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内置式自循环润滑滑动轴承
                            技术领域

    本实用新型涉及一种封闭型的内置式自循环润滑滑动轴承，该轴承结构可用于石油钻探领域牙轮钻头的轴承部位。

                            背景技术

    滑动轴承由于具有承载能力强、安设空间小、高载使用的寿命长而被广泛应用。在一些装置和产品中，由于受到空间和工作条件的限制，它们之中的滑动轴承往往采用内置式储油系统进行润滑，在这种润滑方式下，在较高载荷时，受力面润滑脂受轴承磨损发热影响，易失效：同时因受压处润滑脂较薄，容易产生缺脂现象，使润滑和散热效果变差，因此，润滑脂的交替和补充变得非常重要。为使滑动轴承内保持一定的润滑脂，目前，大都是在轴承内表面开设贯通式油槽，采用这种方式不仅会影响和降低轴颈部位的强度，而且润滑脂分布不匀、交换流动性差，滑动轴承的润滑效果仍不尽理想。也有在轴颈部位采用储油囊润滑结构的，如在石油开采的牙轮钻头轴承中，但储油囊与轴承部位为单油孔连通，润滑脂的循环性差，储油囊中的润滑脂不易被充分利用，这仍不利于滑动轴承润滑性能的提高和改善。

                            发明内容

    本实用新型所要解决的问题是针对上述现有技术存在的不足而提供一种内置式自循环润滑滑动轴承，它不仅能使轴承中的润滑脂得到保持，而且还能使润滑脂得到充分的循环和交流，使滑动轴承的润滑性能得到有效地改善和提高。

    为解决上述提出的问题，本实用新型提出如下的技术方案：包括轴颈2和承套件1，轴颈表面开有油槽，其不同之处在于轴颈地表面至少开设两条轴向油槽，在轴颈中设置有储油腔3，储油腔通过通油孔分别与各油槽相连通。

    按上述方案，各条油槽沿周向间隔的方位夹角大等于90°，所述的油槽形状可各不相同；油槽的大小也可各不相同。

    本实用新型使用时，将润滑脂充注于轴承和储油腔中，当轴颈与承套件相对高速旋转时，润滑脂被承套件带动，在油槽处产生堆积，由于油槽的大小和形状不同，堆积润滑脂的能力也不同，加之油槽处所受承套件压力各异，因此在各槽间会产生一定的压差，在压差的作用下，压力较高的油槽中的润滑脂通过通油孔进入储油腔，再从储油腔经通油孔进入压力较低的油槽，在承套件的作用下再注入轴承，形成循环，这样，不仅能使储油腔中的润滑脂持续不断地到达轴承内，使轴承保持充分的润滑，而且还能使润滑脂得到充分的循环和交流，强化了散热，避免了润滑脂的局部滞留和失效，使滑动轴承的润滑性能得到有效地改善，以提高滑动轴承的转速，延长其使用寿命。由于本实用新型是利用滑动轴承旋转时负载交变所产生的动能和压差来实现润滑脂的泵动，形成循环通路，而无须设置其它辅助装置，因此结构简单，不占空间，以达到内置式结构要求，并适合在牙轮钻头等一些产品的轴承部位中使用。

                             附图说明

    图1为本实用新型一个实施例的正视图。

    图2为图1中去掉承套件的A-A剖视图。

    图3为图1中去掉承套件的B-B部视图。

    图4为图3中的C向视图。

                            具体实施方式

    以下结合附图进一步说明本实用新型的实施例。包括有轴颈2和承套件1，轴颈和承套件之间为滑动配合，在轴颈表面沿周向间隔开设有两条轴向油槽4、6，两条油槽周向间隔的夹角为180°，两条油槽的形状可分别为弧块形和矩形，两条油槽的大小不相同，在轴颈内一侧设置有储油腔3，储油腔通过两条通油孔5、7分别与两条油槽4、6相接通，由此而构成一个内置式自循环润滑滑动轴承。