轴向活塞装置.pdf

一种轴向活塞装置，在该轴向活塞装置中，在收纳第1液压轴向活塞构件以及第2液压轴向活塞构件的壳体设有：排泄口，其向外部排出贮存油，通过该排泄口划分出上述第2液压轴向活塞构件的一部分或整体浸渍于贮存油并且上述第1液压轴向活塞构件不浸渍于贮存油的贮存油面；和供给油路，其将从油源供给的润滑油朝向上述第1液压轴向活塞构件引导。

权利要求书1.  一种轴向活塞装置，其包括：壳体，其能够贮存油；第1旋转轴，其以绕轴线旋转自如的方式支承于上述壳体；第2旋转轴，其以位于比上述第1旋转轴靠下方的状态以绕轴线旋转自如的方式支承于上述壳体；第1液压轴向活塞构件，其以不能够相对于上述第1旋转轴旋转地支承于该第1旋转轴的状态收纳于上述壳体；和第2液压轴向活塞构件，其以不能够相对于上述第2旋转轴旋转地支承于该第2旋转轴的状态收纳于上述壳体，所述轴向活塞装置的特征在于，上述壳体设有：排泄口，其是向外部排出贮存油的排泄口，通过该排泄口划分出上述第2液压轴向活塞构件的一部分或整体浸渍于贮存油并且上述第1液压轴向活塞构件不浸渍于贮存油的贮存油面；和供给油路，其将从油源供给的润滑油朝向上述第1液压轴向活塞构件引导。2.  根据权利要求1所述的轴向活塞装置，其特征在于，上述壳体具有：壳体主体，其设有能够供上述第1液压轴向活塞构件以及上述第2液压轴向活塞构件插通的开口；和端口块，其以封闭上述开口的方式能够装卸地连结于上述壳体主体，上述壳体主体具有：周壁，其沿上述第2旋转轴的轴线方向延伸，并且在上述第2旋转轴的轴线方向一端侧划分出上述开口；和端壁，其封闭上述周壁的上述第2旋转轴的轴线方向另一端侧，该端壁与上述端口块共同作用而将上述第2旋转轴支承为绕轴线旋转自如，上述排泄口以在沿着上述第2旋转轴的主视视图下与上述第2液压轴向活塞构件重叠的方式设于上述端壁。3.  根据权利要求1所述的轴向活塞装置，其特征在于，上述壳体具有：壳体主体，其设有能够供上述第1液压轴向活塞构件以及上述第2液压轴向活塞构件插通的开口；和端口块，其以封闭上述开口的方式能够装卸地连结于上述壳体主体，上述壳体主体具有：周壁，其沿上述第2旋转轴的轴线方向延伸，并 且在上述第2旋转轴的轴线方向一端侧划分出上述开口；和端壁，其封闭上述周壁的上述第2旋转轴的轴线方向另一端侧，该端壁与上述端口块共同作用而将上述第2旋转轴支承为绕轴线旋转自如，上述排泄口以在与上述第2旋转轴正交的侧视视图下与上述第2液压轴向活塞构件重叠的方式设于上述周壁。4.  根据权利要求2或3所述的轴向活塞装置，其特征在于，上述第1旋转轴被用作工作地连结于驱动源的泵轴，上述第2旋转轴被用作输出旋转动力的马达轴，用作液压泵的上述第1液压轴向活塞构件以及用作液压马达的上述第2液压轴向活塞构件中的至少一方为容积可变型，并且该第1液压轴向活塞构件与该第2液压轴向活塞构件以通过一对工作油线路而形成闭合回路的方式流体连接，上述供给油路接收对上述闭合回路补给工作油的补给线路中的油的一部分作为上述润滑油。5.  根据权利要求4所述的轴向活塞装置，其特征在于，在上述端口块设置有补给油路，该补给油路的一端侧与上述油源流体连接并且该补给油路的另一端侧经由一对止回阀而与上述一对工作油路流体连接，上述供给油路的一端侧在比上述一对止回阀靠补给油流动方向上游侧与上述补给油路流体连接，并且该供给油路的另一端侧朝向上述第1液压轴向活塞构件开放。6.  根据权利要求5所述的轴向活塞装置，其特征在于，上述第1液压轴向活塞构件具有：液压缸体，其以不能够相对于上述第1旋转轴旋转的方式支承于该第1旋转轴，并且绕上述第1旋转轴的轴线形成有多个缸孔；和多个活塞，其以进退自如的方式收纳于上述多个缸孔，通过使上述多个活塞的自由端部直接或间接地与上述轴向活塞装置所具有的第1液压轴向活塞构件用斜板接合，从而划分出上述第1液压轴向活塞构件的容积量，上述供给油路包括：端口块侧供给油路，其形成于上述端口块；壳体主体侧供给油路，其形成于上述壳体主体；和旋转轴侧供给油路，其形成于上述第1旋转轴，上述端口块侧供给油路的一端部在比上述一对止回阀靠补给油流动方向上游侧与上述补给油路流体连接，并且该端口块侧供给油路的另一端部在与上述周壁抵接的抵接部位开口，上述壳体主体侧供给油路的一端部以与上述端口块侧供给油路的另一端部流体连接的方式在与上述端口块抵接的抵接部位开口，并且该壳体主体侧供给油路的另一端部在上述端壁的与上述第1旋转轴滑动接触的滑动接触部位开口，上述旋转轴侧供给油路包括：接入油孔，该接入油孔以其一端部与上述壳体主体侧润滑油路的另一端部流体连接的方式在上述第1旋转轴的外表面开口；轴线油孔，其以与上述接入油孔流体连接的状态沿轴线方向延伸；和第1润滑油孔，该第1润滑油孔的一端部与上述轴线油孔流体连接，并且该第1润滑油孔的另一端部在上述多个活塞的自由端部与上述斜板的接合部分附近的、上述第1旋转轴的外表面开口。7.  根据权利要求6所述的轴向活塞装置，其特征在于，上述供给油路具有：第2润滑油孔，该第2润滑油孔的一端部与上述轴线油孔流体连接，并且该第2润滑油孔的另一端部朝向轴承构件开口，该轴承构件是为了将上述第1旋转轴的轴线方向一端侧支承为绕轴线旋转自如而安装于上述端口块的轴承构件；和第3润滑油孔，该第3润滑油孔的一端部与上述壳体主体侧供给油路或上述旋转轴侧供给油路流体连接，并且该第3润滑油孔的另一端部朝向轴承构件开口，该轴承构件是为了将上述第1旋转轴的轴线方向另一端侧支承为绕轴线旋转自如而安装于上述端壁的轴承构件。8.  根据权利要求6所述的轴向活塞装置，其特征在于，上述斜板具有：基部，其以绕与上述第1旋转轴正交的摆动轴线旋转自如的方式支承于上述周壁；和斜板主体，其以支承于上述基部的状态直 接或间接地与上述多个活塞的自由端部接合，上述供给油路具有第4润滑油孔，该第4润滑油孔的一端部与上述壳体主体侧供给油路流体连接，并且该第4润滑油孔的另一端部开口于为了对上述基部进行支承而形成于上述周壁的支承孔。9.  根据权利要求7所述的轴向活塞装置，其特征在于，上述斜板具有：基部，其以绕与上述第1旋转轴正交的摆动轴线旋转自如的方式支承于上述周壁；和斜板主体，其以支承于上述基部的状态直接或间接地与上述多个活塞的自由端部接合，上述供给油路具有第4润滑油孔，该第4润滑油孔的一端部与上述壳体主体侧供给油路流体连接，并且该第4润滑油孔的另一端部开口于为了对上述基部进行支承而形成于上述周壁的支承孔。

说明书轴向活塞装置
技术领域
本发明涉及一种轴向活塞装置，在该轴向活塞装置中，液压泵以及液压马达等多个液压轴向活塞构件收纳于能够贮存油的壳体。
背景技术
在多个液压轴向活塞构件收纳于能够贮存油的壳体的轴向活塞装置中，通常地，通过使上述壳体内的贮存油浸渍上述多个轴向活塞构件来进行对上述多个轴向活塞构件的润滑，但在该结构中，存在这样的问题：上述多个轴向活塞构件全都受到由贮存油引起的旋转阻力。
为了改善该问题，提出了这样的方案：在上述液压泵以及上述液压马达以该液压泵以及该液压马达的一方位于比另一方靠上方的状态收纳于能够贮存油的壳体的液压无级变速装置中，在位于比上述液压泵以及上述液压马达中位于上方的构件的液压缸体的上端缘低的位置设置排泄口(例如，参照日本特开2001-059561号公报，以下，称作专利文献1)。
上述专利文献1所述的液压无级变速装置在进行对上述液压泵以及上述液压马达的润滑的同时，与将上述液压泵以及上述液压马达这两者完全地浸渍于贮存油的结构相比，在能够减少由贮存油引起的上述液压泵以及上述液压马达的旋转阻力这点是有效。
然而，在上述专利文献1所述的结构中，上述液压泵以及上述液压马达中位于下方的上述液压马达完全地浸渍于贮存油，位于上方的上述液压泵也一部分浸渍于贮存油。
因此，从减少由贮存油引起的、上述液压泵以及上述液压马达的旋转阻力这一观点考虑，依然存在改善的余地。
发明内容
本发明是鉴于上述以往技术而完成的，其目的在于，在第1液压轴向活塞构件以及第2液压轴向活塞构件收纳于能够贮存油的壳体的轴向活塞装置中，能够有效地进行对上述第1液压轴向活塞构件以及上述第2液压轴向活塞构件的润滑，并且能够尽可能地减少由贮存油引起的、上述第1液压轴向活塞构件以及上述第2液压轴向活塞构件整体的旋转阻力。
为了达到上述目的，本发明提供一种轴向活塞装置，其包括：壳体，其能够贮存油；第1旋转轴，其以绕轴线旋转自如的方式支承于上述壳体；第2旋转轴，其以位于比上述第1旋转轴靠下方的状态以绕轴线旋转自如的方式支承于上述壳体；第1液压轴向活塞构件，其以不能够相对于上述第1旋转轴旋转地支承于该第1旋转轴的状态收纳于上述壳体；和第2液压轴向活塞构件，其以不能够相对于上述第2旋转轴旋转地支承于该第2旋转轴的状态收纳于上述壳体，所述轴向活塞装置的特征在于，上述壳体设有：排泄口，其是向外部排出贮存油的排泄口，通过该排泄口划分出上述第2液压轴向活塞构件的一部分或整体浸渍于贮存油并且上述第1液压轴向活塞构件不浸渍于贮存油的贮存油面；和供给油路，其将从油源供给的润滑油朝向上述第1液压轴向活塞构件引导。
根据本发明的轴向活塞装置，由于在收纳第1压轴向活塞构件以及第2液压轴向活塞构件的壳体设有：排泄口，其是向外部排出贮存油的排泄口，通过该排泄口划分出上述第2液压轴向活塞构件的一部分或整体浸渍于贮存油并且上述第1液压轴向活塞构件不浸渍于贮存油的贮存油面；和供给油路，其将从油源供给的润滑油朝向上述第1液压轴向活塞构件引导，因此能够有效地进行对上述第1液压轴向活塞构件以及上述第2液压轴向活塞构件的润滑，并且能够尽可能地减少由贮存油引起的上述第1液压轴向活塞构件以及上述第2液压轴向活塞构件整体的旋转阻力。
上述壳体可以具有：壳体主体，其设有能够供上述第1液压轴向活塞构件以及上述第2液压轴向活塞构件插通的开口；和端口块，其以封闭上述开口的方式能够装卸地连结于上述壳体主体。
上述壳体主体可以具有：周壁，其沿上述第2旋转轴的轴线方向延伸，并且在上述第2旋转轴的轴线方向一端侧划分出上述开口；和端壁，其封闭上述周壁的上述第2旋转轴的轴线方向另一端侧，该端壁与上述端口块共同作用而将上述第2旋转轴支承为绕轴线旋转自如。
上述排泄口可以以在沿着上述第2旋转轴的主视视图下与上述第2液压轴向活塞构件重叠的方式设于上述端壁。
上述排泄口可以以在与上述第2旋转轴正交的侧视视图下与上述第2液压轴向活塞构件重叠的方式设于上述周壁，来代替上述结构。
在一技术方案中，上述第1旋转轴被用作与驱动源工作地连结的泵轴，上述第2旋转轴被用作输出旋转动力的马达轴，用作液压泵的上述第1液压轴向活塞构件以及用作液压马达的上述第2液压轴向活塞构件中的至少一方为容积可变型，并且该第1液压轴向活塞构件以及该第2液压轴向活塞构件以通过一对工作油线路而形成闭合回路的方式流体连接。
优选的是，上述供给油路可以构成为接收对上述闭合回路补给工作油的补给线路中的油的一部分作为上述润滑油。
例如，在上述端口块设置有补给油路，该补给油路的一端侧与上述油源流体连接并且该补给油路的另一端侧经由一对止回阀而与上述一对工作油路流体连接。
在该情况下，上述供给油路的一端侧在比上述一对止回阀靠补给油流动方向上游侧与上述补给油路流体连接，并且该供给油路的另一端侧朝向上述第1液压轴向活塞构件开放。
上述第1液压轴向活塞构件具有：液压缸体，其以不能够相对于上述第1旋转轴旋转的方式支承于该第1旋转轴，并且绕上述第1旋转轴的轴线形成有多个缸孔；和多个活塞，其以进退自如的方式收纳于上述多个缸孔，通过使上述多个活塞的自由端部直接或间接地与上述轴向活塞装置所具有的第1液压轴向活塞构件用斜板接合，从而划分出上述第1液压轴向活塞构件的容积量。
在该情况下，上述供给油路可以包括：端口块侧供给油路，其形成于 上述端口块；壳体主体侧供给油路，其形成于上述壳体主体；和旋转轴侧供给油路，其形成于上述第1旋转轴。
上述端口块侧供给油路的一端部在比上述一对止回阀靠补给油流动方向上游侧与上述补给油路流体连接，并且该端口块侧供给油路的另一端部在与上述周壁抵接的抵接部位开口。
上述壳体主体侧供给油路的一端部以与上述端口块侧供给油路的另一端部流体连接的方式在与上述端口块抵接的抵接部位开口，并且该壳体主体侧供给油路的另一端部在上述端壁的与上述第1旋转轴滑动接触的滑动接触部位开口。
上述旋转轴侧供给油路包括：接入油孔，该接入油孔以其一端部与上述壳体主体侧润滑油路的另一端部流体连接的方式在上述第1旋转轴的外表面开口；轴线油孔，其以与上述接入油孔流体连接的状态沿轴线方向延伸；和第1润滑油孔，该第1润滑油孔的一端部与上述轴线油孔流体连接，并且该第1润滑油孔的另一端部在上述多个活塞的自由端部与上述斜板的接合部分附近的、上述第1旋转轴的外表面开口。
优选的是，上述供给油路可以具有：第2润滑油孔，该第2润滑油孔的一端部与上述轴线油孔流体连接，并且该第2润滑油孔的另一端部朝向轴承构件开口，该轴承构件是为了将上述第1旋转轴的轴线方向一端侧支承为绕轴线旋转自如而安装于上述端口块的轴承构件；和第3润滑油孔，该第3润滑油孔的一端部与上述壳体主体侧供给油路或上述旋转轴侧供给油路流体连接，并且该第3润滑油孔的另一端部朝向轴承构件开口，该轴承构件是为了将上述第1旋转轴的轴线方向另一端侧支承为绕轴线旋转自如而安装于上述端壁的轴承构件。
在上述斜板具有以绕与上述第1旋转轴正交的摆动轴线旋转自如的方式支承于上述周壁的基部以及以支承于上述基部的状态直接或间接地与上述多个活塞的自由端部接合的斜板主体的情况下，优选的是，上述供给油路可以具有第4润滑油孔，该第4润滑油孔的一端部与上述壳体主体侧供给油路流体连接，并且该第4润滑油孔的另一端部开口于为了对上述基部 进行支承而形成于上述周壁的支承孔。
附图说明
图1是本发明的第1实施方式的轴向活塞装置的主视图。
图2是图1所示的上述轴向活塞装置的左视图。
图3是图1以及图2所示的上述轴向活塞装置的右视图。
图4是沿着图1的IV-IV线的剖视图。
图5是沿着图1的V-V线的剖视图。
图6是上述轴向活塞装置的液压回路图。
图7是上述实施方式的变形例的轴向活塞装置的局部放大剖视图。
图8是沿着图5的VIII-VIII线的剖视图。
图9是沿着图4的IX-IX线的剖视图。
图10是沿着图9的X-X线的剖视图。
图11是沿着图5的XI-XI线的剖视图，表示设于上述轴向活塞装置的液压伺服机构的滑阀位于保持位置的状态。
图12是沿着图5的XII-XII线的剖视图。
图13A以及图13B是与图11对应的剖视图，分别表示上述滑阀位于第1位置以及保持位置的状态。
图14是与图8对应的上述轴向活塞装置的剖视图，表示上述液压伺服机构以从图8所示的第1安装状态绕第1旋转轴旋转了180度后而成的第2安装状态安装于壳体的状态。
图15是上述第1实施方式的其他的变形例的轴向活塞装置的纵剖侧视图。
图16是本发明的第2实施方式的轴向活塞装置的纵剖侧视图。
图17是图16所示的上述轴向活塞装置的液压回路图。
图18是本发明的第3实施方式的轴向活塞装置的液压回路图。
图19是图18所示的上述轴向活塞装置的纵剖侧视图。
图20是上述第3实施方式的变形例的轴向活塞装置的液压回路图。
图21是本发明的第4实施方式的轴向活塞装置的液压回路图。
具体实施方式
实施方式1
以下，参照附图说明本发明的轴向活塞装置的一实施方式。
在图1～图3中分别示出本实施方式的轴向活塞装置1的主视图、左视图以及右视图。
另外，在图4以及图5中分别示出沿着图1的IV-IV线以及V-V线的剖视图。
而且，在图6中示出上述轴向活塞装置1的液压回路图。
如图4所示，上述轴向活塞装置100包括：壳体10，其能够贮存油；第1旋转轴50(1)，其以绕轴线旋转自如的方式支承于上述壳体10；第2旋转轴50(2)，其以位于比上述第1旋转轴50(1)靠下方的位置的状态以绕轴线旋转自如的方式支承于上述壳体10；第1液压轴向活塞构件60(1)，其以不能够相对于上述第1旋转轴50(1)旋转地支承于该第1旋转轴50(1)的状态收纳于上述壳体10；和第2液压轴向活塞构件60(2)，其以不能够相对于上述第2旋转轴50(2)旋转地支承于该第2旋转轴50(2)的状态收纳于上述壳体10。
本实施方式的轴向活塞装置1构成为用作液压无级变速装置。
即，设置为：上述第1旋转轴50(1)以及上述第2旋转轴50(2)中的一方用作工作地连结于驱动源900的泵轴，另一方用作用输出旋转动力的马达轴。
而且，支承于上述第1旋转轴50(1)的上述第1液压轴向活塞构件60(1)以及支承于上述第2旋转轴50(2)的上述第2液压轴向活塞构件60(2)中的至少一方为容积可变型，并且该第1液压轴向活塞构件60(1)与该第2液压轴向活塞构件60(2)以通过一对工作油线路100而形成闭合回路的方式流体连接。
在图示的方式中，构成为：上述第1旋转轴50(1)以及上述第2旋 转轴50(2)分别用作泵轴以及马达轴，上述第1液压轴向活塞构件60(1)以及上述第2液压轴向活塞构件60(2)分别用作液压泵以及液压马达。
如图4～图6所示，上述轴向活塞装置1还具有：第1斜板70(1)，其划分出上述第1液压轴向活塞构件60(1)的容积量；和第2斜板70(2)，其划分出上述第2液压轴向活塞构件60(2)的容积量。
在本实施方式中，如图5所示，上述第1斜板70(1)为能够基于外部操作绕摆动轴线R倾转的可动斜板，用作液压泵的上述第1液压轴向活塞构件60(1)的容积量可变。
在本实施方式中，为了有效地对上述第1液压轴向活塞构件60(1)以及上述第2液压轴向活塞构件60(2)进行润滑，并且尽可能减少上述液压轴向活塞构件60(1)、60(2)整体的旋转阻力，采用下述结构。
即，关于位于下方的上述第2液压轴向活塞构件60(2)，其通过上述壳体10内的贮存油进行润滑。
详细而言，如图2～图4所示，用于向外部排出上述贮存油的排泄口11配置于呈现上述第1液压轴向活塞构件60(1)不浸渍于贮存油并且上述第2液压轴向活塞构件60(2)的一部分或整体浸渍于贮存油这样的贮存油面的高度的位置，由此，防止或减少由上述贮存油引起的上述第1液压轴向活塞构件60(1)的旋转阻力。
在本实施方式中，如图4所示，上述排泄口11配置于侧视视图下与上述第2液压轴向活塞构件60(2)重叠的位置。
详细而言，如图4以及图5等所示，上述壳体10具有：壳体主体15，其设有能够供上述第1液压轴向活塞构件60(1)以及上述第2液压轴向活塞构件60(2)插通的开口15a；和端口块20，其以封闭上述开口15a的方式能够装卸地连结于上述壳体主体15。
如图4以及图5等所示，上述壳体主体15具有：周壁16，其沿上述第2旋转轴50(2)的轴线方向延伸，并且在上述第2旋转轴50(2)的轴线方向一端侧划分出上述开口15a；和端壁17，其封闭上述周壁16的上述第2旋转轴50(2)的轴线方向另一端侧，该端壁17与上述端口块20共 同作用而将上述第2旋转轴50(2)支承为绕轴线旋转自如。
在该结构中，在本实施方式中，如图2～图4所示，上述排泄口11在与上述第2旋转轴50(2)正交的侧视视图下以与上述第2液压轴向活塞构件60(2)重叠的方式设于上述周壁16。
此外，在图示的方式中，上述排泄口11配置为与上述第2旋转轴50(2)大致同一高度。
另一方面，关于位于上方的上述第1液压轴向活塞构件60(1)，如图6所示，其构成为：其一端侧经由与油源流体连接的供给线路150进行润滑。
这样，在本实施方式中，在上述第2液压轴向活塞构件60(2)的一部分或整体浸渍于贮存油、而上述第1液压轴向活塞构件60(1)不浸渍于贮存油的这样的贮存油面的高度位置设置上述排泄口11，另一方面，经由上述供给线路150进行对上述第1液压轴向活塞构件60(1)的润滑，由此，有效地确保了对上述第1液压轴向活塞构件60(1)以及上述第2液压轴向活塞构件60(2)的润滑，同时防止或减少了上述第1液压轴向活塞构件60(1)的由贮存油引起的旋转阻力。
在本实施方式中，如前述那样，将上述排泄口11设于上述壳体主体15的上述周壁16，但是当然，本发明并不限定于该方式。
例如，也可以将上述排泄口11设于上述壳体主体15的上述端壁17。
图7表示将上述排泄口11设于上述端壁17的变形例的局部放大剖视图。
详细而言，如图4所示，上述第1旋转轴50(1)的一端侧经由轴承构件55a(1)支承于形成在上述壳体10(在本实施方式中为上述端口块20)的一端侧第1轴承孔18a(1)，并且该第1旋转轴50(1)的另一端侧经由轴承构件55b(1)支承于形成在上述壳体10(在本实施方式中为上述端壁17)的另一端侧第1轴承孔18b(1)。
同样地，上述第2旋转轴50(2)的一端侧经由轴承构件55a(2)支承于形成在上述壳体10(在本实施方式中为上述端口块20)的一端侧第2 轴承孔18a(2)，并且该第2旋转轴50(2)的另一端侧经由轴承构件55b(2)支承于形成在上述壳体10(在本实施方式中为上述端壁17)的另一端侧第2轴承孔18b(2)。
而且，上述端壁17的上述第2轴承孔18b(2)被盖构件21封闭，该盖构件21以装卸自如的方式安装于上述端壁17。
与本实施方式的上述轴向活塞装置1相比，图7所示的变形例具有去除了上述排泄口11的壳体主体15’来代替述壳体主体15，具有设于排泄口11的盖构件21’来代替上述盖构件21。
根据上述变形例，上述壳体10内的贮存油经由上述第2液压轴向活塞构件60(2)、上述第2斜板70(2)以及对上述第2旋转轴50(2)的另一端侧进行支承的上述轴承构件55b(2)而从上述排泄口11排出。
此外，在图7所示的变形例中，通向上述排泄口11的贮存油的流路成为被上述第2旋转轴50(2)以及上述轴承构件55b(2)限制的状态。
在贮存油向上述排泄口11的流动差的情况下，可以如图7所示，在上述第2旋转轴50(2)的外周面形成跨上述轴承构件55b(2)而沿轴线方向延伸的连通槽59。
以下，说明上述供给线路150。
在本实施方式中，如图6所示，上述供给线路150构成为从向上述一对工作油线路100补给工作油的补给线路110接收油。
在图8～图10中分别示出沿着图5中的VIII-VIII线、图4中的IX-IX线以及图9中的X-X线的剖视图。
如图5、图6以及图10所示，上述端口块20中设有：一对工作油路101，其形成上述一对工作油线路100；和补给油路111，其形成上述补给线路110，该补给线路110的一端部与油源流体连接，并且另一端部经由一对止回阀115而与上述一对工作油线路100流体连接。
在本实施方式中，如图6所示，作为上述油源，采用由上述驱动源900驱动的辅助泵。
此外，如图6所示，上述补给线路110通过溢流阀112设定为预定液 压。
在本实施方式中，如图6所示，上述一对工作油线路100通过安置有双向作用的高压溢流阀106的连通线路105而彼此流体连接，当上述一对工作油线路100中的一方的液压超过预定液压时，工作油从上述一方的工作油线路100流入另一方的工作油线路100。
根据该结构，能够有效地防止上述一对工作油线路100成为异常高压。
在本实施方式中，如图10所示，上述连通线路105以及上述高压溢流阀106设于上述端口块20。
在本实施方式中，上述供给线路150具有形成于上述壳体10的供给油路155。
上述供给油路155的一端侧在比上述一对止回阀115靠补给油流动方向上游侧与上述补给油路111流体连接，并且该供给油路155的另一端侧朝向上述第1液压轴向活塞构件60(1)开放。
能够通过该结构谋求上述供给线路150的简化。
如图3、图4以及图9等所示，上述供给油路155包括：端口块侧供给油路160，其形成于上述端口块20；壳体主体侧供给油路165，其形成于上述壳体主体15；和旋转轴侧供给油路170，其形成于上述第1旋转轴50(1)。
详细而言，如图4、图9以及图10所示，上述补给油路111的一端部在外表面开口而形成补给口111a，并且另一端部向两个方向分支而经由上述一对止回阀115与上述一对工作油路101流体连接。
如图4以及图9所示，上述端口块侧供给油路160的一端部在比上述一对止回阀115靠补给油流动方向上游侧与上述补给油路111流体连接，并且该端口块侧供给油路160的另一端部在与上述壳体主体15的上述周壁16抵接的抵接部位开口。
如图4所示，上述壳体主体侧供给油路165的一端部以与上述端口块侧供给油路160的另一端部流体连接的方式在与上述端口块20抵接的抵接部位开口，并且该壳体主体侧供给油路165的另一端部在形成于上述端壁 17的上述第1轴承孔18b(1)的、与上述第1旋转轴50(1)滑动接触的部位开口。
详细而言，如图4等所示，上述壳体主体侧供给油路165包括：第1油孔166，其以与上述端口块侧供给油路160流体连接、并且沿着上述第1旋转轴50(1)的轴线方向延伸的方式形成于上述周壁16；和第2油孔167，该第2油孔167以一端部与上述第1油孔166流体连接、并且另一端部在上述第1轴承孔18b(1)的、与上述第1旋转轴50(1)之间的滑动接触的部位开口的方式形成于上述端壁17。
此外，在本实施方式中，如图9所示，上述溢流阀112以能够作用于上述第1油孔166的方式安装于上述周壁16。
上述旋转轴侧供给油路170构成为将经由上述壳体主体侧供给油路165供给的润滑油朝向上述第1液压轴向活塞构件60(1)引导。
详细而言，如图4、图5以及图8所示，上述第1液压轴向活塞构件60(1)具有：液压缸体61(1)，其以不能够相对于上述第1旋转轴50(1)旋转的方式支承于该第1旋转轴50(1)，并且具有绕上述第1旋转轴50(1)的轴线配置的多个缸孔；和多个活塞62(1)，其以进退自如的方式收纳于上述多个缸孔。
此外，上述第2液压轴向活塞构件60(2)具有与上述第1液压轴向活塞构件60(1)实质上相同的结构。
因此，图中标注了将末尾改为(2)的相同的附图标记。
上述液压缸体61(1)的轴线方向一端侧经由分配阀板25(1)而与上述端口块20抵接，上述多个活塞62(1)的自由端部从上述多个缸孔向轴线方向另一侧(与上述端口块20相反的一侧)延伸。
上述多个活塞62(1)的自由端部直接或间接地与上述第1斜板70(1)接合，上述多个活塞62(1)的进退范围根据上述第1斜板70(1)的倾转角度而改变，与此相应地，上述第1液压轴向活塞构件60(1)的容积量被改变。
在该结构中，如图4以及图5等所示，上述旋转轴侧供给油路170包 括：接入油孔171，该接入油孔171以其一端部与上述壳体主体侧润滑油路165的另一端部流体连接的方式在上述第1旋转轴50(1)的外表面开口；轴线油孔172，其以与上述接入油孔171流体连接的状态沿着轴线方向延伸；和第1润滑油孔173，该第1润滑油孔173的一端部与上述轴线油孔172流体连接，并且另一端部在上述多个活塞62(1)的自由端部与上述第1斜板70(1)的斜板主体71的接合部分附近的、上述第1旋转轴50(1)的外表面开口。
在此，说明由从上述第1润滑油孔173供给的润滑油实现的润滑作用。
如图5所示，上述轴向活塞装置1还包括：弹簧65(1)，其对上述液压缸体61(1)朝向上述分配阀板25(1)施力；和弹簧承接构件66(1)，其以卡定上述弹簧65(1)的位于与上述端口块20相反一侧的端部的方式支承于上述第1旋转轴50(1)。
即，上述液压缸体61(1)以不能够相对于上述第1旋转轴50(1)旋转且能够沿轴线方向移动的方式支承于该第1旋转轴50(1)，该液压缸体61(1)的轴线方向一端侧被上述弹簧65(1)施力而按压上述分配阀板25(1)。
详细而言，上述液压缸体61(1)具有：筒状小径部61a，其以不能够相对于上述第1旋转轴50(1)旋转且能够沿轴线方向移动的方式支承于该第1旋转轴50(1)；和筒状大径部61b，其从上述筒状小径部61a向径向外侧延伸。
上述筒状大径部61b具有上述多个缸孔，并且轴线方向一端侧的端面抵接于上述分配阀板25(1)。
上述筒状小径部61a的轴线方向一端侧(接近上述端口块20的一侧)的端部在比上述筒状大径部61b的轴线方向一端侧的端部(与上述分配阀板25(1)抵接的端部)靠轴线方向另一端侧(离开上述端口块20的一侧)终止，上述筒状大径部61b的位于轴线方向一端侧的部分的内周面与上述第1旋转轴50(1)的外周面之间划分出环状空间。
上述环状空间形成上述弹簧65(1)的收纳空间。
上述筒状小径部61a的轴线方向另一端侧的端部比上述筒状大径部61b的轴线方向另一端侧的端部更向轴线方向另一端侧延伸，上述筒状小径部61a的轴线方向另一端侧形成环状突出部。
如图5所示，上述弹簧承接构件66(1)为具有端壁部66a和周壁部66b的杯形状，该端壁部66a在比上述筒状小径部61a靠轴线方向另一端侧以不能够相对于上述第1旋转轴50(1)旋转的方式支承于该第1旋转轴50(1)，该周壁部66b从上述端壁部66a向径向外侧延伸并且向轴线方向一端侧延伸而围绕上述筒状小径部61a的位于轴线方向另一端侧的部分。
上述弹簧承接构件66(1)以在上述端壁部66a与上述筒状小径部61a的轴线方向另一端侧的端部之间形成袋空间的方式配置，并且禁止上述筒状小径部61a向轴线方向另一端侧移动。
在本实施方式中，如图4以及图5所示，上述第1斜板70(1)的斜板主体71与上述多个活塞62(1)的自由端部经由轴承构件接合。上述轴承构件设有供上述第1旋转轴50(1)插通的中央开口。
另一方面，上述弹簧承接构件66(1)的上述周壁部66b具有环状倾斜面区域，该环状倾斜面区域从直径比上述中央开口小的小径部位延伸至位于比上述小径部位靠轴线方向一端侧的位置并且直径比上述中央开口大的大径部位，从上述小径部位朝向上述大径部位逐渐扩径。
在具有该结构的上述弹簧承接构件66(1)中，通过上述环状倾斜面区域接合于上述中央开口，从而禁止该弹簧承接构件66(1)向轴线方向另一端侧移动。
在上述筒状小径部61a形成有沿着轴线方向的贯通孔，在上述贯通孔中插入有棒状构件67(1)。
上述棒状构件67(1)的一端侧突出进入到上述环状空间中，并且另一端侧与上述弹簧承接构件66(1)的上述端壁部66a接合。
收纳于上述环状空间的上述弹簧65(1)的轴线方向一端侧与设于上述筒状大径部61b的内周面的挡圈68(1)接合，并且该弹簧65(1)的轴 线方向另一端侧与上述棒状构件67(1)的轴线方向一端侧接合，由此向轴线方向一端侧对上述液压缸体61(1)施力。
此外，在本实施方式中，上述弹簧65(1)的一端侧以及另一端侧分别经由滑动环与上述挡圈68(1)以及上述棒状构件67(1)接合。
上述第1润滑油孔173的另一端部以朝向上述袋空间的方式在上述第1旋转轴50(1)的外表面开口。
在上述弹簧承接构件66(1)上形成有节流孔，该节流孔使上述袋空间朝向上述多个活塞62(1)的自由端部与上述第1可动斜板70(1)的斜板主体71的接合部分开通。
根据该结构，来自上述第1润滑油孔173的油被有效地供给至上述液压缸体61(1)的支承于上述第1旋转轴50(1)的部分(即，上述筒状小径部61a的内周面)、以及上述多个活塞62(1)的自由端部与上述第1斜板70(1)的斜板主体71的接合部分。
在本实施方式中，如图4以及图5所示，上述供给油路155还具有：第2润滑油孔174，其将润滑油朝向上述轴承构件55a(1)引导，上述轴承构件55a(1)是为了将上述第1旋转轴50(1)的轴线方向一端侧支承为绕轴线旋转自如而安装于上述端口块20的构件；和第3润滑油孔175，其将润滑油朝向上述轴承构件55b(1)引导，上述轴承构件55b(1)是为了将上述第1旋转轴50(1)的轴线方向另一端侧支承为绕轴线旋转自如而安装于上述端壁17的构件。
详细而言，如图4以及图5所示，上述第2润滑油孔174的一端部与上述轴线油孔172流体连接，并且另一端部朝向上述轴承构件55a(1)开口。
上述第3润滑油孔175的一端部与上述壳体主体侧供给油路165流体连接，并且另一端部朝向上述轴承构件55b(1)开口。
而且，在本实施方式中，上述第3润滑油孔175的一端部与上述壳体主体侧供给油路165流体连接，但也可以代替该方式，而使上述第3润滑油孔175的一端部与上述旋转轴侧供给油路170流体连接。
如前述那样，在本实施方式中，上述第1斜板70(1)为能够基于外部操作绕摆动轴线R倾转的可动斜板。
在该结构中，优选的是，上述供给油路155构成为也向对上述第1斜板70(1)进行支承的部分供给润滑油。
详细而言，如图5以及图8所示，上述第1斜板70(1)具有：基部75，其以绕与上述第1旋转轴50(1)正交的摆动轴线R旋转自如的方式支承于上述周壁16；和上述斜板主体71，其以支承于上述基部75的状态直接或间接地与上述多个活塞62(1)的自由端部接合。
更详细而言，在上述周壁16，以与摆动轴线R在同一轴线上的方式形成有支承孔，上述基部75以绕轴线旋转自如的方式支承于上述支承孔。
在本实施方式中，如图5以及图8所示，上述第1斜板70(1)为耳轴型斜板。
因此，上述第1斜板70(1)具有以夹持上述斜板主体71的状态配置于摆动轴线R上的一对基部75、75。
即，如图5以及图8所示，在上述周壁16的摆动轴线R方向一侧的第1侧面，以与上述摆动轴线R在同一轴线上的方式形成有第1支承孔16a，在上述周壁16的摆动轴线R另一侧的第2侧面，以与上述摆动轴线R在同一轴线上的方式形成有第2支承孔16b。
在该结构中，上述一对基部75、75经由插入到上述第1支承孔16a以及上述第2支承孔16b中的轴承构件19、19而被支承为绕轴线旋转自如。
而且，上述第1斜板70(1)根据施加于上述一对基部75、75的一方的操作力，绕摆动轴线R向一侧以及另一侧倾转。
如图5～图8等所示，本实施方式的轴向活塞装置1具有液压伺服机构500，该液压伺服机构500对上述第1斜板70(1)施加操作力。
关于上述液压伺服机构500的详细结构，后面将进行阐述。
如图5以及图8所示，承受操作力的上述一方的基部75经由连结用联轴器80而以绕轴线旋转自如的方式支承于对应的支承孔16a，另一方的基部75经由封闭用联轴器85而以绕轴线旋转自如的方式支承于对应的支承 孔16b。
此外，在本实施方式中，如图5以及图8所示，上述一方的基部75支承于上述第1支承孔16a，上述另一方的基部75支承于上述第2支承孔16b。
如图5以及图8所示，上述连结用联轴器80具有插入上述支承孔16a的第1筒部81，上述一方的基部75经由上述轴承构件19而以绕轴线旋转自如的方式支承于上述第1筒部81。
在上述连结用联轴器80中，为了容许从外部进入上述一方的基部75，而使上述第1筒部81的外端侧开口。
而且，上述开口被上述液压伺服机构500封闭，该液压伺服机构500以围绕上述连结用联轴器80的方式连结于上述第1侧面。
如图5以及图8所示，上述封闭用联轴器85具有插入上述支承孔16b的第2筒部86和封闭上述第2筒部86的外端侧的外壁部87，上述另一方的基部75经由上述轴承构件19以绕轴线旋转自如的方式支承于上述第2筒部86。
在本实施方式中，如图5以及图8所示，上述外壁部87具有：中央区域87a，其封闭上述第2筒部86的外端侧；和凸缘区域87b，其从上述中央区域87a向径向外侧延伸。
在上述周壁的第2侧面形成有螺栓孔，在上述凸缘区域87b形成有与上述螺栓孔对应的贯通孔，如图3所示，上述闭塞用联轴器85通过插通上述贯通孔的螺栓89而以能够装卸的方式安装于上述第2侧面。
此外，在本实施方式中，如图5以及图8所示，对上述一对基部75进行支承的上述轴承构件19为圆锥轴承构件。
在该情况下，需要准确地调整对上述一方的基部75进行支承的上述轴承构件19与对上述另一方的基部75进行支承的上述轴承构件19之间的分离距离。
在本实施方式中，如图5等所示，通过在上述凸缘区域87b与上述第2侧面之间插入垫片88来调整上述分离距离。
在该结构中，上述供给油路155构成为向对上述基部75进行支承的上述支承孔16a、16b供给润滑油。
详细而言，如图4、图8以及图9所示，上述供给油路155具有第4润滑油孔176，该第4润滑油孔176的一端部与上述壳体主体侧供给油路165流体连接，并且该第4润滑油孔176的另一端部开口于上述支承孔16a、16b。
如前述那样，在本实施方式中，在上述壳体主体15形成有上述第1支承孔16a以及上述第2支承孔16b。
因此，如图8所示，上述第4润滑油孔176包括：第1支承孔用润滑油孔176a，该第1支承孔用润滑油孔176a以其一端部与上述壳体主体侧供给油路165流体连接的状态开口于上述第1支承孔16a；和第2支承孔用润滑油孔176b，该第2支承孔用润滑油孔176b以其一端部与上述壳体主体侧供给油路165流体连接的状态开口于上述第2支承孔16b。
在上述连结用联轴器80的上述第1筒部81设有：第1环状槽81a，其形成于外周面；和第1贯通油孔81b，其使上述第1环状槽81a与上述第1筒部81的内部流体连接。
在上述封闭用联轴器85的上述第2筒部86设有：第2环状槽86a，其形成于外周面；和第2贯通油孔86b，其使上述第2环状槽86a与上述第2筒部86的内部流体连接。
在将上述连结用联轴器80安装于上述第1支承孔16a的情况下，上述第1环状槽81a以与上述第1支承孔用润滑油孔176a流体连接的方式配置。
在将上述封闭用联轴器85安装于上述第2支承孔16b的情况下，上述第2环状槽86a以与上述第2支承孔用润滑油孔176b流体连接的方式配置。
此外，在本实施方式中，为了能够将上述连结用联轴器80安装于上述第2支承孔16b、并且能够将上述封闭用联轴器85安装于上述第1支承孔16a，将上述第1支承孔16a以及上述第2支承孔16b的内径设置为同一尺寸，并且将上述第1筒部81以及上述第2筒部86的外径以及内径设置为同一尺寸。
当将上述连结用联轴器80安装于上述第2支承孔16b时，上述第1环状槽81a与上述第2支承孔用润滑油孔176b流体连接，当将上述封闭用联轴器85安装于上述第1支承孔16a时，上述第2环状槽86a与上述第1支承孔用润滑油孔176a流体连接。
而且，在本实施方式中，如图5以及图8等所示，在上述第1贯通油孔81b以及上述第2贯通油孔86b设有节流构造，以谋求对向上述轴承构件19供给的润滑油量进行调整。
在此，说明上述液压伺服机构500。
在图11以及图12中分别示出沿着图5的XI-XI线以及XII-XII线的剖视图。
如图5、图8以及图11所示，上述液压伺服机构500包括壳体510、伺服活塞530、滑阀540、操作构件550、以及将上述操作构件550和上述滑阀540连结的连杆臂560。
上述壳体510以能够装卸的方式安装于上述壳体10。
在本实施方式中，上述壳体510以围绕上述连结用联轴器80的方式可装卸地安装于上述壳体主体15的上述周壁16的第1侧面。
详细而言，在上述第1侧面形成有螺栓孔，如图2以及图11所示，在上述壳体510形成有与上述螺栓孔对应的贯通孔518，如图12所示，上述壳体510通过插通于上述贯通孔518的螺栓519而以能够装卸的方式安装于上述第1侧面。
如图11以及图12所示，上述壳体510形成有收纳上述伺服活塞530的收纳空间515。
上述伺服活塞530以分别在上述收纳空间515的一端侧以及另一端侧液密地划分出第1油室515a以及第2油室515b的状态以能够沿轴线方向往复移动的方式收纳于上述收纳空间515内。
如图8以及图11所示，上述壳体510还形成有收纳上述滑阀540的滑阀室520。
上述滑阀540以滑动自如的方式收纳于上述滑阀室520，并构成为根 据其在上述滑阀室520内的移动来切换相对于上述第1油室515a以及上述第2油室515b的压力油的供给和排出。
详细而言，如图6、图8以及图11所示，上述壳体510形成有：输入油路581，该输入油路581的一端部在与上述壳体主体15抵接的内侧面开口，并且另一端部与上述滑阀室520的输入口521流体连接；第1油路582，该第1油路582的一端部与上述滑阀室520的第1口522流体连接，并且另一端部与上述第1油室515a流体连接；第2油路583，该第2油路583的一端部与上述滑阀室520的第2口523流体连接，并且另一端部与上述第2油室515b流体连接；和排出油路584。
在该结构中，上述滑阀540能够选择性地取如下位置，即，使上述输入口521与上述第1口522流体连接并且使上述排出油路584与上述第2口523流体连接的第1位置、使上述输入口521与上述第2口523流体连接并且使上述排出油路584与上述第1口522流体连接的第2位置、以及封闭上述第1口522以及上述第2口523的保持位置。
上述操作构件550以其一端部向外部延伸并且另一端部工作地连结于上述滑阀540状态支承于上述壳体510。
如图5以及图8所示，在本实施方式中，上述操作构件550以与上述摆动轴线R平行的方式能够绕轴线旋转自如地支承于上述壳体510。
上述连杆臂560以使上述滑阀540与上述操作构件550的绕轴线的转动相应地移动的方式将上述滑阀540和上述操作构件550这两者工作地连结起来。
上述液压伺服机构500构成为：通过将上述壳体510安装于上述壳体10，上述伺服活塞530与连结于上述一方的基部75的连结臂600工作地连结，并且上述一方的基部75与连结于上述滑阀540的上述连杆臂560工作地连结。
详细而言，如图5所示，上述连结臂600的基端部与上述一方的基部75连结并且该连结臂600的顶端部向以摆动轴线R为基准的径向外侧延伸。
上述连结臂600设有向以上述第1旋转轴50(1)的轴线为基准的径向外侧突出的接合凸部605和向径向内侧凹陷的接合凹部610。
如图11以及图12所示，上述伺服活塞530具有：第1大径部531以及第2大径部532，其分别承受上述第1油室515a以及上述第2油室515b的液压；和小径部533，其在上述第1大径部531以及上述第2大径部532之间形成环状的接合槽535，并且将上述两大径部531、532连结起来。
上述伺服活塞530以上述接合槽535能够被进入的状态收纳于上述收纳空间515。
详细而言，如图5所示，上述收纳空间515在将上述壳体510安装于上述壳体10时面对上述壳体10的一侧具有进入开口515a，能够经由上述进入开口515a进入上述接合槽535。
另外，如图5所示，将上述操作构件570以及上述滑阀540工作地连结的上述连杆臂560设有向以上述第1旋转轴50(1)的轴线为基准的径向内侧突出的接合凸部565。
在该结构中，通过将上述壳体510安装于上述壳体10，上述连结臂600的上述接合凸部605与上述接合槽535接合，并且上述连杆臂560的上述接合凸部565与上述接合凹部610接合。
在本实施方式中，上述液压伺服机构500构成为从上述供给油路155接收工作油的供给。
详细而言，如图8所示，上述供给油路155具有第1取出油孔181，该第1取出油孔181的一端部与上述第4润滑油孔176流体连接，并且另一端部在上述第1侧面开口而形成第1输入口181a。
而且，当将上述壳体510安装于上述壳体10时，上述输入油路581与上述第1输入口181a流体连接。
在本实施方式中，如图11所示，上述伺服活塞530以及上述滑阀540配置为其轴线方向彼此平行，该伺服活塞530以及滑阀540设置为能够沿着与摆动轴线R正交的方向(以下，称作第1方向D1)移动。
如图11所示，上述连杆臂560以及上述连结臂600沿着与摆动轴线R 以及上述第1方向D1这两者正交的第2方向D2延伸。
上述连杆臂560以在轴线方向一侧的第1连结位置与上述操作构件550工作地连结并且在轴线方向另一侧的第2连结位置与上述连结臂600工作地连结的状态，在上述第1连结位置以及上述第2连结位置之间的第3连结位置与上述滑阀540工作地连结。
具有该结构的上述液压伺服机构500以以下这样的方式工作。
当从不操作上述操作构件550而上述伺服活塞530位于中立位置的初始状态(参照图11)开始、绕轴线向一侧操作上述操作构件550时，在上述连杆臂560的上述第2连结位置实质上位置固定的状态下，上述连杆臂560的上述第1连结位置向与上述操作构件550的操作方向相应的方向移动。即，上述连杆臂560绕上述第2连结位置移动。
通过上述连杆臂560的这一动作，上述滑阀540向轴线方向一侧移动从而位于上述第1位置(参照图13A)。
在该状态下，如前述那样，上述第1口522与上述输入口521流体连接，并且上述第2口523与上述排出油路584流体连接。
因此，工作油向上述第1油室515a供给，并且从上述第2油室515b排出工作油，上述伺服活塞530向轴线方向一侧移动，由此，上述第1斜板70(1)经由上述连结臂600而绕摆动轴线向一侧(例如使上述第1液压轴向活塞构件60(1)的容积增加的方向)倾转(参照图13A)。
在此，若上述连结臂600与上述伺服活塞530的向轴线方向一侧的移动相应地移动，则上述连杆臂560中上述第2连结位置所存在的一侧与上述连结臂600的移动相应地移动。
通过该上述连杆臂560的动作，上述滑阀530从上述第1位置向轴线方向另一侧移动而返回至保持位置(参照图13B)。
因此，上述第1口522以及上述第2口523被封闭，上述伺服活塞530、即上述第1斜板70(1)保持在该位置。
这样，在本实施方式中，通过将上述壳体510安装于上述壳体主体15，上述伺服活塞530与连结于上述一对基部75的一方的上述连结臂600接 合，并且将上述操作构件550与上述滑阀540工作地连结的连杆臂560也与上述连结臂600接合，另一方面，通过将上述壳体510从上述壳体主体15卸下，上述伺服活塞530以及上述连杆臂560与上述连结臂600的接合被解除。
因此，能够容易地在通过上述液压伺服机构500使用作可动斜板的上述第1斜板70(1)倾转的方式和不使用上述液压伺服机构500而使上述第1斜板70(1)倾转的方式之间进行方式的变更。
此外，在本实施方式中，以上述第1旋转轴50(1)的轴线为基准，在上述伺服活塞530设置了向径向内侧开口的接合槽535，并且在上述连结臂600设置了向径向外侧延伸的接合凸部605，但上述伺服活塞530只要能够与上述壳体510的相对于上述壳体10的装卸相应地与上述连结臂600接合、脱离，就不限定于该结构。
即，也可以这样设置：以上述第1旋转轴50(1)的轴线为基准，在上述伺服活塞530设置向径向内侧延伸的接合凸部，并且在上述连结臂600设置向径向外侧开口的接合凹部。
同样地，在本实施方式中，以上述第1旋转轴50(1)的轴线为基准，在上述连杆臂560设置向径向内侧延伸的接合凸部565，并且在上述连结臂600设置向径向外侧开口的接合凹部610，但也可以代替该设置方式，在上述连杆臂560设置向径向内侧开口的接合凹部，并且在上述连结臂600设置向径向外侧延伸的接合凸部。
在本实施方式中，上述液压伺服机构500具有中立位置施力机构650。
如图5以及图12所示，上述中立位置施力机构650具有：支承臂660，该支承臂660以其基端部相对于上述操作构件550的内端侧旋转自如地支承于上述操作构件550的内端侧的状态，以与上述连杆臂560相对的方式沿以上述操作构件550的轴线为基准的径向延伸；止动杆670，其以能够沿轴线方向移动的方式收纳于沿着与上述操作构件550以及上述支承臂660这两者正交的方向延伸的收纳空间，该止动杆670具有中央部671、一对轴部672以及一对基端部673，该中央部671在轴线方向上具有预定长 度，该一对轴部672从上述中央部671向轴线方向两侧延伸并且直径比上述中央部671的直径小，该一对基端部673从上述一对的轴部672的各个向轴线方向外侧延伸并且直径比上述轴部672的直径大；一对弹簧承接构件680，其以能够沿轴线方向移动的方式外套于上述一对轴部672；一对中立弹簧685，其对上述一对弹簧承接构件680朝向上述中央部671施力；销构件690，其支承于上述支承臂660的自由端侧，该销构件690的一端侧与上述连杆臂560接合并且另一端侧的宽度与上述中央部671在上述止动杆670的轴线方向上的长度相同，该销构件690与上述中央部671一同被上述一对弹簧承接构件680夹压；连动构件695，其具有以不能够相对于上述操作构件550旋转的方式支承于该操作构件550的基端部以及沿着上述销构件690延伸的接合部696；和扭簧700，其具有中央部和一对自由端部，该中央部外套于上述操作构件550，该一对自由端部从上述中央部向以上述操作构件550的轴线作为基准的径向外侧延伸，该一对自由端部夹持上述销构件690以及上述接合部。
在本实施方式中，如图12所示，上述收纳空间的轴线方向一端侧由盖构件710划分出，在上述盖构件710拧入有位置调整螺栓715。
上述位置调整螺栓715的顶端部与上述止动杆670的一端部接合，通过利用上述位置调整螺栓715使上述止动杆670沿轴线方向移动，能够将上述中央部671调整至与上述第1斜板70(1)的中立位置对应的位置。
而且，图12中的附图标记716为固定上述位置调整螺栓715的防松螺母。
在本实施方式中，上述液压伺服机构500除了第1安装状态(参照图8)，还能够取第2安装状态，该第1安装状态是指如下状态，即使上述伺服活塞530接合于与上述一对基部75中的支承于上述第1支承孔16a的基部连结的上述连结臂600，并且使上述连杆臂560接合于上述连结臂600，同时将上述壳体510安装于上述壳体10的状态，该第2安装状态是指使上述伺服活塞530接合于与上述一对基部75中的支承于上述第2支承孔16b的基部连结的上述连结臂600，并且使上述连杆臂560接合于上述连结臂 600，同时将上述壳体510安装于上述壳体10的状态。
在图14中，示出上述液压伺服机构500以第2安装状态安装于上述壳体10时的上述轴向活塞装置1的纵剖视图。
如图14所示，在将上述连结用联轴器80安装于上述第2支承孔16b并且将上述封闭用联轴器85安装于上述第1支承孔16a的情况下，上述连结臂连结于经由上述连结用联轴器80支承于上述第2支承孔16b的基部75。
使上述伺服活塞530接合于该状态下的上述连结臂600，并且使上述连杆臂560接合于上述连结臂600，同时能够将上述壳体510安装于上述壳体10的第2侧面。
在本实施方式中，如图8以及图14所示，第2安装状态时的上述液压伺服机构500的姿势为使第1安装状态时的上述液压伺服机构500绕上述第1旋转轴50(1)旋转180度后得到的姿势。
在该情况下，上述液压伺服机构500相对于上述壳体10的在上下方向上的相对位置在第1安装状态和第2安装状态下相反，但通过采用下述结构，无论在哪个安装状态下均能够向上述液压伺服机构500供给来自上述供给油路155的工作油。
即，如图8以及图14所示，上述供给油路155还具有第2取出油孔182，该第2取出油孔182的上游侧开口于上述第2支承孔16b，并且该第2取出油孔182的下游侧在上述第2侧面开口而形成第2输入口182a。
如图8所示，在上述液压伺服机构500的第1安装状态下，上述输入油路581与上述第1输入口181a流体连接。
即，在上述液压伺服机构500的第1安装状态下，上述液压伺服机构500经由上述第1支承孔用润滑油孔176a以及上述第1取出油孔181接收工作油的供给。
另一方面，如图14所示，在上述液压伺服机构500的第2安装状态下，上述输入油路581与上述第2输入口182a流体连接。
上述第2取出油孔182形成为：在上述连结用联轴器80安装于上述第 2支承孔16b时，该第2取出油孔182的上游侧与上述第1环状槽81a流体连接。
即，在上述液压伺服机构500的第2安装状态下，上述液压伺服机构500具有上述第2支承孔用润滑油孔176b、上述第1环状槽81a以及上述第2取出油孔182接收工作油的供给。
此外，在上述液压伺服机构500的第1安装状态下，上述第2取出油孔182被塞子封闭(参照图8)，在上述液压伺服机构500的第2安装状态下，上述第1取出油孔181被塞子封闭(参照图14)。
在图15中，示出本实施方式其他的变形例的轴向活塞装置1B的纵剖侧视图。
此外，图15中，对与上述轴向活塞装置1中的构件相同的构件标注同一附图标记，省略其详细的说明。
在图4等所示的本实施方式以及图7所示的上述变形例中，支承于位于上方的上述第1旋转轴50(1)的上述第1液压轴向活塞构件60(1)用作液压泵，支承于位于下方的上述第2旋转轴50(2)的上述第2液压轴向活塞构件60(2)用作液压马达。
相对于此，上述轴向活塞装置1B构成为：支承于位于上方的上述第1旋转轴50(1)的上述第1液压轴向活塞构件60(1)用作液压马达，支承于位于下方的上述第2旋转轴50(2)的上述第2液压轴向活塞构件60(2)用作液压泵。
此外，如图15所示，上述变形例的上述轴向活塞装置1B收纳于与上述驱动源900(在图15中未图示)连接的飞轮壳体930的一室。
详细而言，上述飞轮壳体930具有：周壁931，其划分出收纳空间；和分隔壁935，将上述收纳空间在传动方向上划分为上游侧的第1空间930(1)以及下游侧的第2空间930(2)。
如图15所示，上述第1空间930(1)收纳有与上述驱动源900的输出轴连结的带离合器941的飞轮940，在上述飞轮940连结有离合器输出轴950。
上述分隔壁935中设有相对于上述第1空间930(1)液密地划分出的中空空间935a。
上述中空空间935a中收纳有包括大齿轮961和小齿轮962的平行齿轮式的增速齿轮系，该大齿轮961支承于上述离合器输出轴950，该小齿轮962以与上述大齿轮961啮合的方式支承于上述第2旋转轴50(2)。
与上述轴向活塞装置1相比，上述轴向活塞装置1B具备壳体10B来代替上述壳体10。
上述壳体10B包括：壳体主体15B，其具有能够供上述第1液压轴向活塞构件60(1)以及上述第2液压轴向活塞构件60(2)插通的开口；和端口块20B，其以封闭上述开口的方式能够装卸地连结于上述壳体主体15B。
上述端口块20B除了改变了上述油路的配置这点以及能够与上述飞轮壳体930连结这点以外，具有与上述端口块20实质上相同的结构。
上述壳体主体15B具有：周壁16B，其在轴线方向一侧具有上述开口，并且围绕上述第1液压轴向活塞构件60(1)以及上述第2液压轴向活塞构件60(2)；和端壁17B，其封闭上述周壁16B的轴线方向另一端侧。
上述第1旋转轴50(1)以及上述第2旋转轴50(2)经由上述轴承构件55a(1)、55b(1)、55a(2)、55b(2)支承于上述端壁17B以及上述端口块20B。
上述壳体10B设有上述排泄口11。
上述排泄口11配置于呈现出支承于位于下方的上述第2旋转轴50(2)的上述第2液压轴向活塞构件60(2)的一部分或全部被浸渍并且支承于位于上方的上述第1旋转轴50(1)上述第1液压轴向活塞构件60(1)不被浸渍这样的贮存油的油面高度的位置。
此外，在上述变形例中，划分出支承于上述第2旋转轴50(2)并且用作液压泵的上述第2液压轴向活塞构件60(2)的容积量的第2斜板70(2)为可动斜板，划分出支承于上述第1旋转轴50(1)并且用作液压马达的上述第1液压轴向活塞构件60(1)的容积量的第1斜板70(1)为固 定斜板。
在上述变形例中，以使上述壳体10B的、对作为可动斜板的上述第2斜板70(2)进行支承的部分也被贮存油润滑的方式设定上述排泄口11的高度位置。
在图15所示的方式中，上述排泄口11设于与上述第2旋转轴50(2)的轴线位置大致相同的高度。
优选的是，可以构成为：上述增速齿轮系也通过上述壳体10B内的贮存油进行润滑。
具体而言，如图15所示，可以在上述分隔壁935设有使上述壳体10B的内部空间以及上述中空空间935a流体连接的连通孔935b。
在上述变形例中，上述分隔壁935具有：第1分隔壁936，其位于接近上述轴向活塞装置1B的一侧；和第2分隔壁937，其以在与上述第1分隔壁936之间形成上述中空空间935a的方式从上述第1分隔壁936向与上述轴向活塞装置1B相反的一侧离开。
上述连通孔935b形成于上述第1分隔壁936，上述连通孔935b经由中空的连接构件938而与形成于上述端壁17B的上述第2轴承孔18b(2)流体连接。
上述排泄口11设于上述第2分隔壁937。
根据该结构，能够通过上述壳体10B内的贮存油进行对上述增速齿轮系的润滑，能够有效地防止油滞留在上述中空空间935a内。
关于支承于位于上方的上述第1旋转轴50(1)的上述第1液压轴向活塞构件60(1)，其经由一端侧与油源流体连接的上述供给油路155进行润滑。这一点与上述轴向活塞装置1相同，图15中，对与上述轴向活塞装置1中的构件相同的构件标注同一附图标记。
在上述变形例的上述轴向活塞装置1B中，也能够有效确保对上述第1液压轴向活塞构件60(1)以及上述第2液压轴向活塞构件60(2)进行的润滑，能够防止或者减少上述第1液压轴向活塞构件60(1)的由贮存油引起的旋转阻力。
实施方式2
以下，参照附图说明本发明的其他实施方式。
在图16以及图17中，分别示出本实施方式的轴向活塞装置1C的纵剖侧视图以及液压回路图。
此外，图中对与上述实施方式1中的构件相同的构件标注同一附图标记，适当省略其说明。
在本实施方式的轴向活塞装置1C中，上述第1液压轴向活塞构件60(1)以及上述第2液压轴向活塞构件60(2)这两者通过经由供给油路150C供给的油进行润滑，并且形成于上述壳体10的排泄口11以如下方式配置：在从上述供给油路150C供给油并且对上述第1液压轴向活塞构件60(1)以及上述第2液压轴向活塞构件60(2)进行了润滑之后，贮存于上述壳体10内的油的油面位于比上述第1液压轴向活塞构件60(1)以及上述第2液压轴向活塞构件60(2)靠下方的位置。
具体而言，本实施方式的轴向活塞装置1C包括上述第1旋转轴50(1)以及上述第2旋转轴50(2)、以不能够相对于上述第1旋转轴50(1)旋转的方式支承于该第1旋转轴50(1)的上述第1液压轴向活塞构件60(1)以及以不能够相对于上述第2旋转轴50(2)旋转的方式支承于该第2旋转轴50(2)的上述第2液压轴向活塞构件60(2)、以及收纳上述第1液压轴向活塞构件60(1)以及上述第2液压轴向活塞构件60(2)的上述壳体10。
上述第1旋转轴50(1)在轴线方向中央部对上述第1液压轴向活塞构件60(1)进行支承的状态下，轴线方向一端侧以绕轴线旋转自如的方式支承于形成于上述壳体10的一端侧第1轴承孔18a(1)，另一端侧以绕轴线旋转自如的方式支承于形成于上述壳体10的另一端侧第1轴承孔18b(1)。
上述第2旋转轴50(2)在轴线方向中央部对上述第2液压轴向活塞构件60(2)进行支承的状态，轴线方向一端侧以绕轴线旋转自如的方式支承于形成于上述壳体10的一端侧第2轴承孔18a(2)，另一端侧以绕 轴线旋转自如的方式支承于形成于上述壳体10的另一端侧第2轴承孔18b(2)。
进而，上述轴向活塞装置1C设有供给油路150C以及上述排泄口11。
上述供给油路150C具有：壳体侧供给油路155C，其以与上述油源流体连接的方式形成于上述壳体10；和第1旋转轴侧供给油路170C(1)以及第2旋转轴侧供给油路170C(2)，该第1旋转轴侧供给油路170C(1)以使经由上述壳体侧供给油路155C供给的油朝向上述第1液压轴向活塞构件60(1)流动的方式形成于上述第1旋转轴50(1)，该第2旋转轴侧供给油路170C(2)以使经由上述壳体侧供给油路155C供给的油朝向上述第2液压轴向活塞构件60(2)流动的方式形成于上述第2旋转轴50(2)。
在本实施方式中，如图16所示，上述排泄口11以如下方式配置：在经由上述供给油路150C供给油并且对上述第1液压轴向活塞构件60(1)以及上述第2液压轴向活塞构件60(2)进行了润滑之后，在述轴向活塞装置1C的设置状态下，贮存于上述壳体10内的油的油面位于比上述第1液压轴向活塞构件60(1)以及上述第2液压轴向活塞构件60(2)这两者均靠下方的位置。
在上述轴向活塞装置1C中，也能够有效地进行对上述第1液压轴向活塞构件60(1)以及上述第2液压轴向活塞构件60(2)的润滑，能够尽可能地防止上述第1液压轴向活塞构件60(1)以及上述第2液压轴向活塞构件60(2)因上述壳体10内的油而承受旋转阻力。
在本实施方式中，上述壳体侧供给油路155C具有：第1旋转轴用喷出端部155C(1)，其在上述一端侧第1轴承孔18a(1)以及上述另一端侧第1轴承孔15b(1)中的一方(在图示的方式中为上述另一端侧第1轴承孔18b(1))开口；和第2旋转轴用喷出端部155C(2)，其在上述一端侧第2轴承孔18a(2)以及上述另一端侧第2轴承孔18b(2)的一方(在图示的方式中为上述另一端侧第2轴承孔18b(2))开口。
另一方面，上述第1旋转轴侧供给油路170C(1)具有：第1接入油孔171C(1)，其与上述第1旋转轴用喷出端部155C(1)流体连接；第 1轴线油孔172C(1)，其以与上述第1接入油孔171C(1)流体连接的状态沿轴线方向延伸；和第1液压轴向活塞构件用润滑油孔173C(1)，其一端部与上述第1轴线油孔172C(1)流体连接，并且另一端部朝向上述第1液压轴向活塞构件60(1)开口。
在本实施方式中，上述第1液压轴向活塞构件用润滑油孔173C(1)的另一端部在上述第1旋转轴50(1)的位于与该另一端部对应的上述多个活塞62(1)的自由端部与上述第1斜板70(1)的接合区域附近的外表面开口。
上述第2旋转轴侧供给油路170C(2)具有：第2接入油孔171C(2)，其与上述第2旋转轴用喷出端部155C(2)流体连接；第2轴线油孔172C(2)，其以与上述第2接入油孔171C(2)流体连接的状态沿着轴线方向延伸；和第2液压轴向活塞构件用润滑油孔173C(2)，其一端部与上述第2轴线油孔172C(2)流体连接并且另一端部朝向上述第2液压轴向活塞构件60(2)开口。
在本实施方式中，上述第2液压轴向活塞构件用润滑油孔173C(2)的另一端部在上述第2旋转轴50(2)的位于与该另一端部对应的上述多个活塞62(2)的自由端部与上述第2斜板70(2)的接合区域附近的外表面开口。
在本实施方式中，如图16所示，上述第1接入油孔171C(1)经由在上述第1旋转轴50(1)的外周面以及与该第1接入油孔171C(1)对应的上述第1轴承孔180b(1)的内周面中的至少一方形成的第1旋转接头52C(1)而与上述第1旋转轴用喷出端部155C(1)流体连接，并且，上述第2接入油孔171C(2)经由在上述第2旋转轴50(2)的外周面以及与该第2接入油孔171C(2)对应的上述第2轴承孔18b(2)的内周面中的至少一方形成的第2旋转接头52C(2)而与上述第2旋转轴用喷出端部155C(2)流体连接。
而且，上述壳体侧供给油路155C包括：上游侧油孔155Ca，该上游侧油孔155Ca的上游侧与上述油源流体连接，并且下游侧形成上述第1旋 转轴用喷出端部155C(1)；和下游侧油孔155Cb，该下游侧油孔155Cb的上游侧与上述第1旋转接头52C(1)流体连接，并且下游侧形成上述第2旋转轴用喷出端部155C(2)。
在本实施方式中，如图16以及图17所示，上述供给油路150C还具有第1旋转轴用第1润滑油孔174C(1)以及第1旋转轴用第2润滑油孔175C(1)、第2旋转轴用第1润滑油孔174C(2)以及第2旋转轴用第2润滑油孔175C(2)。
上述第1旋转轴用第1润滑油孔174C(1)的一端部与上述壳体侧供给油路155C流体连接，并且另一端部朝向轴承构件55b(1)开口，该轴承构件55b(1)安装于上述一端侧第1轴承孔18a(1)以及上述另一端侧第1轴承孔18b(1)中的、开设有上述第1旋转轴用喷出端部155C(1)的一方的第1轴承孔(在图示的方式中为上述另一端侧第1轴承孔18b(1))。
此外，也可以使上述第1旋转轴用第1润滑油孔174C(1)的一端部与上述第1旋转轴侧供给油路170C(1)流体连接，来代替使上述第1旋转轴用第1润滑油孔174C(1)的一端部与上述壳体侧供给油路155C流体连接。
上述第1旋转轴用第2润滑油孔175C(1)的一端部与上述第1轴线油孔172C(1)流体连接，并且另一端部朝向安装于上述一端侧第1轴承孔18a(1)以及上述另一端侧第1轴承孔18b(1)的另一方的第1轴承孔(在图示的方式中为上述一端侧第1轴承孔18a(1))的轴承构件55a(1)开口。
上述第2旋转轴用第1润滑油孔174C(2)的一端部与上述壳体侧供给油路155C流体连接，并且另一端部朝向轴承构件55b(2)开口，该轴承构件55b(2)安装于上述一端侧第2轴承孔18a(2)以及上述另一端侧第2轴承孔18b(2)中的、开设有上述第2旋转轴用喷出端部155C(2)的一方的第2轴承孔(在图示的方式中为上述另一端侧第2轴承孔18b(2))。
此外，也可以使上述第2旋转轴用第1润滑油孔174C(2)的一端部与上述第2旋转轴侧供给油路170C(2)流体连接，来代替使上述第2旋转轴用第1润滑油孔174C(2)的一端部与上述壳体侧供给油路155C流体连接。
上述第2旋转轴用第2润滑油孔175C(2)的一端部与上述第2轴线油孔172C(2)流体连接，并且另一端部朝向安装于上述一端侧第2轴承孔18a(2)以及上述另一端侧第2轴承孔18b(2)的另一方的第2轴承孔(在图示的方式中为上述一端侧第2轴承孔18a(2))的轴承构件55a(2)开口。
在本实施方式中，上述供给油路155C还具有向上述第1斜板70(1)的轴承部分引导润滑油的第1斜板用润滑油孔176C。
上述第1斜板用润滑油孔176C具有与上述第4润滑油孔176实质上相同的结构。
即，上述第1斜板用润滑油孔176C包括：第1支承孔用润滑油孔，该第1支承孔用润滑油孔以其一端部与上述壳体侧供给油路165C流体连接的状态在上述第1支承孔16a(参照图8)开口；和第2支承孔用润滑油孔，该第2支承孔用润滑油孔以其一端部与上述壳体侧供给油路165C流体连接的状态在上述第2支承孔16b(参照图8)开口。
实施方式3
以下，参照附图说明本发明的又一实施方式。
在图18以及图19中，分别示出本实施方式的轴向活塞装置1D的液压回路图以及纵剖侧视图。
此外，图中对与上述实施方式中的构件相同的构件标注同一附图标记而适当省略其详细的说明。
本实施方式的轴向活塞装置1D构成为将壳体10内的贮存油量积极地维持为如下这样的所期望的油量，该所期望的油量为：使得至少一部分浸渍于贮存油的液压轴向活塞构件(以下，称作浸渍液压轴向活塞构件)能够通过上述贮存油有效地进行润滑，并且能够减少由上述贮存油引起的旋 转阻力的油量。
此外，上述浸渍液压轴向活塞构件是指以上述轴向活塞装置的设置状态作为基准位于下方的液压轴向活塞构件，在本实施方式中，上述第2液压轴向活塞构件60(2)相当于该浸渍液压轴向活塞构件。
详细而言，如图1以及图2所示，上述轴向活塞装置1D包括：上述壳体10，其能够贮存油；旋转轴(在本实施方式中为上述第2旋转轴50(2))，其以绕轴线旋转自如的方式支承于上述壳体10；上述浸渍液压轴向活塞构件(在本实施方式中为上述第2液压轴向活塞构件60(2))，其以不能够相对于上述旋转轴旋转地支承于上述旋转轴的状态，以至少一部分浸渍于上述壳体10内的贮存油的方式收纳于上述壳体内，与以形成闭合回路的方式与该浸渍液压轴向活塞构件流体连接的其他的液压轴向活塞构件(以下，称作共同作用液压轴向活塞构件)共同作用而形成液压式无级变速装置；补给泵910，其通过补给泵用动力源(在本实施方式中为上述驱动源900)驱动而旋转以进行工作，从油箱490吸引油并对上述闭合回路喷出补给油；补给溢流阀112，其设定上述补给油的液压；溢流线路113，其将来自上述补给溢流阀112的溢流油向上述壳体10内引导；排出线路480，其排出上述壳体10内的贮存油；排出泵460，其安置于上述排出线路480中，通过排出泵用动力源470驱动而旋转以进行工作；控制装置400；补给油量检测部件，其检测上述补给泵910所喷出的补给油量；和排出油量改变部件，其通过上述排出泵460改变从上述壳体10排出的排出油量，上述控制装置400构成为基于由上述补给油量检测部件所检测的补给油量来对上述排出油量改变部件的工作进行控制。
根据该结构，能够与上述浸渍液压轴向活塞构件的旋转动作状态无关地将上述壳体10内的贮存油量大致恒定地维持为所期望的油量。
因此，能够呈现这样的状态：能够尽可能地减少上述浸渍液压轴向活塞构件因上述壳体10内的贮存油而承受旋转阻力的情况，能够有效地进行通过上述壳体10内的贮存油实现的对上述浸渍液压轴向活塞构件60(1)的润滑。
另外，根据本实施方式，无论将上述油箱490相对于上述轴向活塞装置1D设置为怎样的高度，均能够获得上述效果。
对上述效果进行详细阐述。
像上述实施方式1那样，通过将设于上述壳体10的排泄口11配置在所期望的高度，能够调整贮存于上述壳体10的贮存油的油面。
然而，在上述第1液压轴向活塞构件60(1)以及/或上述第2液压轴向活塞构件60(2)进行旋转动作的上述液压式无级变速装置的工作状态下，由于上述第1液压轴向活塞构件60(1)以及/或上述第2液压轴向活塞构件60(2)的旋转动作，上述壳体10内的贮存油发生流动，上述贮存油的油面发生变动。
而且，与上述第1液压轴向活塞构件60(1)以及/或上述第2液压轴向活塞构件60(2)的旋转速度相应地，上述贮存油的流动的程度也发生变化。另外，向闭合回路进行补给的补给油的剩余油贮存于壳体10，但该剩余油量随着补给泵910的转速变高而增加。即壳体10内的贮存油的油面也根据动力源900的运转状态的变化而发生变化。
因此，即使将上述排泄口11设在所期望的高度，有时也难以将上述壳体10内的贮存油量维持为所期望的油量、即能够有效地对上述浸渍液压轴向活塞构件进行润滑、并且能够有效地减少上述浸渍液压轴向活塞构件因上述贮存油而承受旋转阻力的情况的油量。
另外，为了通过上述排泄口11的设置高度来调整上述壳体10内的贮存油面，也需要将上述油箱490设置在比上述排泄口11低的位置。
相对于此，在本实施方式中，如前述那样，上述控制装置400构成为基于由上述补给油量检测部件所检测的补给油量来对上述排出油量改变部件的工作进行控制。
在此，从上述补给泵910喷出的补给油以剩余油从上述溢流阀112经由上述溢流线路113排出至上述壳体10内的状态向上述闭合回路供给，贮存于上述壳体10内的贮存油量与上述补给油的油量大致成比例。
因此，通过基于由上述补给油量检测部件所检测的补给油量来对上述 排出油量改变部件的工作进行控制，能够与上述第1液压轴向活塞构件60(1)以及/或上述第2液压轴向活塞构件60(2)的旋转速度等工作状态无关地有效地将上述壳体10内的贮存油量维持为所期望的油量。
而且，根据上述结构，能够与上述油箱490相对于上述轴向活塞装置1D的设置高度无关地获得上述效果。
如图18所示，本实施方式的上述轴向活塞装置1D具备流量计410，该流量计410安置于将从上述补给泵910喷出的上述补给油向上述闭合回路供给的补给线路110中，上述流量计410用作上述补给油量检测部件。
可以代替上述结构，而在上述轴向活塞装置1D中设有直接或间接地检测上述补给泵910的旋转速度的补给泵旋转速度检测部件(未图示)，预先将表示上述补给泵910的旋转速度与上述补给油量之间的关系的数据存储于上述控制装置400。
在该情况下，上述补给泵旋转速度检测部件以及上述控制装置400用作上述补给油量检测部件。
如图18所示，在本实施方式中，上述补给泵910被用作上述液压泵的上述第1液压轴向活塞构件60(1)的驱动源900驱动以进行工作。
因此，上述补给泵旋转速度检测部件能够构成为检测上述驱动源900的输出旋转速度。
另外，如图18所示，本实施方式的上述轴向活塞装置1D具备输出旋转速度可变的排出泵用电动机470作为上述排出泵用动力源。
在该情况下，上述排出泵用电动机470也用作上述排出油量改变部件。
即，上述控制装置400通过调整上述排出泵用电动机470的输出旋转速度来改变通过上述排出泵460从上述壳体10排出的排出油量。
也可以取代上述结构，如图20所示，使上述排出泵460为容积通过容量调整机构461而可变的容积可变型。
在该变形例的轴向活塞装置1D’中设有驱动上述排出泵460的排出泵用电动机470、以及使上述容量调整机构461工作的容量调整用电动机471。
在图20所示的变形例中，上述容量调整用电动机471以及上述容积调 整机构461用作上述排出油量改变部件。
而且，在图20所示的变形例中，上述排出泵用电动机470可以是输出旋转速度恒定的恒速输出型。
优选的是，上述轴向活塞装置1D可以构成为根据上述壳体10内的贮存油的油温修正应贮存于上述壳体10内的贮存油量。
即，油的粘性随着油温的上升而变低。而且，贮存油的粘性变低时，难以在应进行润滑的上述浸渍液压轴向活塞构件的滑动接触部分形成油膜。
考虑到这一点，在上述轴向活塞装置1D中设有检测上述壳体10内的贮存油温的油温计(未图示)，上述控制装置400构成为基于由上述油温计所检测的上述贮存油温来对应贮存于上述壳体10内的贮存油的预定油量进行修正，对上述排出油量改变部件的工作进行控制以使上述贮存油量维持为修正后的预定油量。
具体而言，可以在上述贮存油温变高时对上述预定油量进行修正以使得上述壳体10内的贮存油量变多。
此外，也可以以随着上述贮存油温变高而使上述预定油量连续地增加的方式进行修正，也可以以如下方式阶段性地修正上述预定油量，该方式为：在上述贮存油温从第1温度T1到第2温度T2之间，以第1修正量修正上述预定油量，在上述贮存油温超过第2温度T2到第3温度T3之间，以第2修正量修正上述预定油量。
与上述实施方式1同样地，本实施方式的上述轴向活塞装置1D一体地具有以位于比上述浸渍液压轴向活塞构件靠上方位置的状态收纳于上述壳体10的上述共同作用液压轴向活塞构件。
即，如图18以及图19所示，上述轴向活塞构件1D还具有：其他的旋转轴(在本实施方式中为上述第1旋转轴50(1))，其位于比支承上述浸渍液压轴向活塞构件的上述旋转轴(在本实施方式中为上述第2旋转轴50(2))靠上方的位置；和上述共同作用液压轴向活塞构件(在本实施方式中为上述第1液压轴向活塞构件60(1))，其以不能够相对于上 述其他的旋转轴旋转地支承于该其他的旋转轴的状态收纳于上述壳体10。
进而，与上述实施方式1同样地，上述轴向活塞装置1D具有：可动型的第1斜板70(1)，其改变位于上方的上述共同作用液压轴向活塞构件的容积；和液压伺服机构500，其产生使上述第1斜板70(1)倾转的操作力。
而且，与上述实施方式1同样地，经由上述供给油路150向上述共同作用液压轴向活塞构件供给润滑油，并且也经由上述供给油路150向上述液压伺服机构500供给工作油。
实施方式4
以下，参照附图说明本发明的又一实施方式。
在图21中示出本实施方式的轴向活塞装置1E的液压回路图。
而且，图中对与上述实施方式中的构件相同的构件标注同一附图标记而适当省略其详细的说明。
本实施方式的上述轴向活塞装置构成为基于壳体内的贮存油面将上述壳体10内的贮存油量积极地维持为如下所期望的油量，该所期望的油量为：使得上述浸渍液压轴向活塞构件通过上述贮存油有效地润滑，并且能够减少由上述贮存油引起的旋转阻力的油量。
详细而言，与上述实施方式3的上述轴向活塞装置1D相比，上述轴向活塞装置1E具有油面计420来代替上述补给油量检测部件，具有壳体10E来代替上述壳体10。
如图21所示，与上述壳体10相比，上述壳体10E具有壳体主体15E来代替上述壳体主体15。
上述壳体10E构成为具有主空间11a和副空间11b，该主空间11a收纳上述浸渍液压轴向活塞构件(在本实施方式中为上述第2液压轴向活塞构件60(2))，该副空间11b经由隔壁12而与上述主空间11a划分开，并且经由连通路径13而能够在与上述主空间11a之间使油流通。
上述油面计420以与上述控制装置400电连接的状态配置于上述副空间11b。
在本实施方式中，上述控制装置400构成为基于由上述油面计420所检测的贮存油面的位置来对上述排出油量改变部件的工作进行控制。
根据具有该结构的上述轴向活塞装置1E，能够有效地将上述壳体10E内的贮存油维持为所期望的油量，该所期望的油量为：能够有效地对上述浸渍液压轴向活塞构件进行润滑，并且能够有效地减少上述浸渍液压轴向活塞构件的旋转阻力的油量。
即，上述壳体10E内的贮存油通过至少一部分浸渍于该贮存油的上述浸渍液压轴向活塞构件(在本实施方式中为上述第2液压轴向活塞构件60(2))的旋转动作而流动。
因此，上述贮存油的油面在收纳有上述浸渍液压轴向活塞构件的上述主空间11a内大幅变动，但如前述那样，配置有上述油面计420的上述副空间11b以与上述主空间11a流体连接的状态通过上述隔壁12而与上述主空间11a分离。
根据该结构，即使上述浸渍液压轴向活塞构件进行旋转动作，也能够由上述油面计420准确地对防止或者减少了贮存油的流动的上述副空间11b内的贮存油面进行检测，能够有效地将上述壳体10E内的贮存油量维持为所期望的油量。