具有超薄化毛细结构的热管的制造方法.pdf

本发明提供一种具有超薄化毛细结构的热管的制造方法，其先准备一中空管体并预制一薄片状毛细结构，毛细结构具有一能贴合于管体内壁局部处的贴合面、以及一相对于贴合面的成形面；再将毛细结构置入于管体内，使其贴合面贴覆于管体内壁局部上予以定位；最后对管体施以压扁，使管体内壁贴抵于毛细结构的成形面局部上，以于毛细结构与管体内壁间形成蒸气流通道。本发明提供于热管内壁形成有薄化的毛细结构，以便压制成超薄热管后仍可维持其内的蒸气流通道具有足够空间进行蒸发与冷凝的热交换，以在兼具最大的毛细表面积与液体传输截断面积的情况下，使毛细结构获得良好且正确地定位位置，同时得到较佳的烧结强度来降低热管热阻，并提高功能特性。

权利要求书
1.  一种具有超薄化毛细结构的热管的制造方法，其特征在于，包括：
a)准备一中空管体并预制一薄片状毛细结构，所述毛细结构具有一能贴合于该管体内壁局部处的贴合面、以及一相对于该贴合面的成形面；
b)将所述毛细结构置入于该管体内，使其贴合面贴覆于该管体内壁局部上予以定位；
c)对该管体施以压扁，使该管体内壁贴抵于所述毛细结构的成形面局部上，以于所述毛细结构与该管体内壁间形成蒸气流通道。

2.  根据权利要求1所述的具有超薄化毛细结构的热管的制造方法，其特征在于，其中步骤a)先以烧结、或压制而预制所述毛细结构。

3.  根据权利要求2所述的具有超薄化毛细结构的热管的制造方法，其特征在于，其中所述毛细结构通过一烧结模具而以烧结预制成型。

4.  根据权利要求2所述的具有超薄化毛细结构的热管的制造方法，其特征在于，其中所述毛细结构将金属粉末或纤维先烧结成弯曲板状体，并置入一挤压模具内而以压制预制成型。

5.  根据权利要求1至4中任一项所述的具有超薄化毛细结构的热管的制造方法，其特征在于，其中所述毛细结构的成形面两侧还分别延伸有一毛细传输面，并与该成形面构成连续的凹弧状。

6.  根据权利要求1至4中任一项所述的具有超薄化毛细结构的热管的制造方法，其特征在于，其中所述毛细结构的成形面朝该贴合面一侧并呈顶起状，且该成形面朝该贴合面一侧以一顶缘与该贴合面连接，而该成形面朝该贴合面另一侧延伸一毛细传输面而与该贴合面交接。

7.  根据权利要求6所述的具有超薄化毛细结构的热管的制造方法，其特征在于，其中该毛细传输面上突设一顶块。

8.  根据权利要求1所述的具有超薄化毛细结构的热管的制造方法，其特征在于，其中步骤b)的所述毛细结构在定位上通过一治具加以实施。

9.  根据权利要求8所述的具有超薄化毛细结构的热管的制造方法，其特征在于，其中该治具呈一杆状体而能置入该管体内，并具有一与该毛细结构的成形面相符的对位面、以及相对于该对位面而抵顶于该管体内壁局部上抵顶部。

10.  根据权利要求9所述的具有超薄化毛细结构的热管的制造方法，其特征在于，其中该治具置入于该管体内后，与该管体间预留有间隙。

说明书具有超薄化毛细结构的热管的制造方法
技术领域
本发明有关热传导体的制造方法，尤指一种具有超薄化毛细结构的热管的制造方法。
背景技术
由于现今不少3C电子产品朝向轻、薄、短、小的方向设计，因此作为其内部的散热或导热作用的热管也需要薄型化，以致有如超薄热管（厚度约为1.5mm以下）的诞生。
然而，因超薄热管的厚度需要薄型化，以致其内部的毛细结构在厚度上也较薄较窄，否则无法于热管内形成足够空间的气流通道。但过薄的毛细结构在制程上，在烧结制程的粉末无法由心棒与热管管壁间的间隙中填入，因为其间隙相对较小，金属粉末填入时产生的阻力较大，无法顺利加工至定位。故以往超薄热管内的粉末毛细结构仅形成于热管内一局部位置上且并未薄形化，所以现有超薄热管粉末毛细结构不易填满超薄热管的截断面，其毛细结构无法有好的蒸发表面积、冷凝表面积与液体传输截断面积，同时又无法兼保有足够的蒸气通道、及强度较差的内部支撑结构使热管容易凹陷接触热阻较大，如此将无法进一步提升其热传效率，因此在种种问题的情况下，毛细结构也难以能有效地被定位于热管管体内，以致偏位的毛细结构没有设置在预定的热传结构位置上，以致影响蒸气通道的有效空间，进而降低热传效果。
发明内容
本发明的主要目的，在于可提供一种具有超薄化毛细结构的热管的制造方法，其可于热管内壁形成有薄化的毛细结构，以便压制成超薄热管后仍可维持其内的蒸气流通道具有足够空间进行蒸发与冷凝的热交换，以在兼具最大的毛细表面积与液体传输截断面积的情况下，使毛细结构可获得良好且正确地定位位置，不致影响蒸气流通道的空间，同时可得到较佳的烧结强度来降低热管热阻，并提高功能特性。
为了达成上述的目的，本发明提供一种具有超薄化毛细结构的热管的制造方法，其步骤如下：
a)准备一中空管体并预制一薄片状毛细结构，毛细结构具有一能贴合于管体内壁局部处的贴合面、以及一相对于贴合面的成形面；
b)将毛细结构置入于管体内，使其贴合面贴覆于管体内壁局部上予以定位；
c)对管体施以压扁，使管体内壁贴抵于毛细结构的成形面局部上，以于毛细结构与管体内壁间形成蒸气流通道。
本发明具有的优点在于：
本发明提供一种具有超薄化毛细结构的热管的制造方法，其可于热管内壁形成有薄化的毛细结构，以便压制成超薄热管后仍可维持其内的蒸气流通道具有足够空间进行蒸发与冷凝的热交换，以在兼具最大的毛细表面积与液体传输截断面积的情况下，使毛细结构可获得良好且正确地定位位置，不致影响蒸气流通道的空间，同时可得到较佳的烧结强度来降低热管热阻，并提高功能特性。
附图说明
图1：本发明的步骤流程图。
图2：本发明预制毛细结构的剖面示意图。
图3：本发明以模具烧结预制毛细结构的示意图。
图4：本发明以模具挤压预制毛细结构的示意图（一）。
图5：本发明以模具挤压预制毛细结构的示意图（二）。
图6：本发明将毛预制毛细结构置入管体内予以定位的示意图。
图7：本发明以治具将毛预制毛细结构定位于管体内并进行烧结的示意图。
图8：本发明将热管压扁成型的剖面示意图。
图9：本发明另一实施例预制毛细结构的剖面示意图。
图10：本发明另一实施例以模具烧结预制毛细结构的示意图。
图11：本发明另一实施例以模具挤压预制毛细结构的示意图（一）。
图12：本发明另一实施例以模具挤压预制毛细结构的示意图（二）。
图13本发明另一实施例将毛预制毛细结构置入管体内予以定位的示意图。
图14：本发明另一实施例以治具将预制毛细结构烧结定位于管体内的示意图。
图15：本发明另一实施例将热管压扁成型的剖面示意图。
图中：
1毛细结构；　　　
10贴合面；　　　　　　　11成形面；　　　
110毛细传输面；　　　 　111顶块；　　　
112顶缘；　　　 
2烧结模具；　　　
3挤压模具；　　　
4管体；　　　　　
5治具；　　　　　
50对位面；　　　　　　　51抵顶部；　　　
52间隙；　　　　
S1~S3步骤。　　　 
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。
请参阅图1，为本发明的步骤流程图。本发明提供一种具有超薄化毛细结构的热管的制造方法，其制程步骤如下：
首先，如图2的步骤S1：准备一中空管体并预制一薄片状毛细结构1，所述毛细结构1如图2所示，其具有一能贴合于前述管体内壁局部处的贴合面10、以及一相对于该贴合面10并呈凹弧状的成形面11；而该毛细结构1在预制上可通过预先烧结成型、或是预先压制成型。如图3所示，其通过一烧结模具2将用以构成该毛细结构1的金属粉末或纤维烧结成型后取出，以获得一如图2所示的毛细结构1；或如图4至图5所示，将金属粉末或纤维先烧结成弯曲板状体并置入挤压模具3内，通过挤压制程而挤制成一如图2所示的毛细结构1。
接着，如图1的步骤S2并如图6所示：将上述毛细结构1置入于该管体4内，使该毛细结构1的贴合面10贴覆于管体4内壁局部上予以定位；而该毛细结构1在定位上可通过一治具5加以实施。如图7所示，该治具5呈一杆状体而能置入管体4内，并具有一与毛细结构1的成形面11相符的对位面50、以及相对于该对位面50而抵顶于管体4内壁局部上抵顶部51，且该治具5置入于管体4内后，可与管体4间预留间隙52而避免置入上的摩擦阻力过大。即可通过如烧结等制程将毛细结构1以其贴合面10贴覆于管体4内壁局部上并予以定位。
最后，如图1的步骤S1并如图8所示：对该管体4施以压扁，使管体4内壁贴抵于上述毛细结构1的成形面11局部上，以于毛细结构1与管体4内壁间形成蒸气流通道40。而在本实施例中，所述成形面11两侧更分别延伸有一毛细传输面110，于上述预制毛细结构1的步骤中与成形面11构成连续的凹弧状，以供管体4被压扁时其内壁在接触至成形面11后，可使毛细传输面110以较大的毛细表面积界于毛细结构1与蒸气流通道40之间，从而可在维持蒸气流通道40存在的情况下，降底蒸气流流阻并加大工作流体可回流至毛细结构1上的毛细表面积，以供热管在薄型化下仍可提供其良好的热交换效果。
此外，在本发明另一实施例中，所述毛细结构1如图9所示，其亦具有一能贴合于前述管体内壁局部处的贴合面10、以及一相对于该贴合面20一侧并呈顶起状的成形面11，成形面11可朝贴合面10另一侧延伸一所述毛细传输面110而与贴合面20交接，且可于毛细传输面110上突设一顶块111，而成形面11该侧则以一顶缘112与贴合面20连接；同时，该毛细结构1在预制上亦可通过预先烧结成型、或是预先压制成型。如图10所示，其通过一烧结模具2将用以构成该毛细结构1的金属粉末或纤维烧结成型后取出，以获得一如图9所示的毛细结构1；或如图11至第图12所示，将金属粉末或纤维先烧结成弯曲板状体并置入挤压模具3内，通过挤压制程而挤制成一如图9所示的毛细结构1。
承上，如图13所示，也将上述毛细结构1置入于该管体4内，使该毛细结构1的贴合面10贴覆于管体4内壁局部上予以定位；而该毛细结构1在定位上亦可通过一所述治具5加以实施。如图14所示，该治具5也具有一与毛细结构1的成形面11相符的对位面50、以及相对于该对位面50而抵顶于管体4内壁局部上抵顶部51，并通过如烧结等制程将毛细结构1以其贴合面10贴覆于管体4内壁局部上并予以定位。
最后如图15所示，同样经由压扁制程而对该管体4施以压扁，使管体4内壁贴抵于上述毛细结构1的成形面11、或突块111上，且使压扁后的管体4一侧内壁贴抵于毛细结构1的顶缘112上，以于毛细结构1与管体4另一侧内壁间形成蒸气流通道40。
借由上述的构造组成，即可得到本发明具有超薄化毛细结构的热管的制造方法。
以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。