结合配重块的高尔夫球杆头 【技术领域】
本发明属于高尔夫球运动器械部件，特别是一种结合配重块的高尔夫球杆头。
背景技术
如图1所示，习用的高尔夫球杆头包括杆头体10a及配重块20a。
杆头体10a由低比重的材质，如钛合金或铁锰铝合金制成，其适当位置开设以供利用适当结合方式结合配重块20a的凹槽11a。
配重块20a则由高比重的材质，如钨铁镍合金制成，其形状与杆头体10a上凹槽11a相对应并嵌合。
借此，由杆头体10a及配重块20a组成的高尔夫球杆头可降低其重心位置，并有利于相对扩增杆头体积、缩减杆头相对厚度及提高弹性变形能力。
然而，由于杆头体10a及配重块20a的材质不同，其不利于借由焊接方式(welding)形成良好的异种金属结合。因此，业界通常系用硬焊方式(brazing)结合杆头体10a及配重块20a。
如图2、图3、图4所示，在进行硬焊制程时，其系预先将低熔点的填料30a置入杆头体10a凹槽11a内。接着加热填料30a，并嵌入配重块20a。冷却后，填料30a即可稳固地将配重块20a结合于杆头体10a上。
虽然，上述的硬焊结合方式因操作简单而被广泛使用。但是如图3、图4所示，在实际使用上，由于配重块20a系在填料30a填入凹槽11a后才嵌入凹槽11a内，而且操作者不易控制填料30a的用量、凹槽11a与配重块20a紧配合的程度及配重块20a嵌入的力量。特别是当配重块20a嵌入凹槽11a内时，配重块20a四周虽大致抵靠于凹槽11a的周缘，但是配重块20a在嵌入后并无压缩的裕度，因此，造成配重块20a的周缘与凹槽11a之间无法密实。再者，一旦填料30a使用焊料膏时，焊为膏经高温加热亦导致因有机物质挥发而影响硬焊结合品质的问题。结果，其容易造成填料30a外溢、填隙不实、形成空洞及浪费填料30a等问题，因此影响配重块20a的硬焊结合强度，并增加硬焊制程的操作难度。因此，有必要进一步改良习知的高尔夫球杆头地结构，以便提高配重块与杆头体硬焊结合的可靠度。
【发明内容】
本发明的目的是提供一种提高硬焊品质及成品良率、提高配重块硬焊结合可靠度及强度、简化硬焊制程、降低硬焊操作难度的结合配重块的高尔夫球杆头。
本发明包括设有凹槽的杆头体及配重块；配重块设有至少一容设填料的容室；配重块嵌置于杆头体凹槽内，并令容设于容室内的填料充分融熔渗入配重导体与凹槽之间的间隙内。
其中：
配重块设有数个对应于杆头体上凹槽内壁的侧结合面，并于侧结合面上凹设数个进行硬焊制程时借以导引及容纳融熔填料的槽道。
凹设于配重块侧结合面上槽道的深度介于0.03mm至0.2mm之间。
配重块设有顶结合面；容室设置于顶结合面上；凹设于配重块侧结合面上的槽道延伸至顶结合面，并与容室形成连通。
由凹设于侧结合面槽道呈分枝状延伸设置数延伸槽道。
凹设于配重块侧结合面上的设有借以与容室导通的槽道。
杆头体上凹槽的底部形成数个定位孔；配重块设有数个对应并结合于杆头体凹槽底部数个定位孔的定位柱，定位柱的长度较佳稍大于定位孔的深度，以能维持配重块与凹槽周壁的间距。
填料系属固态填料。
配重块上容室的容积至少需等于配重块与杆头体上凹槽内壁间形成的间隙的容积。
填料系属含黏结剂的膏状填料。
配重块上容室的容积至少需等于配重块与杆头体上凹槽内壁间形成的间隙的容积的两倍。
配重块上容室设有至少一开口。
配重块上容室的开口位于配重块与杆头体凹槽的接触面之间。
由于本发明包括设有凹槽的杆头体及配重块；配重块设有至少一容设填料的容室；配重块嵌置于杆头体凹槽内，并令容设于容室内的填料充分融熔渗入配重导体与凹槽之间的间隙内。在进行硬焊制程前，预先在配重块的容室内填入足量的填料，并将配重块可先嵌入杆头体的凹槽内。在进行硬焊制程时，由于高温加热杆头体，使得容室内的填料开始高温融熔；融熔后的填料在毛细作用下逐渐渗入配重块与杆头体上凹槽之间形成的间隙内，并填满间隙；在完成硬焊制程并进行冷却后，由于配重块与杆头体上凹槽之间具有足量的填料固结，因此本发明确实可提高配重块与杆头体的硬焊结合强度及可靠性，进而增加成品的良率，并简化硬焊制程，确实克服了习知结合配重块的高尔夫球杆头容易发生填料外溢、填料不实、硬焊制程不易操作等缺点。不仅提高硬焊品质及成品良率、提高配重块硬焊结合可靠度及强度，而且简化硬焊制程、降低硬焊操作难度，从而达到本发明的目的。
【附图说明】
图1、为习用的结合配重块的高尔夫球杆头分解结构示意立体图。
图2、为习用的结合配重块的高尔夫球杆头分解结构示意剖视图。
图3、为习用的结合配重块的高尔夫球杆头结构示意剖视图(进行硬焊制程状态)。
图4、为习用的结合配重块的高尔夫球杆头结构示意剖视图。
图5、为本发明分解结构示意立体图。
图6、为本发明分解结构示意剖视图。
图7、为本发明结构示意剖视图(进行硬焊制程状态)。
图8、为本发明结构示意剖视图。
图9、为本发明配重块结构示意立体图(容室为呈四棱柱状盲孔)。
图10、为本发明配重块结构示意立体图(设有数个延伸槽道)。
图11、为本发明配重块结构示意立体图(设有导通槽道及容室的通孔)。
图12、为本发明分解结构示意剖视图(凹槽设有定位孔、配重块设有定位柱)。
图13、为本发明结构示意剖视图(凹槽设有定位孔、配重块设有定位柱)。
【具体实施方式】
如图5所示，本发明包括杆头体10及配重块20。
杆头体10由低比重的材质，如钛合金或铁锰铝合金制成，其适当位置开设以供利用适当结合方式结合配重块20的凹槽11。
配重块20则由高比重的材质，如钨铁镍合金制成，其形状与杆头体10上凹槽11相对应并嵌合。配重块20设有顶结合面201、数个侧结合面202、底表面203、至少一容室21及至少一槽道22。
容室21设有至少一开口，开口可设置于数个侧结合面202或顶结合面201。
当配重块20结合于杆头体10凹槽11内时，开口系位于杆头体10与配重块20接触面之间。容室21较佳形成于配重块20顶结合面201，其系呈圆柱状或圆锥状盲孔。槽道22系凹设延伸于配重块20侧结合面202，槽道22通常未延伸至配重块20的底表面203。槽道22的深度较佳系介于0.03mm至0.2mm之间。
本发明进行硬焊结构时，如图6所示，在进行硬焊制程前，预先在配重块20的容室21内填入足量的填料30。填料30的熔点系低于杆头体10及配重块20的熔点。配重块20可先嵌入杆头体10的凹槽11内。如图7所示，在进行硬焊制程时，由于高温加热杆头体10，使得容室21内的填料30开始高温融熔。在填料30融熔后，填料30在毛细作用下逐渐渗入配重块20与杆头体10上凹槽11之间形成的间隙内，并填满间隙。同时借由槽道22导引及容纳填料30，并相对提高填料30渗入配重块20与凹槽11的各结合面的速度。如图8所示，在完成硬焊制程并进行冷却后，由于配重块20与杆头体10上凹槽11结合面之间具有足量的填料30固结，同时容室21及槽道22亦相对增加结合面积，因此本发明确实可提高配重块20与杆头体10的硬焊结合强度及可靠性，进而增加成品的良率。
此外，当配重块20与杆头体10上凹槽11结合时，由于配重块20设有至少一槽道22，因此，将配重块20置入凹槽11内形成紧配合时，配重块20仍然具有可压缩的裕度，借由其本身的应力应变，因而，能将配重块20与杆头杆10上凹槽11之间形成密实，避免产生间隙。
再者，本发明的填料30较佳系可选择使用固态填料，且容室21的容积大小通常至少需等于配重块20与杆头体10上凹槽11内壁间形成的间隙的容积，才能容纳足量固态填料30量。换言之，当杆头体10与配重块20的接触面积约为1000mm2，且槽道22深度介于0.03mm至0.2mm之间，而所需固态填料量约30mm3至200mm3时，容室21的容积大小至少需等于30mm3至200mm3。配重块20上容室21为直径3mm、深度8mm的圆柱状，以便满足所需固态填料30量需求。
另一方面，当本发明使用的填料系属含黏结剂的膏状填料时，由于在加热融熔时会有50％的体积经氧化挥发选出，因此，膏状填料的用量必须较上述固态填料增加一倍。换言之，容室21的容积较佳需增为两倍，即60mm3至400mm3，或选择借由设置两个以上容室21，以使其总容积等于60mm3至400mm3。
在生产过程中，由于杆头体10与配重块20的配合间隙情况会依产品及制程而有所变异。然而，本发明的配重块20及杆头体10上凹槽11内壁的间隙在利用毛细现象充满填料30后，剩余的填料30仍会留存在容室21内，因此可以准确控制成品重量规格，避免产品生产误差及防止造成填料30量多寡不均的问题。
另外，由于本发明可预先将配重块20适当嵌入定位于杆头体10的凹槽11内后，再进行后续的硬焊制程步骤，与习用的硬焊制程相比，本发明可提升硬焊制程的操作便利性及简化制程。
亦可如图9所示，配重块20b设有顶结合面201b、数个侧结合面202b、底表面203b、至少一容室21b及至少一槽道22b。配重块20b上的容室21b系为呈四棱柱状盲孔，以形成较大容积。凹设延伸于配重块20b侧结合面202b的槽道22b进一步延伸至配重块20b的顶结合面203b，并与容室21b设于顶结合面201b上的开口形成连通。借此，容室21b不但可容设较多的填料30，且填料30在融熔后亦可轻易地沿槽道22b渗入侧结合面202b。
亦可如图10所示，配重块20c设有顶结合面201c、数个侧结合面202c、底表面203c、至少一容室21c及槽道22c。配重块20c上的容室21c系为呈圆柱状、圆锥状或四棱柱状盲孔，其上凹设延伸于侧结合面202c的一槽道22c及数个由槽道22c呈分枝状延伸设置数延伸槽道22c’。借由槽道22c及数个延伸槽道22c’以导引及容设更多的填料30，且亦能相对增加配重块20c及凹槽11c内壁的结合面积。
亦可如图11所示，配重块20d设有顶结合面201d、数个侧结合面202d、底表面203d、至少一容室21d及至少一槽道22d。配重块20d上的容室21d系为呈圆柱状、圆锥状或四棱柱状盲孔，其上凹设至少一延伸于侧结合面202d的槽道22d，槽道22d靠近底表面203d设置至少一导通槽道22d及容室21d的通孔23d。借此，即使配重块20d的侧结合面202d与杆头体10上凹槽11内壁形成紧密配合，仍可借由通孔23d疏通空气，以确保融熔的填料30能顺利渗入槽道22d，以提升硬焊品质。
如图12、图13所示，杆头体10e上设有底部形成数个定位孔12e的凹槽11e。
配重块20e设有顶结合面201e、数个侧结合面202e、底表面203e、至少一容室21e及至少一槽道22e。
配重块20e上的容室21e系为呈圆柱状、圆锥状或四棱柱状盲孔，其上凹设至少一延伸于侧结合面202e的槽道22e，并于顶结合面201e设有数个对应并结合于杆头体10e凹槽11e底部数个定位孔12e的定位柱24e，定位柱24e的长度较佳稍大于定位孔12e的深度。
借此，在配重块20e嵌入杆头体10e上凹槽11e时，定位柱24e与凹槽11e底部的定位孔12e结合，因而在杆头体10e凹槽11e底部与配重块20e顶结合面201e之间形成间隙，同时凹槽11e内壁及配重块20e侧结合面202e之间能维持预定的固定间距，以便促使融熔后填料30渗入杆头体10e凹槽11e内壁及配重块20e侧结合面202e之间，因此可定位配重块20e及提升硬焊品质。
如上所述，本发明借由配重块上形成的至少一容室及数个槽道，而具有提升配重块硬焊结合强度、可靠度及成品良率，并简化硬焊制程，确实克服了习知结合配重块的高尔夫球杆头容易发生填料外溢、填料不实、硬焊制程不易操作等缺点。