸PU后，在80℃甲苯槽中去除PE，得到彩色的PA/PU基布；将基布片皮为0.8mm厚的PA/PU基布，然后磨皮、后整理即可得到绒面超纤革。
实施例3
将PA∶PE∶色母粒为45∶35∶20，在270℃条件下制得5.5旦的海岛纤维，经过梳理、铺网后制得650g/m²左右的无纺布，然后烫平为2.6mm的无纺布，含浸PU后，在80℃甲苯槽中去除PE，得到彩色的PA/PU基布；将基布片皮为0.8mm厚的PA/PU基布，然后磨皮、后整理即可得到绒面超纤革。
本发明采用在纺丝过程中直接添加色母粒，对复合纤维着色。以及在浸渍过程中添加着色剂对聚氨酯着色，从而得到颜色均一的基布。
利用本发明得到的彩色超细纤维绒面革的色度和经过染色的相似，却简化了复杂的、给环境带来严重污染的、成本极高的染色工序，同时增加了着色牢度等优点和大大降低了生产成本。