《一种蜗杆及其模具与制造方法.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《一种蜗杆及其模具与制造方法.pdf（9页珍藏版）》请在专利查询网上搜索。
1、(10)申请公布号 CN 103727207 A(43)申请公布日 2014.04.16CN103727207A(21)申请号 201210417521.8(22)申请日 2012.10.16F16H 55/22(2006.01)F16H 55/06(2006.01)B29C 45/00(2006.01)B29C 45/26(2006.01)B22D 17/22(2006.01)(71)申请人三多乐精密注塑(深圳)有限公司地址 518109 广东省深圳市宝安区龙华镇油松村第十工业区(72)发明人郑钢 杨东平 陈斌 何秋斌刘球球(54) 发明名称一种蜗杆及其模具与制造方法(57) 摘要本发明公开。
2、了一种蜗杆及其模具与制造方法，该蜗杆包括一杆部及一螺旋部，螺旋部呈螺旋式环绕于杆部上，螺旋部包括一起始端、一中间部及一终端，该蜗杆的起始端及终端的厚度分别都大于0.3mm；该模具用于成型具备上述特征的蜗杆；该方法采用上述模具制造上述蜗杆。本发明提供的蜗杆，其终端具有一定厚度，该厚度大于0.3mm，这样可以保证蜗杆在成型时，其终端不会产生飞边，蜗杆在工作时不会因为飞边的断裂产生零件碎片，使碎片进入传动链引起传动受阻引发故障，产生异响或卡死等问题。(51)Int.Cl.权利要求书1页 说明书4页 附图3页(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请权利要求书1页 说明书4页 附图3页(。
3、10)申请公布号 CN 103727207 ACN 103727207 A1/1页21.一种蜗杆，其包括一杆部及一螺旋部，螺旋部呈螺旋式环绕于杆部上，螺旋部包括一起始端、一中间部及一终端，其特征在于：该蜗杆的起始端及终端的厚度分别都大于0.3mm。2.如权利要求1所述的一种蜗杆，其特征在于：起始端和终端的厚度分别都大于0.3mm小于螺旋部的齿厚。3.如权利要求1所述的一种蜗杆，其特征在于：该蜗杆的材质为塑料或者压铸合金。4.如权利要求1所述的一种蜗杆，其特征在于：终端形状是蜗杆的横截面沿轴向向外延伸出H厚度形成的，其中H0.3mm。5.如权利要求1所述的一种蜗杆，其特征在于：终端形状是蜗杆的轴。
4、向投影面沿轴向向外延伸出H的厚度形成的，其中H0.3mm。6.一种蜗杆模具，用于成型权利要求1所述的蜗杆，其包括一上模，一下模，上、下模相配合形成一型腔，型腔分为起始部型腔、中间部型腔及终端部型腔，起始部型腔、中间部型腔及终端部型腔分别对应蜗杆的起始端、中间部及终端，型腔具有与螺旋部相对应的螺旋齿槽，其特征在于：起始部型腔及终端部型腔的螺旋齿槽的槽宽均大于0.3mm。7.如权利要求6所述的蜗杆模具，其特征在于：终端部型腔的截面形状与蜗杆中间部的横断面形状相同，且终端部型腔置于上模，起始部型腔及中间部型腔均置于下模。8.如权利要求6所述的蜗杆模具，其特征在于：终端部型腔的截面形状呈圆形，其直径与。
5、蜗杆中间部外径相同，起始部型腔、中间部型腔及终端部型腔全部置于下模内。9.一种制造权利要求1所述的蜗杆的方法，包括步骤a.提供一套模具；b.合模；c.注胶及d.脱模；其特征在于：步骤a所提供的模具具有一型腔，型腔分为起始部型腔、中间部型腔及终端部型腔，起始部型腔、中间部型腔及终端部型腔分别对应蜗杆的起始端、中间部及终端，型腔具有与螺旋部相对应的螺旋齿槽，起始部型腔及终端部型腔的螺旋齿槽的宽度均大于0.3mm。权 利 要 求 书CN 103727207 A1/4页3一种蜗杆及其模具与制造方法【 技术领域 】0001 本发明涉及一种蜗杆及其模具与制造方法，特别是涉及一种注塑成型或压铸成型的蜗杆及其。
6、模具与制造方法。【 背景技术 】0002 塑胶零件具有重量轻、强度高、运行噪音低、自润滑性能好等优良性能，因而，塑胶零件已经广泛应用于航空航天、船舶、机械电子和汽车电子等工业领域，甚至可以替代昂贵的合金材料。0003 机械电子产品中很多不良的发生是因为有异物或者零件碎片进入到传动链相啮合的齿间，使传动受阻发生故障或者产生异响。0004 机械传动中经常会使用蜗杆进行减速，请参阅图1，现有的蜗杆10在制造过程中其螺旋部103在收尾处101会与端部平面105相切，其厚度会逐渐减薄直至为零，由于存在这样的渐变的最终厚度为零的薄壁，蜗杆10在注塑成型后会产生飞边(图未示)，飞边厚度极薄，容易断裂，当蜗杆。
7、10装入电子器械中去后，蜗杆10高速工作，时间一长，飞边可能断裂，断裂后的飞边可能掉入到蜗杆10的齿槽107内，随蜗杆10旋转，这样蜗杆10和蜗轮(图未示)的啮合传动就会受阻发生故障，产生异响，严重时可能卡死。【 发明内容 】0005 为克服现有技术的蜗杆成型时容易产生飞边，使用中飞边容易断裂产生零件碎片，零件碎片落入传动链之间使设备产生故障或噪音等技术问题，本发明提供一种收尾处具有一定厚度不容易产生飞边的蜗杆及其模具与制造方法。0006 本发明解决现有技术问题的技术方案是：提供一种蜗杆，其包括一杆部及一螺旋部，螺旋部呈螺旋式环绕于杆部上，螺旋部包括一起始端、一中间部及一终端，该蜗杆的起始端及。
8、终端的厚度分别都大于0.3mm。0007 优选地，起始端和终端的厚度分别都大于0.3mm小于螺旋部的齿厚。0008 优选地，该蜗杆的材质为塑料或者压铸合金。0009 优选地，终端形状是蜗杆的横截面沿轴向向外延伸出H厚度形成的，其中H0.3mm。0010 优选地，终端形状是蜗杆的轴向投影面沿轴向向外延伸出H的厚度形成的，其中H0.3mm。0011 本发明解决现有技术问题的又一技术方案是：提供一种蜗杆模具，用于成型上述蜗杆，其包括一上模，一下模，上、下模相配合形成一型腔，型腔分为起始部型腔、中间部型腔及终端部型腔，起始部型腔、中间部型腔及终端部型腔分别对应蜗杆的起始端、中间部及终端，型腔具有与螺旋。
9、部相对应的螺旋齿槽，起始部型腔及终端部型腔的螺旋齿槽的槽宽均大于0.3mm。0012 优选地，终端部型腔的截面形状与蜗杆中间部的横断面形状相同，且终端部型腔说 明 书CN 103727207 A2/4页4置于上模，起始部型腔及中间部型腔均置于下模。0013 优选地，终端部型腔的截面形状呈圆形，其直径与蜗杆中间部外径相同，起始部型腔、中间部型腔及终端部型腔全部置于下模内。0014 本发明解决现有技术问题的再一技术方案是：提供一种制造上述蜗杆的方法，包括步骤a.提供一套模具；b.合模；c.注胶及d.脱模；步骤a所提供的模具具有一型腔，型腔分为起始部型腔、中间部型腔及终端部型腔，起始部型腔、中间部型。
10、腔及终端部型腔分别对应蜗杆的起始端、中间部及终端，型腔具有与螺旋部相对应的螺旋齿槽，起始部型腔及终端部型腔的螺旋齿槽的宽度均大于0.3mm。0015 本发明提供的蜗杆，其终端具有一定厚度，该厚度大于0.3mm，这样可以保证蜗杆在成型时，其终端不会产生飞边，蜗杆在工作时不会因为飞边的断裂产生零件碎片，使碎片进入传动链引起传动受阻引发故障，产生异响或卡死等问题。蜗杆终端的外径设计成与蜗杆中部外径相同后，该蜗杆的模具可以以终端的端面为分型面，这样只需在一个下模中制造蜗杆型腔，模具的制造更加容易，且无需考虑上、下模型腔配合的精度，蜗杆的加工工艺更加简便。【 附图说明 】0016 图1是现有技术提供的一。
11、种蜗杆的主视图。0017 图2是本发明第一实施例提供的一种蜗杆的立体示意图。0018 图3是本发明第一实施例提供的一种蜗杆的模具结构示意图。0019 图4是本发明第二实施例提供的一种蜗杆的立体示意图。0020 图5是本发明第二实施例提供的一种蜗杆的模具结构示意图。【 具体实施方式 】0021 为了使本发明的目的，技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。0022 请参阅图2，为本发明第一实施例提供的一种蜗杆20的立体示意图，其包括螺旋部201、杆部203及中心孔205，螺旋部201为一螺。
12、旋形齿，其环绕杆部203呈螺旋式上升，中心孔205置于该蜗杆20的轴心，并贯通该蜗杆20。该蜗杆20的两端分别为上端面206、下端面(未标号)。0023 螺旋部201为一螺旋形齿，其包括起始端204、中间部207及终端202，起始端204、终端202分别置于中间部207两端。0024 终端202与蜗杆20的上端面206相交，其形状大体可以看做是蜗杆20的横截面沿轴向向外延伸出一定的厚度形成的，该厚度值0.3mm，本实施例取0.8mm，终端202截面形状及上端面206形状均与蜗杆20横断面形状大体相同。起始端204的壁厚也需保证大于0.3mm，本实施例取0.8mm。这样，螺旋部201最小的齿厚应。
13、大于0.3mm。中间部207与起始端204的外径相同。该起始端204及终端202的厚度还可以是大于0.3mm到一倍螺旋部齿厚之间的厚度。0025 杆部203中心为中心孔205，其用于蜗杆20的安装。说 明 书CN 103727207 A3/4页50026 该蜗杆20的材质为尼龙，也可以是其它塑胶材料，或者是采用压铸合金材料通过压铸成型。0027 请参阅图3，为本发明针对第一实施例的蜗杆20提供的一种蜗杆模具30的结构示意图。其包括一上模301，一下模303，一中心针305，一推出管307及上、下模301、303之间的分型面309。上、下模301、303相对应配合，中心针305置于推出管307内。
14、，贯通下模303并与上模301相接触。上、下模301、303配合形成一型腔3031，型腔3031与蜗杆20相对应，分为起始部型腔(未标号)、中间部型腔(未标号)及终端部型腔3013，起始部型腔、中间部型腔及终端部型腔3013分别对应蜗杆20的起始端204、中间部207及终端202，型腔3031具有与螺旋部201相对应的螺旋齿槽(未标号)，起始部型腔及终端部型腔的螺旋齿槽的槽宽均大于0.3mm。型腔3031具有与螺旋部201相对应的螺旋齿槽(未标号)，齿槽厚度应保证大于0.3mm。0028 上模301具有一浇口3011及终端部型腔3013，终端部型腔3013具有一定深度，与终端202相对应，其深。
15、度值大于0.3mm。本实施例取0.8mm。浇口3011呈锥形，其与终端部型腔3013相连通。0029 成型时，上、下模301、303闭合后相配合，中心针305穿过推出管307后置于下模303的蜗杆型腔3031的中心位置并与上模301终端部型腔3013顶面(未标号)相接触。融化成液态的塑胶通过浇口3011浇注进入蜗杆型腔3031及终端部型腔3013，型腔3031、3013充满后冷却，蜗杆20成型。接着上、下模301、303从分型面309处分模，浇口3011与蜗杆20连接处的塑胶被强行拉断并分离。然后下模303旋转，使蜗杆20旋出下模303的蜗杆型腔3031，然后由推出管307将蜗杆20顶出中心针。
16、305。0030 采用本实施例制造的蜗杆20，其终端202具有一定的厚度，不存在厚度值逐渐减薄为0的薄壁，防止了飞边的产生，因而能够从源头上避免后续飞边的断裂形成零件碎片进入传动链，影响传动的顺畅进行，并产生异响。0031 本发明提供的蜗杆20的制造工艺流程是：0032 S1.提供一套模具，采用蜗杆模具30，具有型腔3031，其与蜗杆20相对应，分为起始部型腔、中间部型腔及终端部型腔3013，起始部型腔、中间部型腔及终端部型腔3013分别对应蜗杆20的起始端204、中间部207及终端202，型腔3031具有与螺旋部201相对应的螺旋齿槽，起始部型腔及终端部型腔的螺旋齿槽的槽宽均大于0.3mm。。
17、0033 S2.合模，上、下模301、303闭合，相配合形成型腔3031、3013。0034 S3.注胶，从浇口3011浇注融化的尼龙材料，使其填满型腔3031、3013。0035 S4.脱模，上、下模301、303分离，浇口3011处的材料被强行拉断，然后下模303旋转，将蜗杆20从下模303中旋出，再由推出管307将蜗杆20顶出中心针305。0036 由于本实施例所成型的蜗杆20的终端202的外径小于该蜗杆20中间部207的外径，故，其在设计模具时，需将该终端202单独设计一型腔，使分型面309设置在该蜗杆20的终端202的内侧面处，才能顺利地将成型好的蜗杆20旋出。这样，蜗杆模具30在制。
18、造过程中需在上、下模301、303上分别制造型腔，并且要考虑其配合的精度，其制造工艺比较复杂，成型蜗杆的工艺也相对比较复杂。因此，本发明提供一改进的第二实施例。0037 请参阅图4，为本发明第二实施例提供的一种蜗杆40的立体示意图，其结构与第一实施例提供的蜗杆20基本相同，也包括螺旋部401，杆部403，上端面406及下端面(未标说 明 书CN 103727207 A4/4页6号)，螺旋部401呈螺旋式环绕杆部403。杆部403中心设置中心孔405。螺旋部401包括起始端404，中间部407及终端402，终端402可以看做是蜗杆的轴向投影面沿轴向向外延伸出一定的厚度形成的，其厚度应大于0.3m。
19、m，本实施例取0.8mm。不同之处在于：终端402与中间部407的外径相同。上端面406形状呈圆形。0038 请参阅图5，为本发明第二实施例针对蜗杆40提供的一款蜗杆模具50的结构示意图。其结构与第一实施例提供的蜗杆模具20基本相同，也包括上模501，下模503，蜗杆型腔5031，中心针505及推出管507。蜗杆型腔5031与蜗杆40的形状相对应，分为起始部型腔(未标号)、中间部型腔(未标号)及终端部型腔(未标号)。起始部型腔、中间部型腔及终端部型腔分别对应蜗杆40的起始端404、中间部407及终端402，蜗杆型腔5031具有与螺旋部401相对应的螺旋齿槽(未标号)，起始部型腔及终端部型腔的螺。
20、旋齿槽的槽宽均大于0.3mm。0039 该蜗杆模具50的上、下模501、503相对应配合，中心针505置于推出管507内，贯通下模503并与上模501相接触。不同之处仅在于：分型面509选在该蜗杆40的上端面406处，上模501无需再制造终端部型腔。该蜗杆40全部由下模503的蜗杆型腔5031成型。0040 成型时，上、下模501、503相配合，中心针505穿过推出管507后置于下模503的蜗杆型腔5031的中心位置并与上模501底面(未标号)相接触。融化成液态的塑胶通过浇口5011注入蜗杆型腔5031，型腔5031充满后冷却，蜗杆40成型。接着上、下模501、503从分型面509处分模，浇口。
21、5011与处的塑胶被强行拉断与成型后的蜗杆40分离，然后下模503旋转，使蜗杆40从下模503旋出，再由推出管507将蜗杆40顶出中心针505。0041 本发明提供的蜗杆20的制造工艺流程是：0042 T1.提供一套模具，采用蜗杆模具50，蜗杆型腔5031与蜗杆40的形状相对应，分为起始部型腔、中间部型腔及终端部型腔。起始部型腔、中间部型腔及终端部型腔分别对应蜗杆40的起始端404、中间部407及终端402，蜗杆型腔5031具有与螺旋部401相对应的螺旋齿槽(未标号)，起始部型腔及终端部型腔的螺旋齿槽的槽宽均大于0.3mm。0043 T2.合模，上、下模501、503闭合。0044 T3.注胶。
22、，从浇口5011浇注融化的尼龙材料，使其填满型腔5031。0045 T4.脱模，上、下模501、503分离，浇口5011处的材料被强行拉断，然后下模503旋转，使蜗杆40从下模503旋出，再由推出管507将蜗杆40顶出中心针505。0046 由于本发明提供的蜗杆40相对对应第一实施例提供的蜗杆20将终端202的结构做了改进，使终端402的外径与中间部407的外径相同，这样，本发明的蜗杆模具50便可以选择该蜗杆40的上端面406作为分型面509。无需在上模501再制造相对于终端402的型腔，蜗杆40全部在下模503的蜗杆型腔5031成型。这样，模具的制造更加简单，不用考虑上、下模501、503的配合精度及分型工艺，该蜗杆40的制造工艺也更加简便。0047 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的原则之内所作的任何修改，等同替换和改进等均应包含在本发明的保护范围之内。说 明 书CN 103727207 A1/3页7图1说 明 书 附 图CN 103727207 A2/3页8图2图3说 明 书 附 图CN 103727207 A3/3页9图4图5说 明 书 附 图CN 103727207 A。