气动式车用V型扭力梁成型装置技术领域
本发明属于模具技术领域，具体地说，特别涉及一种气动式车用V型扭力
梁成型装置。
背景技术
扭力梁是汽车上的重要部件，主要作用是平衡左右车轮的上下跳动，以减
小车辆的摇晃，保持车辆的平稳。V型扭力梁由圆管状的坯料冲压而成，冲压工
艺是先一次冲压成型内外两个V型面，然后分两次胀型端口形状。中国专利ZL
201410142309.4于2014年7月30日公开了一种轿车管状V型扭力梁冲压工艺，
并具体公开了成型模具和涨型模具，该冲压工艺不仅所用模具结构复杂，高度
尺寸大，成型操作繁琐，生产效率低，而且成型后的产品为左右对称件，在后
续的激光切割工序中难以辨别左右方向，容易发生零件放反，存在区分左右方
向困难、零件定位费时费力等不足，由此大大降低了切割效率。另外，加工好
的扭力梁在与其它零件进行焊接时，也需要人工细致区别左右方向，以确认焊
缝位置，既增加了工人的劳动强度，又降低了焊接效率。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种结构简单、易于操作的气动式车
用V型扭力梁成型装置。
本发明的技术方案如下：一种气动式车用V型扭力梁成型装置，包括模座、
镶块、斜楔块和芯轴，其特征在于：模座通过铸造成型，在所述模座的左右两
端对称设置型腔，这两个型腔通过横槽相连通，在所述横槽内固定设置多个依
次拼接的镶块，各镶块上开设左右贯通的通槽，所有镶块的通槽依次拼接组成
一条直通的成型槽；在所述模座的每个型腔中均设有斜楔块，左右两边的斜楔
块相对称，所述斜楔块与气缸的活塞杆连接，气缸安装于型腔内，在两个斜楔
块的相对端均设置有芯轴，芯轴与对应的斜楔块相固定，且芯轴能伸入成型槽
中，在左边一根芯轴的顶面上一体形成有凸包，该凸包靠近对应斜楔块的右端
面；
在所述模座顶面的中部设有前后两排限位块，这两排限位块分居在成型槽
的两侧，同排中两相邻限位块之间的距离相等，所述限位块为上小下大的两段
式空心短柱，限位块的中心穿设螺钉与模座固定；在所述模座左端的前后两边
对称设置有导向槽，模座右端的前后两边也对称设置有导向槽，四个导向槽按
矩形分布，且导向槽为“U”形；在每个所述导向槽的三个内壁上均贴装有耐磨
板，耐磨板为钢板，其中两块耐磨板相平行，并垂直于第三块耐磨板，所述耐
磨板通过沉头螺钉与模座相固定。
采用以上技术方案，将斜楔块、气缸布置在型腔中，而镶块布置在通槽中，
在简化结构的同时，大大降低了整体高度尺寸，节约了模具成本。在成型扭力
梁的时候，先将圆管坯料放入成型槽中，接着控制左右两边的气缸动作，使两
个斜楔块朝着相对的方向运动，各斜楔块上的芯轴伸入圆管坯料的对应端中，
然后控制压机的压头带动上模下行，即可实现扭力梁的冲压成型，整个过程工
序少，易于操作，有效提高了生产效率。
模座顶面的两排限位块起限制上模行程的作用，以确保安全性以及扭力梁
成型的一致性。限位块为上小下大的两段式空心短柱，造型简单，加工制作容
易，限位块通过中心穿设的螺钉与模座连接，不仅连接牢固、可靠，而且螺钉
不外露，不会影响限位块的功能。模座上的四个导向槽起引导上模的作用，导
向槽为“U”形，与上模上对应设置的导向块相适配，使本发明与上模合模更快
捷、准确。导向槽中设置三块耐磨板，这样模座不与上模直接接触，能有效防
止发生磨损；耐磨板选用钢板，选材方便，耐磨性好，成本低；耐磨板与导向
槽内壁贴合并通过沉头螺钉固定，耐磨板拆装方便，安装的牢靠性好，并有利
于更换耐磨板。
由于左边芯轴上具有凸包，这样扭力梁成型后，其左端相应地具有凸起，
该凸起一方面起识别方向的作用，与扭力梁右边的形状区别开来，有利于后续
的激光切割及焊接工序辨别左右方向，防止零件发生放反，既降低了工人的劳
动强度，又进一步提高了加工效率；另一方面，扭力梁左端形成的凸起还可以
起定位的作用，以便于激光切割工序中工件快速、可靠地定位。
为了使斜楔块运动灵活、顺畅，在所述型腔内设有前后两条导轨，这两条
导轨分居在气缸的两侧，且导轨与气缸相平行，所述斜楔块通过滑块与同一型
腔中的两条导轨滑动配合。
为了便于搬运时进行吊装，在所述模座的左端面和右端面上各设置两个吊
耳，这四个吊耳在同一水平面上按矩形分布。
所述吊耳为圆柱体，该吊耳的一端与模座相固定，在吊耳的另一端一体形
成有环形凸台。以上结构一方面吊耳造型简单，易于加工制作，强度好；另一
方面，在吊装时挂钩由环形凸台和模座的端面限位，不会发生滑落，吊装过程
安全、可靠。
有益效果：本发明设计合理，实施容易，生产成本低；通过本发明成型扭
力梁操作简便，工人的劳动强度小，生产效率高，并且成型后的扭力梁识别左
右方向容易，在后续工序中扭力梁定位方便，不会发生扭力梁放反。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：
如图1所示，模座1通过铸造成型。在模座1的左端面和右端面上各设置
一组吊耳6，每组吊耳6分为前后两个，四个吊耳6在同一水平面上按矩形分布。
吊耳6为圆柱体，该吊耳6的一端与模座1相固定，在吊耳6的另一端一体形
成有环形凸台61。在模座1顶面的中部设有前后两排限位块B，这两排限位块B
分居在成型槽的两侧，两排限位块B平行且对称，同排中两相邻限位块B之间
的距离相等。限位块B为上小下大的两段式空心短柱，限位块B的中心穿设螺
钉与模座1固定。
如图1所示，在模座1左端的前后两边对称设置有导向槽P，模座1右端的
前后两边也对称设置有导向槽P，四个导向槽P按矩形分布，且导向槽P为“U”
形。在每个导向槽P的三个内壁上均贴装有耐磨板Q，耐磨板Q为钢板，耐磨板
Q通过沉头螺钉与模座1相固定。第一块耐磨板Q与第二块耐磨板Q相平行，第
一、第二块耐磨板Q均垂直于第三块耐磨板Q。
如图1所示，在模座1的左右两端对称设置型腔11，型腔11的上端敞口，
左右两个型腔11通过模座1上形成的横槽相连通。在横槽内固定设置多个依次
拼接的镶块2，镶块2布满横槽，镶块2的数目根据实际需要确定，本实施例优
选为四个。在每个镶块2上开设左右贯通的通槽21，所有镶块2的通槽21依次
拼接组成一条直通的成型槽。
如图1所示，在模座1的每个型腔11中均设有斜楔块3，左右两边的斜楔
块3相对称。斜楔块3与气缸5的活塞杆连接，气缸5安装于型腔11内。在每
个型腔11内设有前后两条导轨，这两条导轨分居在气缸5的两侧，且导轨与气
缸5相平行，斜楔块3通过滑块与同一型腔11中的两条导轨滑动配合。
如图1所示，在两个斜楔块3的相对端均设置有芯轴4，芯轴4与对应的斜
楔块3相固定，且芯轴4能伸入成型槽中。在左边一根芯轴4的顶面上一体形
成有凸包41，该凸包41靠近左边斜楔块3的右端面。