一种用于隧道内的框架板式轨道结构技术领域
本实用新型涉及轨道交通技术领域，特别是一种用于隧道内的框架板式轨道结
构。
背景技术
在传统的轨道交通中，钢轨通过扣件与承轨台或枕木固定在一起，放置于有砟或
无砟道床上。其整个施工过程的工序较多、施工周期长，会大大影响城市道路的畅通以及市
民的出行；并且扣件在使用过程中容易松动，为保障行车安全，需要经常对扣件进行检查并
重新拧紧，维护工作量大，成本高。
对于地铁这种大运量的交通方式，钢轨磨耗、振动噪声等问题逐渐凸显，传统轨道
结构的养护维修工作量较大，对运营管理提出了更高的要求；并且在城市轨道交通中，地铁
多数路段都是位于地下，传统轨道系统的钢轨都高于下部的轨枕或预制整体式无砟轨道
板，这种结构的不足之处在于，轮式车辆在隧道内行驶非常不便，特别是隧道内发生事故
时，将严重影响普通消防、救援车辆进入隧道内实施消防救援。
目前已披露的嵌入式轨道中，整体式轨道板是通过自密实混凝土实现与下部混凝
土底座的连接，这种连接方式不能适应隧道内基础沉降，且不利于养护维修。此外，整体式
轨道板底部的限位凹槽也不利于轨道板的加工制造。
实用新型内容
本实用新型的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种用于隧道内的框架
板式轨道结构。
本实用新型采用的技术方案是这样的：
一种用于隧道内的框架板式轨道结构,包括具有圆弧形底部的混凝土底座以及沿
纵向固定设置于其上的预制整体式无砟轨道板，所述预制整体式无砟轨道板两侧分别纵向
开设承轨槽，承轨槽内安装钢轨并填充高分子阻尼材料进行固定，所述预制整体式无砟轨
道板中间开设用于减重的空腔，两端开设半圆形缺口，所述混凝土底座上对应各预制整体
式无砟轨道板两端的半圆形缺口设置圆柱形的挡台，并在挡台与预制整体式无砟轨道板的
预留缝隙灌注填充树脂形成弹性缓冲层对预制整体式无砟轨道板进行横向和纵向的弹性
限位。
作为优选，所述预制整体式无砟轨道板与混凝土底座之间设置调整支撑层，并在
调整支撑层外侧涂覆封闭防水层。
作为优选，所述预制整体式无砟轨道板顶面上设置一层吸音板，并将各预制整体
式无砟轨道板之间的板缝覆盖。吸音板可大大降低预制整体式无砟轨道板的噪音辐射，减
小轨道线路周围特别是高架和地面线对周围环境的噪声影响。
作为优选，所述混凝土底座底部与圆弧形的隧道管片固定连接，并通过预设抗剪
切钢筋对连接进行增强，并在连接处和隧道管片表面涂覆防水层，所述混凝土底座两侧与
隧道管片之间形成排水沟，从而有效增强轨道系统排水能力。
作为优选，所述承轨槽内自下而上设置有轨下弹性垫板、轨下调高垫板和钢轨，承
轨槽内其余空间填充高分子阻尼材料。进一步优选，所述承轨槽底面朝着预制整体式无砟
轨道板横向中间部位向下倾斜，或者，所述钢轨与轨下调高垫板之间设置轨底坡垫板。承轨
槽底面倾斜相当于轨底坡的作用，轨底坡的设置可有效改善钢轨和车辆轮对的接触关系，
减少钢轨异常磨耗。
作为优选，所述钢轨两侧分别设置若干调轨组件，所述调轨组件包括保持架和楔
形块，所述保持架一侧与钢轨轨腰表面贴合，另一侧为斜面，所述楔形块一侧与保持架的斜
面贴合，另一侧与承轨槽侧壁贴合。
作为优选，所述钢轨两侧分别设置若干降噪块，所述降噪块一侧面与钢轨轨腰表
面贴合。降噪块可以降低轨道系统的振动噪声，并减少现场浇注高分子料的工作量。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
1、将钢轨嵌入到轨道板表面以下，从而克服了目前传统轨道结构存在的表面高低
不平的问题，方便消防、救援车辆通行。
2、通过在轨道板板中设置空腔，形成框架平板结构，可有效降低轨道板自重，便于
施工及后期维护。
3、利用预制整体式无砟轨道板两端的半圆形凹槽与圆柱形挡台配合，实现了对预
制整体式无砟轨道板纵向和横向的弹性限位。
4、在预制整体式无砟轨道板与混凝土底座间设置调整支撑层，实现了预制整体式
无砟轨道板的连续弹性支撑，有效适应隧道内的基础沉降，使嵌入式轨道系统的维修更换
更为方便快捷。
5、在隧道管片上提前设置抗剪钢筋，增强隧道管片与轨道系统底座的连接能力。
6、缩短施工周期，减弱钢轨磨耗及振动噪声。
附图说明
图1是本实用新型实施例的横截面示意图（左半部分表示了实施例1的承轨槽内结
构，右半部分表示了实施例2的承轨槽内结构）。
图2是本实用新型实施例1的预制整体式无砟轨道板示意图。
图3是本实用新型实施例1中设置调轨组件的承轨槽放大示意图。
图4是本实用新型实施例2中设置降噪块的承轨槽放大示意图。
图中标记：1为预制整体式无砟轨道板，2为高分子阻尼材料，3为钢轨，4为调轨组
件，5为带圆形档台底座，6为弹性缓冲层，7为轨下弹性垫板，8为轨下调高垫板，9为调整支
撑层， 10为封闭防水层，11为排水沟，12为防水层，13为吸音板，14为隧道管片，15为抗剪钢
筋，16为降噪块，1-1为承轨槽，1-2为半圆形缺口,1-3为空腔。
具体实施方式
下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。
实施例1：
一种用于隧道内的框架板式轨道结构,包括具有圆弧形底部的混凝土底座5以及
沿纵向固定设置于其上的预制整体式无砟轨道板1，所述预制整体式无砟轨道板1两侧分别
纵向开设承轨槽1-1，承轨槽1-1内安装钢轨3并填充高分子阻尼材料2进行固定，所述预制
整体式无砟轨道板1中间开设用于减重的空腔1-3，两端开设半圆形缺口1-2，如图2所示。所
述混凝土底座5上对应各预制整体式无砟轨道板1两端的半圆形缺口1-2设置圆柱形的挡
台，并在挡台与预制整体式无砟轨道板1的预留缝隙灌注填充树脂形成弹性缓冲层6对预制
整体式无砟轨道板1进行横向和纵向的弹性限位。
如图1、3所示，所述预制整体式无砟轨道板1与混凝土底座5之间设置调整支撑层
9，并在调整支撑层9外侧涂覆封闭防水层10。所述预制整体式无砟轨道板1顶面上设置一层
吸音板13，并将各预制整体式无砟轨道板1之间的板缝覆盖。所述混凝土底座5底部与圆弧
形的隧道管片14固定连接，并通过预设抗剪切钢筋15对连接进行增强，并在连接处和隧道
管片14表面涂覆防水层12，所述混凝土底座5两侧与隧道管片14之间形成排水沟11。所述承
轨槽1-1内自下而上设置有轨下弹性垫板7、轨下调高垫板8和钢轨3，承轨槽1-1内其余空间
填充高分子阻尼材料2。所述承轨槽1-1底面朝着预制整体式无砟轨道板1横向中间部位向
下倾斜，或者，所述钢轨3与轨下调高垫板8之间设置轨底坡垫板。所述钢轨3两侧分别设置
若干调轨组件4，所述调轨组件4包括保持架和楔形块，所述保持架一侧与钢轨3轨腰表面贴
合，另一侧为斜面，所述楔形块一侧与保持架的斜面贴合，另一侧与承轨槽1-1侧壁贴合。
实施例2：
一种用于隧道内的框架板式轨道结构,包括具有圆弧形底部的混凝土底座5以及
沿纵向固定设置于其上的预制整体式无砟轨道板1，所述预制整体式无砟轨道板1两侧分别
纵向开设承轨槽1-1，承轨槽1-1内安装钢轨3并填充高分子阻尼材料2进行固定，所述预制
整体式无砟轨道板1中间开设用于减重的空腔1-3，两端开设半圆形缺口1-2，如图2所示。所
述混凝土底座5上对应各预制整体式无砟轨道板1两端的半圆形缺口1-2设置圆柱形的挡
台，并在挡台与预制整体式无砟轨道板1的预留缝隙灌注填充树脂形成弹性缓冲层6对预制
整体式无砟轨道板1进行横向和纵向的弹性限位。
如图1、4所示，所述预制整体式无砟轨道板1与混凝土底座5之间设置调整支撑层
9，并在调整支撑层9外侧涂覆封闭防水层10。所述预制整体式无砟轨道板1顶面上设置一层
吸音板13，并将各预制整体式无砟轨道板1之间的板缝覆盖。所述混凝土底座5底部与圆弧
形的隧道管片14固定连接，并通过预设抗剪切钢筋15对连接进行增强，并在连接处和隧道
管片14表面涂覆防水层12，所述混凝土底座5两侧与隧道管片14之间形成排水沟11。所述承
轨槽1-1内自下而上设置有轨下弹性垫板7、轨下调高垫板8和钢轨3，承轨槽1-1内其余空间
填充高分子阻尼材料2。所述承轨槽1-1底面朝着预制整体式无砟轨道板1横向中间部位向
下倾斜，或者，所述钢轨3与轨下调高垫板8之间设置轨底坡垫板。所述钢轨3两侧分别设置
若干降噪块16，所述降噪块16一侧面与钢轨3轨腰表面贴合。