对染色机进行直接冷并将其与清洗合并的方法 本发明涉及的是一种对染色机进行直接冷并将其与清洗合并的方法，本发明是对现有的染色机的冷却和清洗系统的结构改良。
现有技术中，对于织物的染色和清洗过程，主要针对染色机以管壳式热交换器借助间接方式来加热或冷却，因此须要花费相当长的时间，造成能源和时间的浪费，且在循环过程中，原有染液内的部份杂质难以排出，也导致染色品质的不良。
本发明的目的在于提供一种可对染色机进行直接冷并将其与清洗合并的方法，本发明所述的方法可克服前述的缺点，以获得最佳的品质和效率。
下面配合附图，进一步说明本发明的过程：
图1为现有技术的染色机地冷却清洗过程和架构图；
图2为本发明所述的染色机冷却清洗过程和架构图；
请参阅图1，本发明的主要架构包括有染色机、过滤器、热交换器和其间的各管路。已知的过程是将染液充入染色机，经由主管路(1)的路线循环，是由泵(11)所带动，使染液可流经过滤器(12)，并在热交换器(13)处进行以蒸气(15)或以经由管路(2)的冷水借助间接方式加热或冷却，随后染液再流回染色机(10)，如此不断循环来达到所需要的温度；其中温水从热交换器的下端管路(3)排出，等染色完成后，染液则由管线(7)排放，而后再注入清水进行水洗，重覆数次以完成。此方式的不合实用之处已在前面叙述。
本发明所述的方法则利用前述的现有技术的染色机为基础，如图2所示，对冷却清洗管路加以改良，如图2所示，当在染色完成后需要冷却时，本发明利用从热交换器(13)流出的温水直接以管路(4)连接至管路(1)，且从管路(2)连接以管路(5)至管路(1)，使此较低温的水直接与染液混合，达到加速降温的效果。
另外，在染色机上附加设置液位控制器(14)，当染色机(10)到达设定高液位时，则由管路(6)或管线(7)排放染液，当染色机(10)到达设定低液位时，则停止排放，如此周而复始的循环，一直到达所设定的冷却温度为止。
因为干净的冷水一直补充于染色机之中，所以冷却动作完成时，清洗的动作也跟著完成，以后的清洗动作根本不再需要，即使需要清洗，也只是比原来的清洗过程来得简短的多的清洗。
如此一来，清洗过程省略了，这是因为冷却和清洗过程合并在一起了，自然达到缩短过程时间、节约用水、节约电源的目的。
值得一提的是，在冷却和清洗合并过程中，大部份的染液杂质也一起排放掉了，由于部份的染液杂质在低温时又附着在染布上而无法排出，如果利用传统的间接冷却方法，根本无法排出这些杂质，因此利用本发明染色机直接冷却与清洗合并工程系统的方法又可提高染色品值。
为使审查员进一步具体了解本发明的具体技术内容及发明内函，现针对本发明的一些重要优点再加以说明。
本发明所述的方法不影响染色过程中浴比，由图1可知，在染色过程中，染液的循环方式如图中的(1)路线进行，热交换器的冷水如图中的(2)、(3)路线进行，因此对浴比不会造成影响。
现有技术的染色过程中，冷却过程占了一大部份时间，清洗过程又占中了一大部份时间，如采用本发明染色机直接冷却与清洗合并的方法，就可将冷却与清洗过程合并，自然而然的缩短了制程时间。
例如，在图1所示的高温高压染色机中染PET时，冷却时由130℃降至60℃。降温速率为2℃/min，则需耗时约35分钟；水洗时，水洗两次，耗时约45分钟，冷却与水洗共耗时约75分钟，如果采用本发明所述染色机的直接冷与清洗合并方法，则冷却与水洗共耗时35分钟，足足省了45分钟。
因为采用本发明染色机直接冷却与清洗合并工程系统的方法，将冷却与清洗过程合并，也就是将以往的清洗段用水拿来冷却过程使用，因此不再需要多余的冷却用水，即将传统的冷却段用水完全节约下来了。
如上述例子所示，染PET时，冷却与水洗共耗时约75分钟，如果采用本发明染色机直接冷却与清洗合并工程系统的方法，则冷却与水洗共耗时35分钟，足足省了45分钟，也就是说省了45分钟的主泵运转电力供应，因此，采用本发明所述的方法可以显著的节约电源。
在冷却和清洗合并过程中，大部份的染液杂质也一起排放掉了，因为部份的染液杂质在低温时又附着在染布上而无法排出，如果利用传统的间接冷却方法，根本无法排出这些杂质，因此利用本发明染色机直接冷却与清洗合并工程系统的方法，在冷却和清洗合并过程中就排放掉了大部份的染液杂质，如此可提高染色品值，减少因染液杂质造成的染斑瑕疵。
本发明所述的方法所适用的并不局限于上述例子所述的高温高压染色机，它同样适用于其它的机型，只要采用本发明所述的方法实现染色机的冷却和清洗，都应该在本发明的保护范围中，具体可见权利要求。
综上所上述，本发明整体的技术内容与技术思想实为前所未见，且本发明无论在缩短制程时间、节约冷却用水、节约电源和提高染色品值方面，均可达预期的目的和功效，且也适合于产业上的利用价值。