板载具、多板离合器和制造板载具的工艺.pdf

本发明涉及板载具、多板离合器和制造板载具的工艺。用于多板离合器的板载具包括：具有第一周向面（7）和第二周向面（8）的环形构件（6）；在环形构件（6）的第一周向面（7）中的装齿（9），其具有周向分布的齿（11）和间隙（12）；在环形构件（6）的第二周向面（8）中的至少一个沟槽（14），其中所述沟槽（14）在环形构件（6）的周向部分中延伸，其中所述沟槽（14）和装齿（9）彼此相交，使得径向孔（16）被形成在沟槽（14）和齿隙（12）之间的相交区域中。此外，本发明涉及具有这种板载具的多板离合器以及制造这种板载具的工艺。

权利要求书
1.   一种用于多板离合器的板载具（2, 52），包括：
具有第一周向面（7, 57）和第二周向面（8, 58）的环形构件（6, 56）；
在所述环形构件（6, 56）的第一周向面（7, 57）中的装齿（9, 59），所述装齿包括周向分布的齿（11, 61）和齿隙（12, 62）；
在所述环形构件（6, 56）的第二周向面（8, 58）中的至少一个沟槽（14, 64），其中所述沟槽（14, 64）至少在所述环形构件（6, 56）的周向部分上延伸；
其中，所述沟槽（14, 64）和所述装齿（9, 59）彼此相交，使得沿所述沟槽的周向延伸，在所述环形构件（6, 56）中在所述沟槽（14, 64）与所述装齿（9, 59）的至少一些齿隙（12, 62）之间的相交区域中形成有多个径向孔（16, 66）。

2.   根据权利要求1所述的板载具，
其特征在于，
从所述第二周向面（8, 58）开始，所述沟槽（14, 64）包括沟槽深度（H14, H64）；以及
从所述第一周向面（7, 57）开始，所述齿隙（12, 62）包括在轴向邻近于所述沟槽（14, 64）的截面中的齿隙深度（H9, H59）；
其中，所述沟槽深度（H14, H64）和所述齿隙深度（H9, H59）之和大于所述第一周向面（7, 57）与所述第二周向面（8, 58）之间的径向厚度（H6, H56）。

3.   根据权利要求1所述的板载具，
其特征在于，
在沿所述沟槽（14, 64）的截面平面中，所述装齿（9, 59）的齿（11, 61）包括最大齿厚度（B11, B61）；和
两个齿（11, 61）之间的径向孔（16, 66）包括最大宽度（B16, B66），
其中满足下述条件中的至少一个：
齿（11, 61）的齿厚度（B11, B61）至少对应于径向孔（16, 66）的宽度（B16, B66）；
齿（11, 61）的齿厚度（B11, B61）最大对应于孔（16, 66）的宽度（B16, B66）的三倍。

4.   根据权利要求1所述的板载具，
其特征在于，
所述环形构件（6, 56）包括环形腹板（23, 73），所述环形腹板形成于所述第二周向面（8, 58）与所述装齿（9, 59）的齿根线（15, 65）之间，所述环形腹板（23, 73）包括径向厚度（H23, H73）；
其中，在贯穿所述环形腹板（23, 73）的截面平面中，所述装齿（9, 59）的齿（11, 61）包括最大齿高度（H9, H59）；以及
其中满足下述条件中的至少一个：
所述最大齿高度（H9, H59）至少对应于所述环形腹板（23, 73）的径向厚度（H23, H73）；
所述最大齿高度（H9, H59）至多对应于所述环形腹板（23, 73）的径向厚度（H23, H73）的两倍。

5.   根据权利要求1所述的板载具，
其特征在于，
所述环形构件（6, 56）包括最大外径（D6）以及形成于所述第二周向面（8, 58）与所述装齿（9, 59）的齿根线（15, 65）之间的环形腹板（23, 73），其中所述环形腹板（23, 73）包括径向厚度（H23, H73）；
其中满足下述条件中的至少一个：
所述环形构件（6）的最大外径（D6）至少对应于所述环形腹板（23）的径向厚度（H23）的35倍；
所述环形构件（6）的最大外径（D6）最大对应于所述环形腹板（23）的径向厚度（H23）的95倍。

6.   根据权利要求1所述的板载具，
其特征在于，
在贯穿所述板载具（2, 52）的纵向截面平面中，设置有至少一个孔（16, 66），其中存在于所述纵向截面平面中的所述至少一个孔（16, 66）之和限定累积长度（L16总, L66总）；和
所述装齿（9, 59）包括有效轴向长度（L9,L59）；
其中满足下述条件中的至少一个：
所述至少一个孔（16, 66）的累积长度（L16总, L66总）总计至少为所述装齿（9, 59）的有效轴向长度（L9,L59）的0.2倍；
所述至少一个孔（16, 66）的累积长度（L16总, L66总）总计最大为所述装齿（9, 59）的有效轴向长度（L9,L59）的0.6倍。

7.   根据权利要求1所述的板载具，
其特征在于，
所述径向孔（16, 66）每个均由两个毗邻齿（11, 61）的两个周向对置的侧表面（17, 17’; 67, 67’）侧向界定，其中，所述两个对置的侧表面（17, 17’; 67, 67’）相对于彼此至少大致平行地延伸。

8.   根据权利要求1所述的板载具，
其特征在于，
所述第一周向面（7）构成所述环形构件（6）的内表面，并且所述第二周向面（8）构成所述环形构件（6）的外表面，其中，所述至少一个沟槽（14）的沟槽基部（22）的最小半径（R14）小于所述装齿（9）的齿根半径（R12）。

9.   根据权利要求1所述的板载具，
其特征在于，
所述第一周向面（57）构成所述环形构件（56）的外表面，并且所述第二周向面（58）构成所述环形构件（56）的内表面，其中，所述至少一个沟槽（64）的沟槽基部（72）的最大半径（R64）大于所述装齿（59）的齿根半径（R59）。

10.   根据权利要求1所述的板载具，
其特征在于，
设置有相对于彼此轴向间隔开的多个沟槽（14, 64）；
其中，所述多个沟槽（14, 64）中的每个在与所述齿隙（12, 62）的重叠区域中形成一排孔（16, 66）。

11.   根据权利要求1所述的板载具，
其特征在于，
所述至少一个沟槽（14, 64）连续地关闭。

12.   根据权利要求1所述的板载具，
其特征在于，
多个沟槽（14, 64）被设置成周向分布，其中，分离腹板（24）形成于每两个周向毗邻沟槽（14, 64）之间。

13.   根据权利要求1所述的板载具，
其特征在于，
所述至少一个沟槽（14, 64）至少包括具有沿所述板载具（2, 52）的轴向方向的梯度分量的部分。

14.   根据权利要求1所述的板载具，
其特征在于，
所述至少一个沟槽（14, 64）包括在截面图中的圆角凹槽（21, 71）。

15.   一种多板离合器，所述多板离合器包括：
第一板载具（2），第一板（10）以可旋转固定且可轴向移动的方式连接到所述第一板载具；
第二板载具（52），第二板以可旋转固定且可轴向移动的方式连接到所述第二板载具；
其中，所述第一板载具（2）和所述第二板载具（52）能够围绕旋转轴线（A2, A52）相对于彼此旋转；
其中，通过引入轴向力，所述第一板（10）和第二板被使得彼此摩擦接触，以用于在所述第一板载具（2）和所述第二板载具（52）之间选择性地传输扭矩；
其特征在于，所述第一板载具（2）和所述第二板载具（52）中的至少一者根据权利要求1构造成。

16.   一种制造用于多板离合器的板载具的工艺，所述工艺包括下述工艺阶段：
提供环形构件（6, 56），所述环形构件具有纵向轴线（A）以及在所述环形构件（6, 56）的第一周向面（7, 57）中的装齿（9, 59），其中，所述装齿（9, 59）的齿（11, 61）和齿隙（12, 62）沿轴向方向延伸；
在所述环形构件（6, 56）的第二周向面（8, 58）中形成沟槽（14, 64），所述沟槽（14, 64）至少大致沿周向方向延伸；
其中，从所述第二周向面（8, 58）开始，所述沟槽（14, 64）形成到所述环形构件（6, 56）中足够深，使得沿所述沟槽（14, 64）的周向延伸，在环形构件（6, 56）中在所述沟槽（14, 64）和所述齿隙（12, 62）之间形成多个径向孔（16, 55）。

17.   根据权利要求16所述的工艺，
其特征在于，
提供具有装齿（9, 59）的环形构件（6, 56）的工艺阶段在一个操作中被执行，在所述操作中所述环形构件（6, 56）从金属粉末压制出并且在烧结操作中被固化，其中在下一工艺阶段中，所述沟槽（14, 64）被形成到烧结部件中。

说明书板载具、多板离合器和制造板载具的工艺
技术领域
本发明涉及用于摩擦板离合器、更具体地用于机动车辆的传动系的板载具，以及具有这种板载具的摩擦板离合器。摩擦板离合器适于在离合器输入部件和离合器输出部件之间传输扭矩或者可选地用于中断扭矩的传输。
背景技术
从DE 10 2011 102 748 A1公知一种用于机动车辆的双离合器变速器的双离合器。双离合器包括两个离合器，每个离合器均具有外板载具、内板载具和板组件。在板承载区域中，内板载具包括多个冷却流体孔，其从内周面延伸至外周面。冷却流体孔每个都终止于内板载具的齿之间并且被设置成以便相对于毗邻冷却流体孔轴向地且周向地偏移。在内周面设置有呈环形导油板形式的冷却流体引导元件。导油板包括多个细长槽，这些细长槽由横向腹板彼此间隔开。所述槽均设置在冷却流体孔的区域中。
从对应于US 2008/0142330 A1的DE 10 2007 055 151 A1已知一种用于在制动力发生器和多级变速器之间传输扭矩的双多板离合器。双多板离合器包括外多板离合器和内多板离合器。外多板离合器的外板载具和内多板离合器的外板载具均包括带齿构件，其通过滚轧成形来制造。带齿构件被形成为使得在径向内侧上其包括内齿，并且在径向外侧上其包括外齿。外齿均包括孔。
对应于US 7 7007 783 B2的文献EP 1 422 430 A1还提出了一种双多板离合器。离合器的外板载具被设置成挤压和冲压板部件的形式并且包括基部和筒形部分。筒形部分在其径向内侧包括周向分布的交替的轴向沟槽和轴向腹板。轴向沟槽被设置用于确保外板的旋转固定接合的目的，并且包括居中地定位的孔，以允许液压油的径向流通。
从对应于US 8 061 497 B2的DE 10 2006 031 786 A1已知多板离合器或多板制动器，其包括具有内板的内板载具和具有外板的外板载具。内板载具以及外板载具分别由多个部分形成并且包括基部部分和带齿部分，所述带齿部分包围所述基部部分并且所述板以可旋转固定的方式连接到所述带齿部分。基部部分和带齿部分设置有径向孔，所述径向孔彼此流体连接以允许流通。
发明内容
本发明的目的是提出一种用于多板离合器的板载具，其确保离合器在致动状况下的良好冷却以及在非致动情况下的良好去油，以便最小化拖拽力矩，所述板载具包括高静态和动态强度值并且可容易地且成本有效地被制造。此外，本发明的目的是提出一种具有这种板载具的多板离合器，所述多板离合器虽然包括高强度值但是在断开状况下具有良好冷却属性和低拖拽力矩。此外，目的在于提出一种制造具有所述属性的这种板载具的简单且成本有效的工艺。
该目的是通过提供一种用于多板离合器的板载具来实现的，所述板载具包括：具有第一周向面和第二周向面的环形构件；在所述环形构件的第一周向面中的装齿，所述装齿具有周向分布的齿和齿隙；在所述环形构件的第二周向面中的至少一个沟槽，其中所述沟槽至少在所述环形构件的周向部分上延伸；其中，所述沟槽和所述装齿彼此相交，使得沿所述沟槽的周向延伸，在所述环形构件中在所述沟槽与所述齿隙之间的相交区域中形成多个径向孔。
优势在于，板载具确保冷却剂的通过多板离合器的良好流通，所述冷却剂可流经在圆周上分布的孔。所述板载具可设置成外板载具的形式，于是所述齿被设置在内周面，沟槽被设置在外周面；或者所述板载具可设置成内板载具的形式，因此所述齿被设置在外周面并且沟槽被设置在内周面。由此，周向面分别可以是板载具的外表面和内表面，相应表面沿周向方向延伸。更具体地，第一和/或第二周向面可以是筒形的，并且在该意义上也可被称为筒形表面。
被设置成外板载具形式的板载具的具体优势在于，当离合器断开时，冷却剂可通过孔径向向外从该板组件容易地且快速地溢出。因此，可实现由外板和内板之间的相对旋转运动引起的任何拖拽力矩的减少。
除了冷却剂的优良流动特性，实现另一优势，在于板载具包括高静态和动态强度值以及容易且成本有效的制造条件。通过在与装齿径向相对的周向面中形成沟槽，可在一个制造阶段中制造多个孔。不需要镗出或冲出单个孔。冷却剂指代可用于冷却多板离合器或其部件的任何物质，例如冷却润滑剂或油。
沟槽沿环形构件的内周面或外周面（更具体地，至少沿环形构件的包括多个齿隙的周向部段）在周向方向上延伸。齿隙是指每两个周向相邻的齿之间的空间，并且因此还可称为齿空间。如已经提及的，板载具可根据第一可能性被设置成外板载具的形式，在该情况下第二周向面构成环形构件的外表面，第一周向面构成环形构件的内表面，其中所述沟槽基部的最小半径小于齿的最大齿基半径。根据第二可能性，板载具可设置成内板载具的形式，其中第二周向面构成环形构件的内表面，第一周向面构成环形构件的外表面，其中此外，沟槽基部的最大半径大于齿的最小齿基半径。除非以其他方式声明，所有下文提及的实施例都适用于这两种可能性。
更具体地，从第二周向面开始，沟槽包括沟槽深度；从第一周向面开始，齿隙包括在轴向毗邻该沟槽的截面平面中的齿隙深度，其中沟槽深度和齿空间深度之和大于第一周向面和第二周向面之间的径向厚度。因此可能实现沟槽和齿之间的几何重叠，由此确保以限定的几何尺寸来可靠地制造所述孔。由此，几何重叠意味着：装齿限定假想的第一中空空间并且沟槽限定假想的第二中空空间，其中所述第一和第二中空空间在轴向图中包括形成径向孔的相交区域。第一和第二中空空间也可被称为腔。
在原理上，至少一个沟槽可以任何数量和任何形状被提供，其可适于针对板载具的强度和流通能力的需求。为了实现高流通能力，可通过使用多个沟槽来提供大流通表面，更具体地，所述沟槽可在板载具的轴向长度上分布。如果高强度值更重要，那么可能在一个周向平面中可能使用多个沟槽，这些沟槽通过增强腹板彼此分开。
具体地，可构想到下述实施例中的一个或多个：可能提供仅一个沟槽，所述沟槽至少大致沿周向方向延伸。因此沟槽还可被称为周向沟槽。术语“至少大致沿周向方向”应当包括所述沟槽被设置在相对于板载具的纵向轴线垂直地延伸的平面中的可能性、或者所述沟槽包括相对于垂直平面来说包括沿轴向方向的梯度分量的至少一部分的可能性（即，略微螺旋状地成形）。在沟槽与相对于纵向方向垂直地延伸的平面之间的梯度角更具体地可以小于或等于20°。这适用于两种可能性，即不具有或具有轴向梯度的沟槽，该沟槽可以是周向有限的或者可以是连续地关闭的，即设置成环形沟槽的形式。在包括有限沟槽的实施例中，优选地多个沟槽被设置成以便周向分布，例如两个、三个或四个沟槽，其中在每两个周向毗邻的沟槽之间形成分离腹板。根据另一实施例，多个沟槽可沿板载具的宽度（轴向长度）设置，所述沟槽可被设置成以便彼此轴向间隔开。因此，每个沟槽在与齿之间的齿隙的相交区域中形成一排孔。沟槽可以均定位在径向平面中或者它们可以以具有相对于板载具的纵向轴线来说的轴向梯度分量的略微螺旋形的方式周向地延伸。为了良好油流特征，有利的是，每两个毗邻的螺旋形沟槽至少与局部部分彼此周向重叠。这优选地适用于所有实施例，该至少一个沟槽在截面图中包括倒圆凹槽，所述凹槽减少了部件中的应力，因此实现高强度值以及维护寿命的增加。
孔的几何尺寸很大程度上由齿（分别装齿）的几何尺寸来确定。在周向方向上，径向孔由两个毗邻齿的两个相对的侧表面界定。在侧向或轴向毗邻沟槽的区域中，发生在两个毗邻齿之间的间隙形成通道，离合器油能够通过所述通道轴向流动到相应孔。为了实现良好的流动行为，有利的是，每个齿在基部区域中均包括大致恒定的厚度。这还应当包括，齿侧在该基部区域中在径向平面和相对于纵向轴线的平行平面之间延伸。更具体地，两个相对的齿的齿侧在该基部区域中可相对于彼此大致平行地延伸。
在贯穿所述沟槽的截面平面中，所述齿包括最大齿厚度，并且在两个齿之间的孔包括最大宽度，其中齿厚度与宽度之间的比率总计至少是一和/或最大是三。该实施例实现了板载具的尤其高的强度值。齿厚度和孔的宽度均指代板载具的周向方向。表述“贯穿所述沟槽的截面平面”是指沿沟槽的周向延伸的贯穿沟槽基部的截面。
此外，在贯穿所述沟槽的截面平面中，所述齿包括最大齿高度，且在装齿的第二周向面和齿基线之间的环形腹板包括径向厚度，其中，齿高度与环形腹板的径向厚度之间的比率优选地总计是一和/或最大是二。该实施例还有利地有助于板载具的高强度值。
环形构件的最大外径与在装齿的第二周向面和齿基线之间的环形腹板的径向厚度之间的比率可能经受下述中的至少一种：环形构件的最大外径对应于环形腹板的径向厚度的至少35倍、或至少55倍；和/或环形构件的最大外径对应于环形腹板的径向厚度的最大95倍、或最大75倍。由此，可实现板载具的良好强度属性。
板载具可构造成使得在贯穿板载具的纵向截面中，提供一个或多个孔，其中存在于纵向截面中的全部孔之和限定累积长度，其中至少一个孔的累积长度与齿的有效轴向长度的比率优选地至少是0.2和/或最大是0.6。因此，可实现油流通的可实现数量与板载具的强度之间的良好折衷。在本文中，有效长度是指板组件在内置状况下延伸所沿的长度，或分别是发生扭矩传输所沿的长度。齿的有效长度短于板载具的总长度。
此外，该目的通过提供一种多板离合器来实现，该多板离合器包括：第一板载具，第一板以可旋转地固定且可轴向移动的方式连接到所述第一板载具；第二板载具，第二板以可旋转地固定且可轴向移动的方式连接到所述第二板载具；其中，所述第一板载具和第二板载具能够绕旋转轴线相对于彼此旋转，其中通过引入轴向力，第一板和第二板被使得彼此摩擦接触，以用于在第一板载具和第二板载具之间选择性地传输扭矩，其中，所述第一板载具和第二板载具中的至少一者根据上述实施例中的至少一个来构造成。
多板离合器提供与该离合器的良好流通条件以及同时提供已经结合本发明的多板载具在上文描述的高强度的相同优势。为了减少离合器的拖拽力矩，有利的是，第一和第二板载具中的较外部一者（其也可被称为外板载具）被构造成具有沟槽的所述设计。在该实施例中，当离合器断开时向外流动的冷却剂可从板组件尤其快速地溢出，这导致拖拽力矩的减少。
然而，同样所述设计中的内板载具的实施例具有优势，即关于用于板组件的有效冷却系统。由于较大数量的孔，可能使得相对大量的冷却剂从径向内部到达板组件，目的在于冷却所述板。此外，由于至少一个板载具的高强度，离合器能够传输尤其高的扭矩。
此外，本发明的目的通过一种制造用于多板离合器的板载具的工艺来实现，所述工艺包括如下工艺阶段：提供环形构件，所述环形构件具有纵向轴线以及在所述环形构件的第一周向面中的装齿，其中，所述装齿的齿和齿隙沿轴向方向延伸；将沟槽形成在所述环形构件的第二周向面中，所述沟槽至少大致沿周向方向延伸；其中，所述沟槽从所述第二周向面开始足够深地形成到所述环形构件中，使得沿所述沟槽的周向延伸，多个径向孔被形成在所述环形构件中在所述沟槽和所述齿隙的相交区域中。
以有利的方式，所述工艺允许多个孔在一个形成操作中同时地形成。又一优势在于，该工艺更具体地适合于从作为起始部分的实心部件来制造板载具。在该方面，实心部件尤其是可通过实心成形或切屑形成机加工或金属粉末工艺来制造的部分。该实施例确保了较大的板载具强度，并且同时允许传输高扭矩值。要理解的是，该工艺的任何实施例适用于所述产品，且反之亦然。
根据第一可能性，制造环形构件以及形成齿的工艺在一个操作中被实施，在所述操作中，环形构件从金属粉末被压制出并且在烧结工艺中被固化。随后，沟槽可优选地通过切屑形成操作（例如，车削或磨削）被形成到烧结部件中。通过烧结来制造板载具确保了载具装齿的尤其高的制造精度，这在将要被形状配合地接收的板的板装齿方面对承载能力具有有利影响。烧结尤其适合于中型的数量，其中加工成本相对低。在大数量的情况下，制造成形板金属部件也可能是合适的。在该程度上，存在第二可能性，即板载具通过将其从板金属部件来形成，其中最初将板金属条形成为具有内齿和外齿的套筒。随后形成孔，所述形成可通过诸如车削或磨削的切屑形成机加工来完成。
附图说明
在下文将参考附图来阐述优选实施例，在附图中：
图1以纵向截面图示出了第一实施例中的本发明的板载具，该板载具呈外板载具的形式。
图2以三维图示出了根据图1的板载具。
图3以三维图示出了根据图1和2的板载具的环形部分。
图4是贯穿根据图3的环形部分的纵向截面图。
图5是根据图3的环形部分的径向图。
图6以轴向图示出了根据图3的环形部分的细节。
图7以沿图6的截面线VII-VII的纵向截面图示出了根据图3的环形部分的细节。
图8以径向图示出了第二实施例中的本发明的板载具，该板载具呈外板载具的形式。
图9以径向图示出了第三实施例中的本发明的板载具，该板载具呈外板载具的形式。
图10以三维图示出了第四实施例中的本发明的板载具的环形部分，该板载具呈外板载具的形式。
图11是根据图10的环形部分的轴向图。
图12以三维图示出了另一实施例中的本发明的板载具，该板载具呈外板载具的形式。
图13以三维图示出了另一实施例中的本发明的板载具的环形部分。
图14以贯穿沟槽的截面图示出了根据图13的环形部分。
图15以径向图示出了另一实施例中的本发明的板载具，该板载具呈内板载具的形式。
图16是贯穿根据图15的板载具的纵向截面图；以及
图17以沿图16的截面线XVII-XVII的截面图示出了图15的板载具。
附图标记列表
2, 52       板载具
3, 53       毂部分
4, 54       毂装齿
5, 55       凸缘部分
6, 56       环形构件
7, 57       第一周向面
8, 58       第二周向面
9, 59       装齿
10           外板
11, 61     齿
12, 62     齿隙
13, 63     齿头线
14, 64     沟槽
15, 65     齿基线
15, 66     孔
17, 67     侧/侧表面
18           基部区域
19           板组件
20, 70     侧表面
21, 71     凹槽
22, 72     沟槽基部
23, 73     环形区域
24           腹板
25           重叠区域
26           支撑表面
27           拱形部
A            旋转轴线
B            周向延伸
D            直径
H            径向延伸
L            长度。
具体实施方式
在下文将结合地描述图1至7。示出了在第一实施例中的用于摩擦板离合器的板载具2。摩擦板离合器总体上包括能够绕旋转轴线相对于彼此旋转的两个板载具，即外板载具和内板载具，外板以可旋转地固定并且可轴向移动的方式被接收在该外板载具中，内板以可旋转地固定并且可轴向移动的方式被保持在该内板载具处。外板和内板被设置成相对于彼此轴向地交替并且结合地形成板组件。摩擦板离合器还可被称为多板离合器或多盘离合器。
如图1至7所示的板载具2被设置成外板载具的形式，该板载具包括具有毂齿4的毂部分3，所述毂齿可被制造成接合用于传输扭矩的具有相应轴齿的传动轴（未示出）。此外，板载具2包括凸缘部分5以及环形部分6，该凸缘部分从毂部分3径向向外延伸，该环形部分被连接到凸缘部分5并且与毂部分3同轴地设置。环形部分6沿轴向方向延伸并且也可被称为环形构件、外壳部分或筒形部分。
环形构件6包括第一周向面5和第二周向面8，该第一周向面形成环形构件6的内周面，该第二周向面形成外周面。
在径向内侧，环形构件6包括呈内装齿形式的装齿9，该内装齿由外板10的相应外装齿以可旋转地固定且可轴向移动的方式接合，以用于传输扭矩。外板10在图1中被示出。可以看出，板10被设置成便于彼此轴向间隔开。这些间隙由摩擦离合器的内板载具的内板（未示出）接合。外板载具10和内板载具结合地形成板组件。该板组件被轴向地支撑在凸缘部分5的支撑表面26上，并且可由压力板11的轴向力来加载，使得实现外板10和内板之间的摩擦接触，其中扭矩在外板载具2和内板载具之间被传输。压力板11可由致动器（未示出）加载，该致动器可被设置成例如电磁、机电或液压致动器的形式。
装齿9包括周向交替的齿11和齿隙12，它们沿轴向方向延伸。在本实施例中，齿11平行于纵向轴线A延伸，即装齿9包括直齿。但是要理解的是，齿还可稍微倾斜，即设置成螺旋齿的形式。齿11包括齿头线13，其也可被称为齿顶线、齿顶圆或顶圆。限定顶圆的径向内表面形成环形构件6的内部第一周向面8。
沟槽14被设置在第二周向面7中、分别形成到所述第二表面中。沟槽14沿周向方向延伸。在本实施例中，沟槽14连续地关闭，并且在该方面还可被称为环形沟槽。环形沟槽在如下平面中延伸，该平面相对于纵向轴线A垂直地延伸并且将外周面7划分为两个轴向隔开的表面部分。参考板组件的轴向长度，环形沟槽14大致居中地设置，这在图1中尤其显而易见。沟槽14从外周面7径向向内延伸远至以及超出装齿9的齿基线15，使得在每两个齿11之间在沟槽14的周向延伸区域中，形成有径向孔16。齿基线15还可被称为齿根线、齿根圆或齿顶圆。
从以放大细节的形式的轴向图示出了环形构件6的部分的图6中尤其显而易见的是，从内周面7开始，齿隙12包括对应于齿高度的间隙深度H9，并且从外周面8开始，沟槽14包括沟槽深度H14。此外，在内周面7和外周面8之间，环形构件6包括径向延伸H6，其也可被称为厚度。可以看到，沟槽深度H14和间隙深度H9之和大于环形构件6的径向延伸H6。通过该实施例，实现沟槽6和装齿9之间的几何重叠，使得孔16形成有限定的几何尺寸。孔16的几何尺寸大致由装齿9的几何尺寸来形成。
在周向方向，孔16由两个毗邻齿11的两个相对侧表面17、17’界定。齿11均包括基部区域18，其具有沿高度的大致恒定宽度B11。表述“大致恒定”旨在包括齿侧17、17’在基部区域18中的高达五度的一定角度偏差。因此，周向地界定齿隙16的齿侧17、17’相对于彼此大致平行地延伸，使得沿基部区域18的径向延伸得到孔16的均匀宽度B16。该实施例确保，孔16在其径向方向上包括至少大致恒定的截面表面，其相对较大，因此实现冷却剂从外板载具2的内侧朝向径向外侧的良好流动表现。
在基部区域中的齿厚度B11和孔16的宽度B16之间的比率优选地在一至三之间，并且包括边界值。该实施例获得了板载具2的尤其高强度。但是要理解的是，可构想到其他比率。齿高度H9与环形腹板23的径向厚度H23之间的比率优选地在一至二之间，但是偏离的比率也总体上是可构想到的，所述环形腹板形成于第二周向面8和齿基线15之间。
在图7中示出了进一步的几何细节。环形构件6包括最大外径D6。环形沟槽14包括轴向长度L14。此外，装齿9限定具有长度L19的有效部分，该部分在安装状况下被定位在与板组件的过渡区域中。沟槽14的长度L14与装齿9的有效轴向长度L19之间的比率优选地在0.2和0.6之间。该实施例确保了在流通的冷却剂的可实现数量与板载具2的强度之间的良好折衷，但是理论上其他比率也是可构想到的。
环形构件6的最大外径D6与环形腹板的径向厚度H6之间的比率优选地在35和95之间、更优选地在55和75之间。该实施例也实现了板载具2的良好强度属性。
此外在图7中可看到的是，在贯穿板载具2的纵向截面图中看时，沟槽14包括平行的侧壁20、20’以及朝向该沟槽的基部22的圆角过渡区域21、21’。环形构件6的侧向地或轴向地毗邻的环形腹板23均包括壁厚度H23，其小于沟槽的深度H14。环形腹板23也可被称为环形区域。
制造板载具2的本发明的工艺可包括下述工艺阶段：
制造环形构件6，所述环形构件具有纵向轴线A、具有装齿9的第一周向面7以及第二周向面；以及在环形构件6的第二周向面8中形成沟槽14，其中，沟槽14从第二周向面8开始被向下形成到环形构件6中达到这样的深度，在该深度下，径向孔16形成于与齿隙12的相交区域中。环形构件6可通过金属粉末压制出并且随后在烧结工艺中固化。沟槽14随后优选地通过切屑形成工艺（例如，车削或磨削）被形成到烧结部件中。替代性地，沟槽还可在烧结工艺之前被形成到坯料中。
在本实施例中，板载具2被设置成外板载具的形式，即装齿9被设置在内周面8中，而沟槽14被设置在外周面7中。为了制造内板载具，齿可能必须位于外侧并且沟槽位于内侧。所述工艺的优势在于，一个单独的制造阶段（即，形成沟槽14）足以用于将多个孔16同时地形成到环形构件6中。因此，该工艺是尤其有效的。
图8示出了在第二实施例中的本发明的板载具1，其很大程度上对应于根据图1至7的实施例，使得只要涉及公共特征，就参考上述描述，相同细节或者彼此对应的细节被赋予与图1至7相同的附图标记。
根据图8的实施例的具体特征在于，提供有两个沟槽14、14’，其被设置在相对于旋转轴线A2径向延伸的平面内并且相对于彼此轴向间隔开。两个沟槽14、14’都是连续关闭的（环形沟槽）。通过使用两个沟槽14、14’，由全部孔16、16’之和限定的流通面积增加。总体上，因此实现了用于冷却剂从外板载具2的内侧至径向外侧的增加流通能力。当离合器断开时，冷却剂可快速地通过孔16、16’溢出到外部中，这导致离合器的拖拽力矩的一定减少。
在本实施例中，孔16的长度L16与装齿9的有效轴向长度L19之间的上述比率是指孔16、16’在贯穿板载具2的纵向截面中的累积长度。这对于本实施例来说意味着，孔的长度由长度L16和长度L16’构成（L16总 = L16 + L16’）。可以看出，限定孔16、16’的长度的沟槽L14、L14’的宽度具有相同的幅值。
图9示出了本发明的板载具2的另一实施例，其很大程度上对应于根据图8的实施例，使得只要涉及公共特征，就参考上述描述，相同细节或者彼此对应的细节被赋予与图8相同的附图标记。
根据图9的实施例的具体特征在于，提供有三个沟槽14、14’、14"，它们被设置在相对于旋转轴线A2径向延伸的平面内并且彼此轴向间隔开。三个沟槽14、14’、14"被设置成径向关闭沟槽（环形沟槽）的形式。通过使用三个沟槽14、14’、14"，甚至可进一步增加累积流通面积。当离合器断开时，因此可甚至进一步减少离合器的拖拽力矩。在该情况下孔16、16’、16’’的累积长度“L16总”总计为长度L16的三倍（L16总 = L16 + L16’ + L16’’）。
图10和11示出了在另一实施例中的本发明的板载具2的环形构件6，其很大程度上对应于根据图1至7的实施例的环形构件6，使得只要涉及公共特征，就参考上述描述，相同细节或者彼此对应的细节被赋予与图1至7相同的附图标记。
本实施例的具体特征在于，多个沟槽14围绕圆周设置，这些沟槽被定位在公共径向平面内。相应腹板24被形成在每两个周向毗邻的沟槽14之间。腹板24沿周向方向至少围绕齿隙12的周向区域延伸，并且还可构想到的是提出更大的周向延伸，其可包括两个或更多个齿隙。具有多个周向设置沟槽14（腹板24定位在其间）的本实施例的优势是指环形构件6和板载具2各自的更大强度，且因此多板离合器的更高扭矩能力。在本实施例中，提供有三个沟槽14，其中分离腹板24位于所述沟槽之间，但是要理解的是，还可提供不同数量（两个、四个或更多个）的分离腹板24。
图12示出了在另一实施例中的本发明的板载具2，其很大程度上对应于根据图1至7的实施例，使得只要涉及公共特征，就参考上述描述，相同细节或者彼此对应的细节被赋予与图1至7相同的附图标记。
在根据图12的实施例中，还提供有多个沟槽14、14’、14"（为了简化起见在下文被赋予相同附图标记14）。沟槽14具有沿周向方向的主要延伸方向并且包括更小的轴向梯度分量。在沟槽14与相对于纵向轴线A垂直地延伸的径向平面之间夹有梯度角，该梯度角优选地总计在0°至10°。总体上，该实施例提供沟槽14的螺旋形状。沟槽14被设置成使得每两个毗邻沟槽包括沿周向方向的重叠区域25。总体上对于该实施例来说，同样确保了孔16的更大总面积且因此确保了冷却剂从内板载具2朝向外部的更大流通能力。
在根据图12的本实施例中，四个螺旋沟槽14围绕圆周分布，但是要理解的是，还可使用不同数量（两个、三个或更多个）沟槽14。理论上由于沟槽沿轴向和周向方向延伸，因此该实施例代表包括沿轴向方向分布的多个沟槽的根据图8的实施例与包括多个周向分布沟槽的根据图10和11的实施例的组合。
图13和14示出了在另一实施例中的本发明的板载具2的环形构件6，其很大程度上对应于根据图1至7的实施例，使得只要涉及公共特征，就参考上述描述，相同细节或者彼此对应的细节被赋予与图1至7相同的附图标记。
根据图13和14的本实施例的具体特征在于，环形构件6例如被制造为板金属部分或金属成型部分。为此目的，首先制造具有均匀壁厚的板金属环，装齿9借助成型操作被形成到该环中。由于其是板金属部件，因此内装齿9同时地形成外装齿9’。内装齿9包括沿圆周交替的齿11和齿隙12。齿11和齿隙12被设置成筒形部分的形式，其中齿11的内表面形成内周面7，拱形部27的外表面形成外周面8。齿11的周向延伸大致对应于在两个齿之间形成的间隙12的周向延伸。因此，模具沟槽14被形成到包括成型装齿9的环形构件6中，该操作可通过利用诸如车削或磨削的切屑形成工艺来进行。在本实施例中同样的是，沟槽14的深度H14被向下形成至这样的深度，在该深度下，形成朝向齿隙12的孔16。这被这样实现：沟槽深度H14和齿高度H9之和大于内周面7和外周面8之间的径向延伸H6。替代性地，还可构想到通过金属粉末工艺来制造根据图13和14的装齿几何尺寸。
本实施例的优点在于，由于优化的几何尺寸和改进的制造工艺，其包括小的壁厚以及因此较低的重量。本实施例还可用作内板载具，其可选地具有适于技术要求的几何尺寸。在该情况下，内板会接合外装齿9’，以用于传输扭矩。
将在下文结合地描述的图15至17示出了另一实施例中的本发明的板载具52，其很大程度上对应于根据图1至7的实施例，由此参考其描述，其中相同部件或者彼此对应的部件被赋予与加上数字50的附图标记。
根据本实施例的板载具52被设置成内板载具的形式，并且包括具有毂齿54的毂部分53，出于扭矩传输目的，该毂齿可由驱动轴（未示出）形状配合地接合。毂部分53由凸缘部分55邻接，环形部分56沿轴向方向从所述凸缘部分延伸。也可被称为环形构件的环形部分56包括第一周向面57和第二周向面58，所述第一周向面被设置成外表面的形式，第二周向面被设置成内表面的形式。由于本实施例构成内板载具，因此装齿59被形成在外周面57中，而沟槽64被设置在内周面58中。在图15和16中可以看到，两个沟槽64、64’在相对于旋转轴线A52径向延伸的平面内相对于彼此平行地延伸。
设置成外齿形式的装齿59可由具有相应内齿的内板（未示出）以可旋转地固定且可轴向移动的方式接合，以用于扭矩传输目的。装齿59包括沿轴向方向延伸的周向交替的齿61和齿隙62。装齿59被设置成直齿或正装齿的形式。齿61包括齿头线63和齿基线65，所述齿头线形成外部第一周向面57。
相对于彼此平行地设置并且沿周向方向延伸的两个沟槽64、64’被形成在内部第二周向面57中。沟槽64、64’连续地关闭并且因此还可被称为环形沟槽。环形沟槽在相对于纵向轴线A52垂直地延伸的平面中延伸。沟槽64、64’从内周面58径向向外地延伸成远至以及超出装齿59的齿基线65，使得在沟槽64、64’的周向延伸区域中，在每两个齿61之间形成径向孔66、66’。
从内周面58开始，沟槽64、64’包括沟槽深度H64。从外周面57开始，齿隙52包括间隙深度H59，其对应于齿高度。此外，在外周面57和内周面58之间，环形构件56包括径向延伸H56，其也可被称为厚度。还适用于本实施例的是，沟槽深度H64和间隙深度H9之和大于环形构件56的径向延伸H56。因此可以实现沟槽64、64’和装齿59之间的几何尺寸重叠，使得孔66、66’形成有限定的几何尺寸。
除此之外，板载具52大致对应于上述实施例，由此参考上述实施例的描述。要理解的是，更具体地关于沟槽64、64’的数量和设计，如图1至14所示，可构想到设置成内板载具形式的板载具52的变型。更具体地，可能使用仅一个沟槽，或者径向平面中的多个沟槽、或者一个或多个螺旋沟槽。
本发明的多板离合器可由根据图1至7的外板载具2和根据图15至17的内板载具52构成。但是要理解的是，根据图1至7的外板载具2还可结合不同的内板载具，还结合不具有孔或具有其他类型孔的内板载具。因此要理解的是，内板载具可结合不同的外板载具。
总之，具有根据图1至14的实施例的外板载具和/或根据图15至17的内板载具的本发明的多板离合器提供良好冷却剂流通状况以及高强度值的优势。为了减少离合器的拖拽力矩，尤其有利的是根据本发明的实施例来设计外板载具，这意味着借助于断开的离合器，冷却剂能够从板组件尤其快地溢出，这继而导致摩擦损失的降低。