一种反光标识带基材以及基材、反光标识带的制作方法.pdf

本发明公开了反光标识带基材，包括SBS8～15份；EVA2～6份；石英砂5～10份；松香7～12份；石油树脂3～6份；硅灰石粉30～50份；碳酸钙20～40份；颜料1～8份；增塑剂2～5份；石蜡1～2份；玻璃微珠8～15份。此外，本发明还公开了基材和反光标识带的制作方法。本发明的反光标识带基材具有与地面、沥青较好的相容性，强韧度高的优点。

权利要求书
1.  一种反光标识带基材，包括以下组分：
苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物SBS8～15份；
乙烯-醋酸乙烯共聚物EVA2～6份；石英砂5～10份；
松香7～12份；石油树脂3～6份；硅灰石粉30～50份；碳酸钙20～40份；
颜料1～8份；增塑剂2～5份；石蜡1～2份；玻璃微珠8～15份。

2.  如权利要求1所述的基材，其特征在于：还包括油酸酰胺0～1份、抗氧化剂0～1份。

3.  如权利要求1所述的基材，其特征在于：所述玻璃微珠的细度大于80目。

4.  如权利要求1所述的基材，其特征在于：所述增塑剂为二辛脂。

5.  制备权利要求1所述基材的方法，包括以下步骤：
将配方量的苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物SBS、乙烯-醋酸乙烯共聚物EVE、松香、石油树脂、硅灰石粉、碳酸钙和颜料混合加热后混炼，然后加入增塑剂、石蜡、玻璃微珠和石英砂混炼。

6.  如权利要求5所述的制备方法，其特征在于：包括以下步骤
将配方量的苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物SBS、乙烯-醋酸乙烯共聚物EVE、松香、石油树脂、硅灰石粉、碳酸钙和颜料混合加热至40℃～60℃后混炼3min～10min，然后加入增塑剂混炼1min～3min，再加入配方量的石蜡混炼2min～3min；最后加入玻璃微珠和石英砂混炼，当温度为70℃～90℃时放出混合物。

7.  如权利要求5所述的制备方法，其特征在于：在加入石蜡的步骤中，同时加入了油酸酰胺和抗氧化剂。

8.  制备反光标识带的方法，包括以下步骤：
混炼，将配方量的苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物SBS、乙烯-醋酸乙烯 共聚物EVE、松香、石油树脂、硅灰石粉、碳酸钙和颜料混合加热后混炼，然后加入增塑剂、石蜡、玻璃微珠和石英砂混炼后放出混合物；
圧模，将混合物软化后送入模具中压制成型，得到成型基材；
上反光涂层，在成型基材表面均匀涂上反光涂层，然后将反光玻璃微珠均匀嵌制在反光涂层表面，经过升温干燥固化后制成反光片材；
隔离，在反光片材的底面涂上粘合剂，并使用隔离材料隔离；
剪裁，将反光片材剪裁成预定所需形状。

9.  如权利要求8所述的方法，其特征在于：在加入石蜡的步骤中，同时加入了油酸酰胺和抗氧化剂。

10.  如权利要求8所述的方法，其特征在于：
所述圧模工序具体为，将混合物加入挤出机，在90℃～140℃下软化后，再进入成型模具中，在其上放入网格加强层使用压辊压制成所需宽度和厚度的成型基材；
所述上反光涂层工序的干燥固化温度为60℃～80℃。

11.  如权利要求8所述的方法，其特征在于：所述反光涂层由反光面胶2～4份和交联剂1～2份组成。

12.  如权利要求11所述的方法，其特征在于：所述反光面胶为有色涂料，交联剂为聚酯胺类交联剂。

说明书一种反光标识带基材以及基材、反光标识带的制作方法
技术领域
本发明涉及反光标识带的制作方法，属于标识物技术领域。
背景技术
反光标带又名预成型道路反光标带，是采用高分子柔韧聚合物，颜料相结合而成的一种新型反光材料。反光标带主要用于公路路面指示：如斑马线、中心双实线、车道分界线、文字、箭头等。适用于沥青、水泥，混反光标带反光标带凝土，大理石等各种路面和墙面。
反光标带中的反光部分是运用高折射率的玻璃微珠回归反射原理，通过调焦后处理的先进工艺制成。它能将远方直射光线反射回发光处，不论在白天或黑夜均有良好的逆反射光学性能。尤其是晚上，能够发挥如同白天一样的高能见度。使用这种高能见度反光标线制成的公路标线，无论使用者是在遥远处，还是在着光或散射光干扰的情况下，都可以比较容易地被夜间驾驶者发现。
反光标带在使用过程中，由于可能铺设在地面，长期受到雨水浸润，对基材的强度和对路面的粘合度有非常高的要求。
现有的同类产品，采用了繁复的加工方法：先在载体(网状纤维基材或胶带基材)上面涂上专用胶粘剂，再将反光片材按要求分切成一定尺寸的片材，碾压平整后将其拼装粘贴在载体上，并碾压定型。也有一类不使用载体，但强度必然会有所降低，同时粘贴时对地面要求高，特别是沥青道路、不平整的路面基本无法粘贴，即使粘上去寿命很短无法使用。
发明内容
本发明的目的是提供一种反光标识带，具有较好的相容性和强韧度。
为达上述目的，本发明的一个实施例中提供了一种反光标识带基材，该基材包含以下组分：
苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物SBS8～15份；
乙烯-醋酸乙烯共聚物EVA2～6份；石英砂5～10份；
松香7～12份；石油树脂3～6份；硅灰石粉30～50份；碳酸钙20～40份；
颜料1～8份；增塑剂2～5份；石蜡1～2份；玻璃微珠8～15份。
优选的，还可以包含不大于1份的油酸酰胺和不大于1份的抗氧化剂。
为此，本发明还公开了上述基材的制备方法为：
将配方量的苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物SBS、乙烯-醋酸乙烯共聚物EVE、松香、石油树脂、硅灰石粉、碳酸钙和颜料混合加热后混炼，然后加入增塑剂、石蜡、玻璃微珠和石英砂混炼。
为了实施上述技术，本发明还公开了反光标识带的制备方法，该方法包括：
混炼，将配方量的苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物SBS、乙烯-醋酸乙烯共聚物EVE、松香、石油树脂、硅灰石粉、碳酸钙和颜料混合加热后混炼，然后加入增塑剂、石蜡、玻璃微珠和石英砂混炼后放出混合物；
圧模，将混合物软化后送入模具中压制成型，得到成型基材；
上反光涂层，在成型基材表面均匀涂上反光涂层，然后将反光玻璃微珠均匀嵌制在涂层表面，经过升温干燥固化后制成反光片材；
隔离，在反光片材的底面涂上粘合剂，并使用隔离材料隔离；
剪裁，将反光片材剪裁成预定所需形状。
本发明的反光面胶可以为带有颜色的涂料，可以用于起到提示作用，交联剂优选聚酯胺类的交联剂，可以让反光涂层更好的附着在基材上，以及可以让反光玻璃微珠附着在反光涂层上。
本发明在实施过程中，松香软化点为85-95℃，酸值≤10mgkOH/g，灰份≤0.1％；石油树脂可以为碳五共聚物、碳九共聚物和碳五-碳九共聚物；反光涂层上反光玻璃微珠的细度为30目～60目；粘合剂可以为热容型、橡胶型的丙烯酸压敏胶。
本发明的颜料可以根据需要进行选择，反光标识带常用的颜色为黄色、绿色、红色、白色等，因此为使反光标识带体现上述颜色，采用的颜料也可以选用黄色、绿色、红色、白色等。
本发明的反光标识带可以粘贴在公路、广场等公众通行的各类路面上用来指示和引导行人和车辆有序通行。
本发明的反光标识带使用方法为：将需要粘贴标志的路面清扫干净，用记号笔画出标识图案的轮廓线，将胶粘剂厚薄适中均匀地涂刷在标识的背面和地面的轮廓线内，涂好后晾置一定时间，用手指接触胶层用力蹭，当手指不带离胶即已干透时便可粘贴。
综上所述，本发明具有以下优点：
1、本产品选用合理的原料配方，使得基材与地面更易贴合，特别是沥青、不平整道路；产品具有粘接强度高、初粘力强、耐水、耐热、耐湿、抗老化、使用寿命长、韧性好、耐磨性强、机械强度高等优点。
2、本产品成本低、生产工艺简单、质量稳定，既保证了产品强度和韧性，又大大减少了工序，降低了成本。
具体实施方式
实施例1
基材的组分：
苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物8份；
乙烯-醋酸乙烯共聚物EVA2份；石英砂5份；
松香7份；石油树脂3份；硅灰石粉30份；碳酸钙20份；
黄色颜料1份；二辛脂2份；石蜡1份；90目的玻璃微珠8份。
实施例2
基材的组分：
苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物15份；
乙烯-醋酸乙烯共聚物6份；石英砂10份；
松香12份；石油树脂6份；硅灰石粉50份；碳酸钙40份；
白色颜料8份；增塑剂二辛脂5份；石蜡2份；100目玻璃微珠15份。
实施例3
基材的组分：
苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物SBS10份；
乙烯-醋酸乙烯共聚物EVA4份；石英砂8份；
松香10份；石油树脂5份；硅灰石粉40份；碳酸钙30份；
黄色颜料4份；增塑剂3份；石蜡2份；110目玻璃微珠12份；油酸酰胺1份；抗氧化剂1份。
实施例4
基材的组分：
苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物SBS9份；
乙烯-醋酸乙烯共聚物EVA4份；石英砂9份；
松香11份；石油树脂6份；硅灰石粉38份；碳酸钙35份；
白色颜料4份；增塑剂二辛脂3份；石蜡2份；110目玻璃微珠12份；油酸酰胺0.5份；1076型抗氧化剂0.8份。
实施例1和实施例2可以采用以下方法制成反光标识带基材。
将配方量的苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物SBS、乙烯-醋酸乙烯共聚物EVE、松香、石油树脂、硅灰石粉、碳酸钙和颜料混合加热至50℃后混炼5min，然后加入增塑剂二辛脂混炼2min，再加入配方量的石蜡混炼3min；最后加入玻璃微珠和石英砂混炼，当温度为80℃时放出混合物；得到反光标识带基材。
实施例3和实施例4可以采用以下方法制成反光标识带基材。
将配方量的苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物SBS、乙烯-醋酸乙烯共聚物EVE、松香、石油树脂、硅灰石粉、碳酸钙和颜料混合加热至55℃后混炼4min，然后加入增塑剂二辛脂混炼3min，再加入配方量的石蜡、油酸酰胺、抗氧化剂混炼2min；最后加入玻璃微珠和石英砂混炼，当温度为85℃时放出混合物；得到反光标识带基材。
实施例5
将反光标识带基材制成反光标识带包括以下步骤：
圧模，将混合物加入挤出机，在90℃～140℃下软化后，再进入成型模具中，在其上放入网格加强层使用压辊压制成所需宽度和厚度的成型基材；
上反光涂层，在成型基材表面均匀涂上反光涂层，反光涂层由黄色的反光面胶3份和2份交联剂混合而成。然后将40目的反光玻璃微珠均匀嵌制在反光涂层表面，升温至70℃后干燥固化，制成反光片材；
隔离，在反光片材的底面涂上粘合剂，并使用隔离材料隔离；
剪裁，将反光片材剪裁成预定所需形状。
将由实施例1～实施例4的原料制成的反光标识带进行检验，。按中国国家标准GB/T 7125-1999和GB 7753-1987测试该反光胶粘带的总厚度和纵向拉伸强度，按我国交通部定制订的行业标准JT/T 493-2003的方法，用FB-94型逆反射 性能测试仪(测试条件为：观测角1.05°，入射角86.5°)测试该反光粘胶带的逆反射系数(单位：mcd/x-1/m-1)。观察测试结果列于表1：
表1：实施例1～实施例4的反光标识带检查结果