一种油套管丝扣连接气密封性检测封隔器技术领域
本实用新型涉及一种螺纹连接检测工具，具体地说涉及一种高压气井油管、套管螺纹连接高压气密封性检测工具。
背景技术
随着油气勘探开发的不断发展和深入，特别是四川、新疆地区深井高压天然气的大力开发，需要进行射孔、酸化、加砂、气举等储层改造作业，管柱将承受巨大压力，投产后管柱内又长期充满高温高压高含硫天然气，一般生产周期达10年以上，所以对油套管丝扣连接的气密封性要求非常高，一旦油套管丝扣泄漏，有可能造成天然气的外泄引起火灾油井报废，经济损失巨大；对于人口稠密的地区，造成事故后果更是不堪设想。
油套管丝扣连接气密封性检测的核心工具是气密封检测封隔器，在需要检测时，工作人员把它下入到油套管丝扣连接部位，通过坐封，在丝扣位置形成密闭环形空间，再往该密闭空间里注入高压气体，检测丝扣位置是否有气体泄漏，从而检测丝扣连接的质量。
目前，油套管气密封检测封隔器的工作方式有两种，且都是，加压坐封与高压进气检测过程分步进行：一种是中国海洋石油总公司为代表的“油套管密封性检测用管内封隔器”，（授权号为CN203188963U），它采用两套动力系统，先通过封隔器的液压坐封通道内打压力，推动活塞使得封隔器胶筒，然后在向封隔器高压气体验封通道入住高压检测气体，进行气密封检测。另一种是以新疆华油油气工程有限公司为代表的“一种螺纹连接高压气密封检测工具”（公开号为CN102346089A），它采用一套动力系统，结合单向阀模式，即，先通过气体加压使得封隔器坐封在丝扣位置形成密闭空间，继续加压达到单向阀的打开压力，单向阀打开后，向密闭空间注入高压气体，进行丝扣的气密封检测。第一种工作方式，系统具有两套动力系统，系统复杂，操作繁琐，且相对单套动力系统，多了一个高压源，风险更高。第二种工作方式，封隔器尺寸不大，在其上安装单向阀系统，也存在系统复杂的问题，另外由于占用封隔器本体尺寸，封隔器的强度也有所降低，同时，气密封检测在一口油气井上，是一个连续几百次的过程，单向阀在连续反复的使用过程容易损坏，存在较高的安全风险。
发明内容
本实用新型旨在针对上述现有技术所存在的缺陷和不足，提供一种油套管丝扣连接气密封性检测封隔器，它采用单套动力源，且不使用单向阀系统，通过节流压差方式实现封隔器坐封与高压进气同步进行，结构简单，操作方便，解决了目前常用气密封封隔器采用两步模式造成的系统复杂，操作繁琐，风险高的问题。
本实用新型是通过采用下述技术方案实现的：
一种油套管丝扣连接气密封性检测封隔器，其特征在于：包括上接头、胶筒一、胶筒二、上活塞、下活塞、下接头和心轴，上接头、胶筒一、上活塞、下活塞、胶筒二、下接头依次连接，且均套于心轴上，上活塞、下活塞与心轴组成工作腔，且下活塞上开有小孔。
还包括有高压管线，高压管线与上接头相连。
与现有技术相比，本实用新型所达到的有益效果如下：
开展气密封检测时，气密封封隔器放置于上油管与下油管的连接丝扣位置处，高压气管线中的高压检测气体流进工作腔后，通过小孔流出，产生节流压差，这个压差推动上活塞和下活塞，挤压胶筒坐封在油管和油管组成的连接体上，形成密闭空间，外部高压气管继续供气直到密闭空间达到丝扣气密封检测所需压力值。在检测结束后，通过高压气管线泄压，密闭空间工作腔内的气体流出，封隔器胶筒失去挤压坐封力，随即解封，整个工序结束。由此可见，本实用新型采用单套动力源，且不使用单向阀系统，通过节流压差方式实现封隔器坐封与高压进气同步进行，结构简单，操作方便，解决了目前常用气密封封隔器采用两步模式造成的系统复杂，操作繁琐，风险高的问题。
附图说明
下面将结合说明书附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明，其中：
图1为气密封封隔器检测前的状态图
图2为气密封封隔器工作时的状态图
图中标记：1-气密封封隔器、2-上接头、3-密封圈、4-胶筒、5-上活塞、6-小孔、7-下活塞、8-下接头、9-密闭空间、10-高压管线、11-连接丝扣、12-上油管、13-下油管、14-工作空间、15-心轴。
具体实施方式
参照说明书附图1和2，作为本实用新型的最佳实施方式，其包括上接头2、胶筒一、胶筒二、上活塞5、下活塞7、下接头8、高压管线10和心轴15，上接头2、胶筒一、上活塞5、下活塞7、胶筒二、下接头8依次连接，且均套于心轴15上，上活塞5、下活塞7与心轴15组成工作腔，且下活塞7上开有小孔6。高压管线10与上接头2相连。
开展气密封检测时，气密封封隔器放置于上油管与下油管的连接丝扣位置处，高压气管线中的高压检测气体流进工作腔后，通过小孔6流出，产生节流压差，这个压差推动上活塞5和下活塞7，挤压胶筒一和胶筒二坐封在油管和油管组成的连接体上，形成密闭空间，外部高压气管继续供气直到密闭空间达到丝扣气密封检测所需压力值。在检测结束后，通过高压气管线泄压，密闭空间和工作腔内的气体流出，封隔器胶筒失去挤压坐封力，随即解封，整个工序结束。