废气净化过滤器的制造方法.pdf

本发明提供一种废气净化过滤器的制造方法，所述制造方法包括以下步骤：成型模定位步骤，其中具有多个锥形成型面(31)的锥形模架(3)布置成与具有长槽(21)的成型模(2)相对，且其中所述锥形成型面定位成与长槽(21)对齐；锥形插塞成形步骤，其中成型材料从长槽(21)中挤出，以形成蜂窝状模制件(10)，模制件前端被引入锥形模架(3)中，且将隔板(11)的前端(13)沿锥形成型面(21)弯折，形成锥形插塞；锥形模架移动步骤，其中锥形模架(3)在挤出方向上移动；切割步骤，其中，以预定的长度对蜂窝状模制件(10)进行切割；以及插塞装配步骤，其中，对切割下的模制件(10)进行干燥和烘烤，然后将插塞在前端装配进小开口(14)中，在后端装配进小室(12)的开口中。

1.  一种制造废气净化过滤器的方法，所述过滤器能收集从内燃机中排出的废气中的微粒，从而对废气进行净化，所述方法包括以下步骤：
定位成型模，其中具有多个锥形成型面的锥形模架布置成与由成型模中的开口长槽组成的挤出口相对，所述锥形成型面成形为锥形以使其相对于过滤器用成型材料的挤出方向倾斜，所述长槽形成为蜂窝状，且所述多个锥形成型面被放置在沿成型材料的挤出方向上与所述成型模中的所述长槽对齐的位置；
形成锥形插塞，其中成型材料从成型模的所述长槽中挤出，从而形成具有多个由隔板分隔开的小室的蜂窝状模制件，所述蜂窝状模制件的前端被引入所述锥形模架中，然后，通过将所述隔板的前端沿锥形模架的所述多个锥形成型面弯折，就形成多个锥形插塞，其中所述插塞具有通过减少小室开口的尺寸而产生的小开口；
移动所述锥形模架，其中所述锥形模架沿成型材料的挤出方向以等于或大于所述成型材料挤出速度的速度移动；
切割模制件，其中，在所述成型材料被挤出预定的挤出长度后，切割下预定长度的所述蜂窝状模制件；以及
装配插塞，其中，在切割后，对蜂窝状模制件进行干燥和烘烤，然后将插塞在所述模制件前端装配进所述小开口中，并在所述模制件后端装配进小室的所述开口中。

2.  根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，在所述模架移动步骤中，所述锥形模架的移动与所述成型材料的挤出同步进行。

3.  根据权利要求1或2所述的制造方法，其特征在于，在与所述小开口成形过程中所用的部分相对的位置上，所述锥形模架包括朝向所述成型模方向突伸的突起。

4.  根据权利要求1-3中的任一项所述的制造方法，其特征在于，所述锥形模架中形成有通孔，所述通孔从与蜂窝状模制件每一小室开口相对的部分穿透到所述锥形模架上的一个与所述模制件相对的表面之外的表面。

5.  根据权利要求1-4中的任一项所述的制造方法，其特征在于，所述成型材料为陶瓷材料。

6.  根据权利要求5所述的制造方法，其特征在于，所述陶瓷材料包括云母、二氧化硅、高岭土、矾土、氢氧化铝中的至少一种。

7.  根据权利要求5或6所述的制造方法，其特征在于，所述陶瓷材料还包括一种带孔材料。

8.  根据权利要求7所述的制造方法，其特征在于，所述带孔材料为碳、树脂或它们的混合物。

9.  根据权利要求8所述的制造方法，其特征在于，所述树脂是选自丙烯酸树脂、聚(硬脂酸甲酯)树脂，氯乙烯树脂的至少一种热塑性树脂。

10.  根据权利要求5-9中的任一项所述的制造方法，其特征在于，所述陶瓷材料还包括一种有机粘合剂。

11.  根据权利要求10所述的制造方法，其特征在于，所述有机粘合剂为甲基纤维素、羟基甲基纤维素或它们的混合物。

12.  根据权利要求1-11中的任一项所述的制造方法，其特征在于，所述成型模定位步骤、所述锥形插塞成形步骤、所述模架移动步骤和所述切割步骤重复进行，从而用一个成型模生产出具有相同结构的多个蜂窝状模制件。

13.  根据权利要求1-12中的任一项所述的制造方法，其特征在于，对所述蜂窝状模制件的干燥和烘烤与在插塞装配步骤完成后对装配进所述模制件中的插塞进行的干燥和烘烤同步进行。

14.  根据权利要求1-13中的任一项所述的制造方法，其特征在于，所述蜂窝状模制件具有多个小室，所述小室的断面大体为三角形。

15.  根据权利要求1-14中的任一项所述的制造方法，其特征在于，所述废气净化过滤器在所述内燃机的废气管道中的放置方式是，使所述过滤器的前端，包括所述锥形插塞，与所述废气管道的上游侧相对。

16.  根据权利要求1-15中的任一项所述的制造方法，其特征在于，所述内燃机为柴油机。

废气净化过滤器的制造方法
技术领域
本发明涉及一种废气净化过滤器的制造方法，所述过滤器能收集内燃机等排出的废气中的微粒，从而对废气进行净化。
背景技术
迄今为止，能收集从内燃机(如柴油机)中排出的废气中的微粒以对废气进行净化的废气净化过滤器已有使用，如图1和图2所示，这种废气净化过滤器通常包括蜂窝状结构90，在该蜂窝状结构中，每一小室92的一端设有插塞件94。
如图2所示，在使用所述废气净化过滤器9对废气4进行清洁时，在废气净化过滤器9的一个端面991处，废气4从小室92的开口93引入。被引入小室92中的废气4穿过隔离壁91进入相邻的小室92中，此时，废气4中的微粒被隔离壁91收集。这样，废气就得到了清洁。另外，例如，可通过使用其上带有催化剂的隔离壁91，由催化反应对被收集的微粒进行分解和去除。
在废气净化过滤器9的另一端面992处，清洁过的废气4从小室92的开口93排出。
这样，就可以用废气净化过滤器9来完成废气4的清洁。
但是，在具有上述结构的废气净化过滤器9内，当过滤器9的入口侧端面991处有一半的小室92中布置有插塞件94时，废气4中的微粒容易在端面991上积累并沉积，且微粒还可能盖住其上没有装配插塞的开口93，从而引起阻塞。结果，废气净化过滤器中废气4的压力就会下降，且废气4的流畅引入和排出就会变得困难。
为了解决上述问题，PCT国际专利公开号No.8-508199(申请人为Kohyo)中揭示了一种过滤器8，如图3所示，其中，对隔离壁81进行了变形，以堵住小室82的一端。
过滤器8被构造成使隔离壁81在其一端处变形为锥形，以堵住小室82的一端，同时使相邻小室82的开口加宽。这样，就可避免入口侧端面上微粒的沉积，同时使废气4中保持较小的压力下降，从而使废气4可被流畅地引入和排出。
但是，因为对隔离壁81的变形操作必须在已通过挤压成型和干燥过程生产出来的蜂窝状模制件上进行，所以必须对隔离壁81的端部施加很大的压力，因而很难将隔离壁81平滑地变形成所需形状。
在上面引用的PCT No.8-508199中还揭示了一种变形方法，其中，要对隔离壁81的端部进行浸泡处理，以使其处于容易变形的状态，然后，将隔离壁81挤压成形为需要的形状，具体而言，例如，将隔离壁81的端部浸入浸泡液如水、水和乙醇、水和油混合物乳化液或类似物中2～10分钟，随后对端部施加变形。
但在这种方法中还是存在问题，即另需要新的浸泡步骤，并且因为浸泡处理是要耗时的，故不可避免地降低了生产效率。
发明内容
本发明的目的是通过提供一种废气净化过滤器的制造方法来解决现有技术中的上述问题。所述方法使过滤器很容易以很高生产效率制造，同时保证废气可以流畅地引入和排出。
根据本发明，提供一种制造废气净化过滤器的方法，所述过滤器能收集从内燃机中排出的废气中的微粒，从而对废气进行净化，所述方法包括以下步骤：
定位成型模，其中具有多个锥形成型面的锥形模架布置成与由成型模中的开口长槽组成的挤出口相对，所述锥形成型面成形为锥形以使其相对于过滤器用成型材料(特别是陶瓷材料)的挤出方向倾斜；所述长槽形成为蜂窝状，且多个锥形成型面被放置在沿成型材料的挤出方向与成型模中的长槽对齐的位置；
形成锥形插塞，其中成型材料从成型模的所述长槽中挤出，从而形成具有多个由隔板分隔开的小室的蜂窝状模制件，所述蜂窝状模制件的前端被引入所述锥形模架中，然后，通过将所述隔板的前端沿锥形模架的所述多个锥形成型面弯折，就形成多个锥形插塞，其中所述插塞具有通过减少小室开口的尺寸而产生的小开口；
移动所述锥形模架，其中所述锥形模架沿成型材料的挤出方向以等于或大于所述成型材料挤出速度的速度移动；
切割模制件，其中，在所述成型材料被挤出预定的挤出长度后，切割下预定长度的所述蜂窝状模制件；以及
装配插塞，其中，在切割后，对蜂窝状模制件进行干燥和烘烤，然后将插塞在所述模制件前端装配进所述小开口中，并在所述模制件后端装配进小室的所述开口中。
接着，将描述本发明制造方法的功能和效果。
根据本发明的制造方法，锥形插塞是在蜂窝状模制件地挤压成型过程中形成的，即通过使用与成型模挤出口相对布置的锥形模架，在蜂窝状模制件前端处成形锥形插塞。所述成型模被简称为模具或模。因此，从成型模中挤出的蜂窝状模制件的隔离壁(隔板)前端部在模制件还没有变硬且还是软的时候，可以弯折。
因此，不需要在蜂窝状模制件上施加过重的负载就可容易地使隔板变形。
另外，在形成锥形插塞的过程中，既不需加热锥形模架也不需浸泡蜂窝状模制件的隔板前端，因此可显著提高生产效率。
此外，在成型模定位步骤中，因为成型模和锥形模架都是精加工成的工具，它们彼此相对定位，这些工具的定位可以总是以高精度和高可重复性进行。而且，在本发明中，因为锥形模架的定位不需在可能产生微小变形的蜂窝状模制件的端面处进行，可以消除蜂窝状模制件的隔板相对于锥形成型面的位置偏差。在锥形插塞的成形步骤中，可以相应提高锥形插塞的成形精度。
此外，因为锥形模架具有多个锥形成型面，可以在多个小室的开口处一次同时成形多个锥形插塞。这样，可提高废气净化过滤器的生产效率或产量。同时，防止多个小室之间最终锥形插塞的形状变化。
除此之外，根据上述制造方法获得的废气净化过滤器在其一端具有锥形插塞。在与设有锥形插塞的开口相邻处，形成有大尺寸的开口，其被加宽到末端，即宽开口，大尺寸的开口在此处称为“大开口”。因此，当设有锥形插塞的端面，即形成有大开口的端面布置成面对废气的引入侧时，可防止废气中的微粒在过滤器上的积累，因而，可抑制废气的压力下降，使废气可以流畅地引入和排出。
如上所述，根据本发明，提供一种废气净化过滤器的制造方法，其允许废气流畅地引入和排出，且容易以很高生产效率来制造。
图1为根据现有技术方法的废气净化过滤器的立体图。
图2为根据现有技术方法的废气净化过滤器的剖面图。
图3为根据现有技术方法的另一个废气净化过滤器的剖面图。
图4为实例1的废气净化过滤器制造方法中的成型模定位步骤中的剖面图。
图5为实例1的废气净化过滤器制造方法中的锥形插塞成形步骤中的剖面图。
图6为实例1的废气净化过滤器制造方法中的模架移动步骤中的剖面图。
图7为实例1中的锥形模架的剖面图，其对应于沿图8中的线A-A截取且从箭头方向看的剖面。
图8为实例1中所使用的锥形模架在锥形成型面一侧的平面图。
图9为实例1中所使用的成型模的长槽的平面图。
图10为用于说明实例1中锥形成型面和长槽间的位置关系的示意图。
图11为用于说明实例1中所用的废气净化过滤器的剖面的剖面图。
图12为从锥形插塞成形面一侧观察时，实例1中废气净化过滤器的前视图。
图13为实例2的锥形模架剖面图，其对应于沿图14中的线B-B截取且从箭头方向看的剖面。
图14是从锥形成型面一侧观察时，实例2中的锥形模架的平面图。
图15是实例2中成型模的长槽的平面图。
图16是用于说明实例2中锥形成型面和长槽间位置关系的示意图；以及
图17是从锥形插塞成形面一侧观察时，实例2中废气净化过滤器的前视图。
在本发明的实施中，废气净化过滤器可用于净化从各种装置(通常为内燃机)中排出的废气，所述内燃机包括例如柴油机等。
在本制造方法的最后步骤中，插塞装配步骤可以在对蜂窝状模制件进行烘烤之前进行，然后同时对蜂窝状模制件和插塞进行烘烤。可选地，插塞装配步骤也可在对蜂窝状模制件进行烘烤之后进行，然后对插塞进行烘烤。
关于蜂窝状模制件，应当注意的是，此处所使用的术语蜂窝状模制件的“前端”或隔板的“前端部”中，词“前”倾向于指过滤器成形所用的成型材料(通常为陶瓷材料)的挤出方向一侧。在切割步骤中，通过切割得到的蜂窝状模制件(单元蜂窝体)中，术语“后端”指的是单元蜂窝体前端的相对侧上的端部。
在本发明的制造方法中，在模架移动步骤中，锥形模架的移动优选为与成型材料的挤出同步进行。
在这种情况下，由锥形模架形成的锥形插塞被锥形模架保持住的同时进行蜂窝状模制件的挤压成型。因而，可以非常可靠地防止在锥形插塞成形步骤中形成的锥形插塞在干燥和烘烤步骤之前发生变形。
另外，在与要形成小开口的部分面对的位置上，锥形模架优选设置有向成型模突伸的突起。
在这种情况下，可以容易并可靠地形成小开口，另外，通过设置小开口，在蜂窝状模制件的挤压成型过程中可防止在成型模和隔板间形成封闭空间，从而防止隔板的变形。
即，假设在成型模和隔板之间形成有任何封闭空间，则当挤压成型过程中该空间的容积增加时，该封闭空间中就会产生负压，结果，隔板就会变形。但是，通过如上所述在锥形模架上设置突起，则可防止形成封闭空间，进而防止隔板的变形。
此外，锥形模架中优选形成有通孔，所述通孔从面对蜂窝状模制件中每一小室开口的部分穿透到锥形模架上的一个与蜂窝状模制件相对的表面之外的表面。
在这种情况下，在模架移动步骤中，可防止蜂窝状模制件的隔板的变形。这样，当锥形模架与成型材料的挤出同步移动时，可防止在锥形模架、隔板和成型模之间形成封闭空间，进而防止隔板的变形。另外，当锥形模架的移动速度大于成型材料的挤出速度时，在锥形模架、隔板和成型模之间的空间中就不会产生用别的方法所产生的负压，因而可防止隔板的变形。
下面将参考几个实例对本发明进行进一步描述，但是请注意，本发明并不限于这些实例。
实例1
下面将参照图4-12描述本发明的废气净化过滤器制造方法，请注意，如图11所示，本实例中所生产的废气净化过滤器1用于通过收集从内燃机中排出的废气4中的微粒来对废气进行清洁。
在废气净化过滤器的制造方法中，顺序进行成型模定位步骤、锥形插塞成形步骤、模架移动步骤、切割步骤和插塞装配步骤。
在成型模定位步骤中，如图4所示，具有多个锥形成型面31的锥形模架3被放置成与成型模2中通过蜂窝状长槽21开口形成的挤出口23相对。所述锥形成型面31的形状构造成具有在成型材料的挤出方向上倾斜的锥度，如图7和8所示。在图示的构造中，如图4和10所示，多个锥形成型面31被定位成在成型材料的挤出方向上与成型模2的长槽21对齐。此处所用的成型材料为陶瓷材料。
在接下来的锥形插塞成形步骤中，首先如图4所示，作为成型材料的陶瓷材料101从成型模2的长槽21中挤出。在挤出过程中，具有由隔板11分隔开的多个小室的蜂窝状模制件在成型同时，模制件10的前端102被引入锥形模架3中。然后，如图5所示，隔板11的前端部13沿锥形模架2中的多个锥形成型面被弯折，以形成多个具有小开口14的锥形插塞15，所述小开口14通过减少小室12的开口尺寸来产生。
在完成插塞成形步骤后，在模架移动步骤中，如图6所示，锥形模架3沿挤出方向以与陶瓷材料101挤出速度相同的速度移动。
在接下来的切割步骤中，在陶瓷材料101被挤出预定长度后，按照废气净化过滤器的所需结构和尺寸，切割下一预定长度的最终蜂窝状模制件10。
在最后的插塞装配步骤中，如图11和12所示，对切割下的模制件10进行干燥和烘烤。通过将插塞件171和172分别在蜂窝状模制件10的小室12前端102处装入小开口14中和在小室12后端103处插入开口140中，来进行插塞装配。
再来参考模架移动步骤，模架3的移动与陶瓷材料101的挤出同步进行，这样，如图6所示，在由锥形模架3来支持锥形插塞15时，进行蜂窝状模制件10的挤压成型。
如图4-8所示，在面对要形成小开口14的部分的位置上，锥形模架3还包括朝向成型模2的方向突伸的突起32。
另外，锥形模架3中形成有通孔33，通孔33从面对蜂窝状模制件10每个小室12开口的部分延伸到锥形模架3上的一个与模制件10相对的表面之外的表面。通孔33既包括那些从突起32的顶端贯穿到后表面34(与面对成型模的表面相对的表面)的孔，也包括那些从锥形模架3的顶表面350贯穿到后表面的孔。因此，突起32大体上为管状。
此外，如图7和8所示，根据蜂窝状模制件10的形状，锥形模架3具有多个锥形成型面31。这样，就可确定锥形成型面31的尺寸、斜度等以确保从成型模2中挤出的蜂窝状模制件10的隔板11前端13始终被引入到锥形成型面31中。虽然图7和8只示出了锥形模架3的一部分，但锥形模架3仍然具有如下尺寸，即使锥形模架3与蜂窝状模制件10前端102的整个表面相对。
而且，在锥形模架3中，如图8所示，锥形成型面31被成形为使它们在所有侧面上从方形顶面350的每边辐射。另外，模架中还形成有网格状的大体直的槽36和布置在槽36交叉处的突起32。
接下来，将在下面更具体地描述废气净化过滤器1的制造方法。
首先，在成型模定位步骤中，如图4和10所示，锥形模架3布置成相对于成型模2的挤出口23位于适当的位置。更具体地说，多个锥形成型面31的棱311定位成在成型材料101的挤出方向上与成型模2的长槽21对齐。
如图9所示，长槽21形成为大体方形网格图案。
如上所述，优选使用陶瓷材料作为成型材料，合适的陶瓷材料的例子包括但并不限于云母、二氧化硅、高岭土、矾土、氢氧化铝等。优选地，将预定量的带孔材料如碳、树脂等与陶瓷材料一起使用。这些材料最好混合以得到堇青石(cordierite)组合物。接着，将有机粘合剂和水加入该组合物中并且进行混合和搅拌以获得粘土状材料。
在本发明的实施中，陶瓷材料可以包括热塑性树脂，例如丙烯酸树脂、聚(硬脂酸甲酯)树脂，氯乙烯树脂等，另外，也可以使用作为有机粘合剂的甲基纤维素、羟基甲基纤维素等。
接着，在锥形插塞成形步骤中，可以用挤压机(未示出)通过挤压成型生产出蜂窝状模制件10。在挤压机中，粘土状材料形式的陶瓷材料从成型模2的挤出口处被挤出，成为断面大体为方形的蜂窝。即，陶瓷材料101从成型模2的供给口22处被引入到长槽21，且被挤出以获得蜂窝状模制件10，例如，可用日本专利申请No.2002-289130中揭示的一种挤压机来作为所述挤压机。
如图4所示，从成型模2的挤出口23挤出的蜂窝状模制件10的前端102被引入到锥形模架3的锥形成型面31上，如上所述，所述锥形成型面31已被定位和对齐。如图5所示，被引入锥形成型面31的模制件10的隔板11前端13沿着锥形成型面被倾斜弯折。当在挤出方向上从前面看时，因为如图10所示的锥形成型面31的棱311被压靠着前端13，因此所述前端13大致以如图12所示的直角弯折。此时蜂窝状模制件10是软的，因而很容易地弯折。
如图5所示，隔板11的前端13抵靠着锥形模架3的突起32的侧面。这样，就可能形成锥形插塞15，且同时，在锥形插塞15前端102处形成小开口14。
另外，如图11和12所示，因为在与形成锥形插塞15的小室12相邻的小室12中，隔板11被加宽，所以小室12的开口也加宽以形成大开口16。
接下来，当所述前端13抵靠锥形模架3的突起32时(如图5所示的状态下)，模架移动步骤开始，即，当前端13抵靠突起32时，锥形模架3开始相对于成型模2在挤出方向上以大体上等于挤出速度的速度移动。这样，如图6所示，蜂窝状模制件10就被挤压成型，同时锥形插塞31与锥形成型面15相接触。
在此步骤中，因为在前端形成有锥形插塞15的小室12的内部空间通过锥形模架3中形成的通孔33与外部连通，所以没有产生封闭空间，因此可防止隔板11变形。
接着，在接下来的切割步骤中，当蜂窝状模制件10被挤出预定长度(例如，150mm)时，在成型模2的挤出口23处，模制件10沿与挤出方向垂直的方向被切割。这样就可得到在其前端102处具有锥形插塞15的蜂窝状模制件10。
请注意，如果模架3再放到成型模2的挤出口23处，且接着重复成型模定位步骤(图4)、锥形插塞成形步骤(图5)、模架移动步骤(图6)及切割步骤时，就可能获得具有同样结构和尺寸的多个蜂窝状模制件10。
随后，在插塞装配步骤中，对最终的蜂窝状模制件10进行干燥和烘烤，且接着分别将插塞件171和172装配到由锥形插塞15形成的小开口14中和已形成有大开口160的相邻小室12的相对开口140中。
在插塞装配完成后，可进行蜂窝状模制件10的干燥和烘烤，其与插塞件171、172的干燥和烘烤一起进行。
进行上述一系列步骤的结果是，可获得如图11所示的由蜂窝状模制件10组成的废气净化过滤器1。所述蜂窝状模制件10具有多个断面大体为方形的小室12，且在一端设有锥形插塞15。
如图11所示，废气净化过滤器1以这样一种方式使用，即，使包括有锥形插塞15和大开口16的前端102布置成面对废气4的上游侧。通过这种构造，从内燃机如柴油机中排出的废气4通过大开口16被引入到小室12中，在此，小室12在另一端由插塞件172封闭，且隔板11是具有多个细小孔的多孔体。
因此，如图11所示，被引入小室12中的废气4穿过隔板11，此时，由隔板11收集微粒如碳粒子，这样废气4就得到了净化。由隔板11收集的微粒可通过隔板11所带的催化剂的作用来除去。
接下来描述本实例的功能和效果。
在上述制造方法中，如图5所示，锥形插塞15的成形是在蜂窝状模制件10挤压成型的同时进行的。这样，通过与成型模2的挤出口23相对放置的锥形模架3，在模制件10的前端102处就可成形出锥形插塞15。这样，在模制件10还处于软化状态时，从成型模2中挤出的模制件10的隔板11前端13就可被弯折。因此，不用在模制件10上施加较重负载就可使隔板变形。
除此之外，对于锥形插塞15的成形，既不需对锥形模架3进行加热，也不需对蜂窝状模制件10的隔板11前端13进行浸泡，所以可提高生产效率。
在上述成型模定位步骤中，当成型模2和锥形模架3相对于彼此定位时，因为这些工具都是精加工成的工具，这些工具的定位总是以高精度和高可重复性进行的。而且，在本发明中，因为不需要相对于可能会产生小开口的蜂窝状模制件10的端面对锥形模架3进行定位，可消除模制件10的隔板11相对于锥形成型面31的位置偏移，因此可提高锥形插塞成形步骤中锥形插塞的成形精度。
因为锥形模架3具有多个锥形成型面31，可在多个小室的开口处同时批量产生多个锥形插塞15。这样，可提高废气净化过滤器1的生产效率。同时，可减少多个小室12之间的锥形插塞15的形状变化。
由上述方法获得的废气净化过滤器1在其一端具有锥形插塞15。与设有锥形插塞15的开口相邻处，形成有宽的大开口16。
因此，如图11所示，通过将设有锥形插塞15的端面，即其中形成有大开口16的端面，布置成与废气4的引入侧相对，可防止废气4中微粒的积累，抑制废气4的压力下降，且还可流畅地引入和排出废气4。
因为模架移动步骤中锥形模架3的移动是与陶瓷材料101的挤出同步进行的，在通过锥形模架3形成的锥形插塞15被同一锥形模架3保持住时，进行蜂窝状模制件10的挤压成型。因此，在干燥和烘烤步骤之前，可完全防止在锥形插塞成形步骤中形成的锥形插塞15的变形。
另外，如图5所示，因为锥形模架3包括突起32，可容易并可靠地形成小开口14。通过设置小开口14，可防止蜂窝状模制件10挤压成型时在成型模2和隔板11之间形成封闭空间，进而防止隔板11的变形。
也就是说，如果形成封闭空间，在蜂窝状模制件10挤压成型时，当该空间的容积增加时，在该空间中就会产生负压，结果，隔板11就会变形。反之，通过如上所述设置突起，就可防止该封闭空间的形成，进而防止隔板11的变形。
而且，因为锥形模架3中形成有通孔33，如图5所示，可防止模架移动步骤中蜂窝状模制件10的隔板的变形。即，当锥形模架3与陶瓷材料101的挤出同步移动时，可防止在锥形模架3、隔板11和成型模2之间形成封闭空间，进而防止隔板11的变形。
从上述说明可以理解，根据本实例，可提供一种制造废气净化过滤器的方法，该过滤器允许废气流畅地引入和排出，且容易以很高生产率制造。
实例2
根据本实例来解释模架移动步骤，其中锥形模架3以大于陶瓷材料101挤出速度的速度移动。
为此，在锥形插塞成形步骤(图5)中，在锥形插塞15形成后，锥形模架5与锥形插塞15分开，此实例中的其他条件和其他方面与图1中的相同。
在该实例中，锥形模架3不必与陶瓷材料101的挤出同步移动，从而使制造简化。
此外，因为锥形模架3中形成有通孔33，当模架3与蜂窝状模制件10分开时，在锥形模架3、隔板11和成型模2之间的空间中不会产生负压。这样就可消除隔板变形的可能性。
除此之外，在此实例中，可获得与实例1中类似的功能和效果。
实例3
本实例是废气净化过滤器1制造方法的一个示例，所述废气净化过滤器1由蜂窝状模制件10所组成，所述模制件具有断面大体为三角形的小室，如图13-17所示。
在所述废气净化过滤器1中，如图17所示，锥形插塞15与相邻的大开口16一起形成，从前面看，大开口16断面为大体六边形。
该实例的废气净化过滤器1的制造方法基本上与实例1相同，只是所用成型模2和锥形模架3的形状不同。这样，如图13所示，成型模2具有三角形网格状的长槽21，如图14所示，锥形模架3具有正六边形顶面350，且锥形成型面31被成形为从六边形的每边在六个方向上辐射。
槽36形成在锥形成型面31之间，突起32布置在槽36的交叉处。
在成型模定位步骤中(见图4)，当锥形模架3布置在成型模2的挤出口23处时，定位以这种方式进行，即如图16所示，在三角形的每边约中间处，成型模2的长槽21与锥形成型面31的棱311对齐，此时，长槽21的三角形的顶点位于没有放置突起32的槽36的交叉处。
在上述状态下进行锥形插塞成形步骤(见图5)。这样，蜂窝状模制件10的隔板11前端13被弯折以形成锥形插塞15，同时，就形成了在前视图中大体为六边形的大开口16。
该实例中的其他条件和其他方面与实例1中的相同。
在该实例中，可以很容易地获得由蜂窝状模制件组成的废气净化过滤器，所述蜂窝状模制件具有断面大体为三角形的小室。
另外，也可在该实例中获得与实例1中类似的功能和效果。