输液器进气塞组装焊接工艺.pdf

本发明公开了输液器进气塞组装焊接工艺，它包括滴斗上料、安装穿刺器、穿刺器保护套安装装置、安装空气过滤膜、安装进气塞、焊接固定进气塞、卸料收集步骤，其中在焊接固定进气塞步骤中，采用了热熔性焊接装置或超声波焊接装置。本发明的有益效果是：以焊接的方式代替点胶，从而解决了传统输液器的固定质量取决于胶水使用量的问题，使进气塞和空气过滤膜的固定完全消除了对胶水的依赖，而且和传统点胶工艺相比，舍弃了胶水的使用，降低了生产成本，避免了车间被胶水污染和胶水危害车间员工身体健康的问题。

权利要求书
1.  输液器进气塞组装焊接工艺，其特征在于：它包括以下步骤：
S1：滴斗上料，设置一滴斗上料装置，滴斗通过滴斗上料装置夹持在塑针夹具内；
S2：安装穿刺器，设置一驱送盘和穿刺器安装装置，S1中的塑针夹具内的滴斗随驱动盘转动至穿刺器安装装置位置，并通过穿刺器安装装置将穿刺器安装在滴斗上；
S3：穿刺器保护套安装装置，设置一穿刺器保护套安装装置，塑针夹具随驱动盘转动至穿刺器保护套安装装置位置，并通过穿刺器保护套安装装置将保护套安装在穿刺器上；
S4：安装空气过滤膜，设置一空气过滤膜安装装置，塑针夹具随驱动盘转动至空气过滤膜安装装置位置，并通过空气过滤膜安装装置将空气过滤膜安装在进气塞安装孔底部；
S5：安装进气塞，设置一进气塞安装装置，塑针夹具随驱动盘转动至进气塞安装装置位置，并通过进气塞安装装置将进气塞安装在进气塞安装孔内；
S6：焊接固定进气塞，设置一焊接装置，塑针夹具随驱动盘转动至焊接装置位置，并通过焊接装置将进气塞安装在进气塞安装孔内；
S7：卸料收集：设置一产品出料装置，焊接好的输液器，通过产品出料装置脱离塑针夹具，并将输液器收集。

2.  根据权利要求1所述的输液器进气塞组装焊接工艺，其特征在于：所述的焊接装置为热熔性焊接装置，其焊接温度控制在100°~400°、压力控制在0.15MPa~2.5MPa。

3.  根据权利要求1所述的输液器进气塞组装焊接工艺，其特征在于：所述的焊接装置为超声波焊接装置，其焊接功率为：800~1000W、振动频率为：10~50KHz、超声波施加于药液过滤膜（2）焊接部分的压力为：2~5bar，振幅为：10~20um、焊接时间为：01~0.8S。

4.  根据权利要求2所述的输液器进气塞组装焊接工艺，其特征在于：所述的热熔性焊接装置包括焊接气缸A（11）、焊接头A（12）、显示器（13）、隔热板（14）和温度检测仪（15），所述的焊接气缸A（11）和显示器（13）安装在对应的机架上，焊接气缸A（11）的活塞杆与隔热板（14）连接，所述的焊接头A（12）安装在隔热板（14）下端，在焊接头的侧壁上安装有温度检测仪（15），温度检测仪（15）与显示器（13）电连接，所述的焊接头A（11）上还设置有多根加热管（16），加热管（16）与加热设备连接，焊接头A（12）上开设有与塑针橡胶塞配合的通孔。

5.  根据权利要求1所述的输液器进气塞组装焊接工艺，其特征在于：所述的超声波焊接装置包括焊接气缸B（21）、焊接头B（22）、超声波发生器（23），所述的超声波发生器（23）与焊接头B（22）线连接，焊接头B（22）安装在焊接气缸B（21）活塞杆的下端，所述的焊接头B（22）内开设有与塑针橡胶塞配合的通孔。

说明书输液器进气塞组装焊接工艺
技术领域
本发明涉及输液器制造工艺，特别是输液器进气塞组装焊接工艺。
背景技术
输液器的塑针组件，如图1所示，它包括漏斗、安装于漏斗前端部的穿刺器，穿刺器上设有进气塞安装孔，进气塞安装孔内设有进气塞，进气塞安装孔的底部还铺设有一层空气过滤膜，穿刺器外部还套装有穿刺器保护套。此塑针组件是重要的用于人体注射的医疗器械，为了注射卫生安全，需要保证输液器的塑针组件在生产过程中不受到污染。
传统的塑针组件通常是由手工组装或采用手工组装与设备组装相结合方法完成塑针组件的组装加工，采用手工操作的最大缺点在于在进行组装的过程中塑针组件上容易附着上病菌，造成产品卫生质量不合格，而且采用人工组装生产效率极低，耗费大量人工，使得输液器造价较高。
为解决上述人工组装生产效率极低，耗费大量人工，使得输液器造价较高的问题，目前已出现了一些自动塑针组装系统，它在进气塞安装孔内涂胶以及进气塞边缘涂胶，以胶粘的方式进行固定，但是固定质量取决于胶水的使用量，而且胶水在使用过程中，会导致车间环境污染，严重的将会危害人体健康，在使用时，胶水散发的气味将会融入到塑针里的液体中，将会对静脉注射造成不确定的安全因素，严重的将会危害到病人的身体安全，而且胶水在粘接过程中，易腐蚀进气塞底部的空气过滤膜，腐蚀过后的空气过滤膜不易检测，使输液器存在很大的质量风险。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种组装工序少、生产效率高和无需胶水的输液器进气塞组装焊接工艺。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：输液器进气塞组装焊接工艺，它包括以下步骤：
S1：滴斗上料，设置一滴斗上料装置，滴斗通过滴斗上料装置夹持在塑针夹具内；
S2：安装穿刺器，设置一驱送盘和穿刺器安装装置，S1中的塑针夹具内的滴斗随驱动盘转动至穿刺器安装装置位置，并通过穿刺器安装装置将穿刺器安装在滴斗上；
S3：穿刺器保护套安装装置，设置一穿刺器保护套安装装置，塑针夹具随驱动盘转动至穿刺器保护套安装装置位置，并通过穿刺器保护套安装装置将保护套安装在穿刺器上；
S4：安装空气过滤膜，设置一空气过滤膜安装装置，塑针夹具随驱动盘转动至空气过滤膜安装装置位置，并通过空气过滤膜安装装置将空气过滤膜安装在进气塞安装孔底部；
S5：安装进气塞，设置一进气塞安装装置，塑针夹具随驱动盘转动至进气塞安装装置位置，并通过进气塞安装装置将进气塞安装在进气塞安装孔内；
S6：焊接固定进气塞，设置一焊接装置，塑针夹具随驱动盘转动至焊接装置位置，并通过焊接装置将进气塞安装在进气塞安装孔内；
S7：卸料收集：设置一产品出料装置，焊接好的输液器，通过产品出料装置脱离塑针夹具，并将输液器收集。
所述的焊接装置为热熔性焊接装置，其焊接温度控制在100°~400°、压力控制在0.15MPa~2.5MPa。
所述的焊接装置为超声波焊接装置，其焊接功率为：800~1000W、振动频率为：10~50KHz、超声波施加于药液过滤膜2焊接部分的压力为：2~5bar，振幅为：10~20um、焊接时间为：01~0.8S。
所述的热熔性焊接装置包括焊接气缸A、焊接头A、显示器、隔热板和温度检测仪，所述的焊接气缸A和显示器安装在对应的机架上，焊接气缸A的活塞杆与隔热板连接，所述的焊接头A安装在隔热板下端，在焊接头的侧壁上安装有温度检测仪，温度检测仪与显示器电连接，所述的焊接头A上还设置有多根加热管，加热管与加热设备连接，焊接头A上开设有与塑针橡胶塞配合的通孔。
所述的超声波焊接装置包括焊接气缸B、焊接头B、超声波发生器，所述的超声波发生器与焊接头B线连接，焊接头B安装在焊接气缸B活塞杆的下端，所述的焊接头B内开设有与塑针橡胶塞配合的通孔。
本发明具有以下优点：本发明的输液器进气塞组装焊接工艺，无需点胶，以焊接的方式代替点胶，从而解决了传统输液器的固定质量取决于胶水使用量的问题，使进气塞和空气过滤膜的固定完全消除了对胶水的依赖，而且和传统点胶工艺相比，舍弃了胶水的使用，降低了生产成本，避免了车间被胶水污染和胶水危害车间员工身体健康的问题；而且和传统的点胶工艺相比，避免了胶水对空气过滤膜的腐蚀，提高了产品的组装合格率，减少了化学物品的使用，避免了环境污染，保证了输液器的使用安全性。
附图说明
图1 为热熔性焊接装置示意图；
图2 为超声波焊接装置示意图；
图3 为超声波焊接装置示意图；
图中，11-焊接气缸，12-焊接头A，13-显示器，14-隔热板，15-温度检测仪，16-加热管， 21-焊接气缸B，22-焊接头B，23-超声波发生器。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的描述，本发明的保护范围不局限于以下所述：
实施例一：
输液器进气塞组装焊接工艺，它包括以下步骤：
S1：滴斗上料，设置一滴斗上料装置，滴斗通过滴斗上料装置夹持在塑针夹具内；
S2：安装穿刺器，设置一驱送盘和穿刺器安装装置，S1中的塑针夹具内的滴斗随驱动盘转动至穿刺器安装装置位置，并通过穿刺器安装装置将穿刺器安装在滴斗上；
S3：穿刺器保护套安装装置，设置一穿刺器保护套安装装置，塑针夹具随驱动盘转动至穿刺器保护套安装装置位置，并通过穿刺器保护套安装装置将保护套安装在穿刺器上；
S4：安装空气过滤膜，设置一空气过滤膜安装装置，塑针夹具随驱动盘转动至空气过滤膜安装装置位置，并通过空气过滤膜安装装置将空气过滤膜安装在进气塞安装孔底部；
S5：安装进气塞，设置一进气塞安装装置，塑针夹具随驱动盘转动至进气塞安装装置位置，并通过进气塞安装装置将进气塞安装在进气塞安装孔内；
S6：焊接固定进气塞，设置一热熔性焊接装置，塑针夹具随驱动盘转动至热熔性焊接装置位置，并通过热熔性焊接装置将进气塞安装在进气塞安装孔内，如图1和图3所示，所述的热熔性焊接装置包括焊接气缸A11、焊接头A12、显示器13、隔热板14和温度检测仪15，所述的焊接气缸A11和显示器13安装在对应的机架上，焊接气缸A11的活塞杆与隔热板14连接，所述的焊接头A12安装在隔热板14下端，在焊接头的侧壁上安装有温度检测仪15，温度检测仪15与显示器13电连接，所述的焊接头A11上还设置有多根加热管16，加热管16与加热设备连接，焊接头A12上开设有与塑针橡胶塞配合的通孔，其焊接头A12的温度控制在100°~400°、压力控制在0.15MPa~2.5MPa，通过升温的焊接头A11，压住进气塞上的四个定点焊接位置，使进气塞的焊接点受热熔化，与进气塞孔焊接在一起；
S7：卸料收集：设置一产品出料装置，焊接好的输液器，通过产品出料装置脱离塑针夹具，并将输液器收集。
实施例二：
输液器进气塞组装焊接工艺，它包括以下步骤：
S1：滴斗上料，设置一滴斗上料装置，滴斗通过滴斗上料装置夹持在塑针夹具内；
S2：安装穿刺器，设置一驱送盘和穿刺器安装装置，S1中的塑针夹具内的滴斗随驱动盘转动至穿刺器安装装置位置，并通过穿刺器安装装置将穿刺器安装在滴斗上；
S3：穿刺器保护套安装装置，设置一穿刺器保护套安装装置，塑针夹具随驱动盘转动至穿刺器保护套安装装置位置，并通过穿刺器保护套安装装置将保护套安装在穿刺器上；
S4：安装空气过滤膜，设置一空气过滤膜安装装置，塑针夹具随驱动盘转动至空气过滤膜安装装置位置，并通过空气过滤膜安装装置将空气过滤膜安装在进气塞安装孔底部；
S5：安装进气塞，设置一进气塞安装装置，塑针夹具随驱动盘转动至进气塞安装装置位置，并通过进气塞安装装置将进气塞安装在进气塞安装孔内；
S6：焊接固定进气塞，设置一超声波焊接装置，塑针夹具随驱动盘转动至超声波焊接装置位置，并通过超声波焊接装置将进气塞安装在进气塞安装孔内，如图2所示，所述的超声波焊接装置包括焊接气缸B21、焊接头B22、超声波发生器23，所述的超声波发生器23与焊接头B22线连接，焊接头B22安装在焊接气缸B21活塞杆的下端，所述的焊接头B22内开设有与塑针橡胶塞配合的通孔，其焊接功率为：800~1000W、振动频率为：10~50KHz、超声波施加于药液过滤膜2焊接部分的压力为：2~5bar，振幅为：10~20um、焊接时间为：01~0.8S。