骨架、内绝缘盖、变压器及变压器的制造方法.pdf

本发明涉及一种电子变压器，包括骨架、磁芯组及内、外绝缘盖，骨架的两个绕线架上绕有初、次级线圈，内绝缘盖套于绕有线圈的骨架上，磁芯组组入套有内绝缘盖的骨架，还包括外绝缘盖，外绝缘盖为底面开口的方形薄壁壳体，外绝缘盖的顶部开设有大散热孔，露出内绝缘盖的盖体的整个顶面；其中，内绝缘盖的盖沿包裹骨架的引脚平台的上平面和侧平面，用以实现变压器的线圈与磁芯之间的隔离；磁芯组通过在其连接缝处点胶固定，磁芯组与内绝缘盖通过胶水固定；外绝缘盖的底面开口扣合在内绝缘盖的组装平台上，用以实现变压器本体与变压器四周的元器件的隔离。

权利要求书1.  一种变压器的制造方法，包括如下步骤，绕线步骤，通过自动绕线机将初级线圈和次级线圈绕在骨架的两个绕线架上，形成线圈骨架；套内绝缘盖步骤，将内绝缘盖套于线圈骨架上，使内绝缘盖的底部包裹骨架的引脚平台的上平面和侧平面，以隔离变压器的线圈与磁芯；组入磁芯组步骤，将磁芯组自内绝缘盖的组装口组入骨架的组装孔；点胶步骤，通过点胶机直接在磁芯组上面的连接缝处点胶固定，位于磁芯组下面的连接缝处则通过点胶孔来点胶固定，形成磁芯点胶半成品；套外绝缘盖步骤，将外绝缘盖套于磁芯点胶半成品上，使外绝缘盖的底部包裹至内绝缘盖的底部，以实现磁芯组与变压器四周元器件的隔离。2.  根据权利要求1所述的变压器的制造方法，其特征在于：所述套内绝缘盖步骤，将内绝缘盖套于线圈骨架上时，所述内绝缘盖的第一引脚标识点与骨架的第一引脚标识点对应；在套外绝缘盖步骤，将外绝缘盖套于磁芯点胶半成品上时，所述外绝缘盖的第一引脚标识点与内绝缘盖的第一引脚标识点对应。3.  一种骨架，包括绕线架和自绕线架两外端的底部向外伸出的引脚平台，所述绕线架包括绕线柱和自绕线柱的两端向外延伸而成的隔板，绕线柱为中间开设方孔的空心方形柱体，绕线柱与其两端的隔板围成容纳线圈的绕线槽，其特征在于：所述骨架是一体成型的；所述绕线架为两个，两个绕线架为同轴且间隔的设置方式，间隔的两个绕线架通过加强肋连接；其中，加强肋与两个绕线架的隔板围成隔离槽；加强肋与两个绕线架的绕线柱连接形成贯通两个绕线架方孔的组装孔，用以供磁芯组组入骨架。4.  根据权利要求3所述的骨架，其特征在于：所述绕线柱的外端具有凸出外侧隔板的卡口台，用以与内绝缘盖的组装口的扣合配合。5.  根据权利要求3所述的骨架，其特征在于：所述加强肋上开设有与组装孔贯通的磁芯散热孔。6.  根据权利要求5所述的骨架，其特征在于：所述加强肋设有覆盖磁芯散热孔以外区域的加厚层。7.  根据权利要求3所述的骨架，其特征在于：所述隔离槽的宽度取值在安规要求的爬电缝隙宽度值以上。8.  根据权利要求7所述的骨架，其特征在于：所述隔离槽的宽度取值在1.5毫米至2毫米之间。9.  根据权利要求3所述的骨架，其特征在于：所述引脚平台的底部向下伸出有若干凸台，凸台之间的间隙形成引线槽。10.  根据权利要求9所述的骨架，其特征在于：所述两个绕线架的内侧隔板的底部位置稍高于凸台的位置，并且低于引脚平台的底部位置，内侧隔板低于引脚平台的部分，用于在不增加附加挡板的前提下同样能满足安全电气距离的要求。11.  根据权利要求3所述的骨架，其特征在于：所述引脚平台在靠近第一引脚处设置有第一引脚标识点。12.  一种内绝缘盖，用以套于绕有线圈的骨架上，以隔离变压器的线圈与磁芯，其特征在于：所述内绝缘盖为底面开口的方形薄壁壳体，包括内设空腔的盖体、自盖体底端向外伸出的盖沿、及自盖沿下端向外伸出的组装平台，所述盖沿，用于在内绝缘盖套于骨架上时，包裹骨架的引脚平台的上平面和侧平面，其中，所述盖体的两个侧壁开设有组装口，用以供磁芯组组入骨架的组装孔；所述盖体的另外两个侧壁自空腔中间位置处设有向内凸出的第三隔板，当第三隔板嵌入骨架的隔离槽时，形成初级线圈与次级线圈之间的电气间隙与爬电距离的迂回路径；所述盖沿在邻近盖体的第三隔板的位置处开设有点胶孔。13.  根据权利要求12所述的内绝缘盖，其特征在于：所述盖沿的内壁凸出有包围点胶孔的三面结构，所述第三隔板的底端凸出盖沿的部分与三面结构连接形成类“Y”型结构。14.  根据权利要求12所述的内绝缘盖，其特征在于：所述内绝缘盖的顶部设有第一脚位标识点。15.  根据权利要求12所述的内绝缘盖，其特征在于：所述内绝缘盖上开设有线圈散热孔。16.  一种变压器，包括权利要求3至11中任一项所述的骨架、磁芯组及权利要求12至15中任一项所述的内绝缘盖，所述骨架的两个绕线架上绕有初、次级线圈，所述内绝缘盖套于绕有线圈的骨架上，所述磁芯组组入套有内绝缘盖的骨架，其特征在于：还包括外绝缘盖，外绝缘盖为底面开口的方形薄壁壳体，所述外绝缘盖的顶部开设有大散热孔，露出内绝缘盖的盖体的顶面，其中，所述内绝缘盖的盖沿包裹骨架的引脚平台的上平面和侧平面，用以实现变压器的线圈与磁芯之间的隔离；所述磁芯组通过在其连接缝处点胶固定，磁芯组与内绝缘盖通过胶水固定；所述外绝缘盖的底面开口扣合在内绝缘盖的组装平台上，用以实现变压器本体与变压器四周的元器件的隔离。17.  根据权利要求16所述的变压器，其特征在于：所述外绝缘盖的顶部设有第一脚位标识点，所述外绝缘盖的第一引脚标识点与内绝缘盖的第一引脚标识点对应，所述内绝缘盖的第一引脚标识点与骨架的第一引脚标识点对应。

说明书骨架、内绝缘盖、变压器及变压器的制造方法
技术领域
本发明涉及一种电子变压器，特别涉及一种可确保线圈间、线圈与磁芯间以及变压器本体与周边元器件间电气距离且自动化程度较高的的变压器骨架、内绝缘盖及变压器的制造方法。
背景技术
电子变压器具有各种不同型式以满足不同功能的需求，通常用于隔离、变电压、变电流、阻抗匹配等方面，其中隔离作为变压器的主要特征之一。用于隔离的场合往往对安全性能要求特别严格，比如初级侧直接连接到交流电网而次级侧会与使用者接触的电路，由于初级侧电路电压很高，作为隔离元件的变压器必须经过严格的安规测试后才能确保使用安全。为了符合安规的要求，往往需要加大变压器的尺寸或增加挡墙、套管等复杂的绝缘工艺令线圈间以及线圈与磁芯间有足够的安全电气距离。然而，在产品越来越趋向于小型化的今天，通过增加体积尺寸的方法来满足安全电气距离的做法是不可取的，特别是对于安全电气距离要求很大的产品。另一方面，随着制造成本不断提高，采用复杂的绝缘工艺的做法也是会逐渐被淘汰的。
图1为比较常见的一种传统变压器骨架结构，一种骨架，包括绕线架和自绕线架两外端的底部向外伸出的引脚平台107，其中，绕线架包括绕线柱和自绕线柱的两端向外延伸而成的隔板105，绕线柱为中间开设方孔106的空心方形柱体，绕线柱与其两端的隔板105围成容纳线圈的绕线槽101；引脚平台107的底部设有若干引脚108，变压器线圈的起线和收线分别绑在对应一侧的引脚平台107正面的引脚108上。引脚平台107的底部向下伸出有凸台109，凸台109之间的间隙形成引线槽110，线圈绕组的起线和收线自绕线槽101经引线槽110分别引出至引脚108。一般传统的设计方法是通过增加骨架其中一侧的引脚到骨架主体绕线部分的长度的做法来满足安全电气距离。该结构中磁芯通常被当做初级侧，由于磁芯到次级侧引脚需要同时满足爬电距离和电气间隙的要求，骨架加长部分只能横向或纵向展开，使得变压器尺寸会很大。对于安全电气距离要求较大的场合，绕组线圈从绕线槽经过骨架加长部分到引脚的拉线和绑线会变得比较困难。另外，次级侧线圈必须使用三层绝缘线，对于较大功率的变压器，自动化绕线以及后面的引脚破锡难度会非常大。
常见的采用复杂的绝缘工艺的变压器结构为采用飞线工艺的变压器，这种变压器先将 位于骨架次级侧的引脚全部剪掉，再通过包绝缘胶纸的方法将除初级侧引脚外的其它部分都包裹住，次级侧的线圈需要使用三层绝缘线从绝缘胶纸上方引出。这种工艺的变压器体积尺寸较小，同时满足安全电气距离要求，但是工艺复杂，难以实现自动化，生产效率低。
发明内容
本发明的目的在于提供一种变压器的制造方法，实现线圈的自动化绕线，还可通过内绝缘盖将线圈与磁芯隔离，通过外绝缘盖将变压器本体与变压器四周的元器件隔离，从而更好地满足电气设备的安规要求，并能实现变压器的小体积，还可以提高生产效率。
与此相应，本发明的另一目的在于提供一种变压器结构，通过线圈绝缘盖将线圈与磁芯隔离，同时骨架中间的隔板与线圈绝缘盖内部的隔板嵌套将初级侧与次级侧的线圈隔离，从而满足安全电气距离要求，并能实现变压器的小体积。此变压器结构还可以实现线圈的自动化绕线，提高生产效率。
本发明还有一个目的在于提供组成变压器的骨架及内绝缘盖，以通过零部件的结构改善，实现整体变压器结构的改进。
为实现上述目的，就方法而言，本发明提供一种变压器的制造方法，主要包括如下步骤：
1、绕线步骤：通过自动绕线机将初级线圈和次级线圈绕在骨架的两个绕线架上，形成线圈骨架；
2、套内绝缘盖步骤：将内绝缘盖套于线圈骨架上，使内绝缘盖的底部包裹骨架的引脚平台的上平面和侧平面，以隔离变压器的线圈与磁芯；
3、磁芯组装步骤：将磁芯组自内绝缘盖的组装口组入骨架的组装孔；点胶步骤，通过点胶机直接在磁芯组上面的连接缝处点胶固定，位于磁芯组下面的连接缝处则通过点胶孔来点胶固定，形成磁芯点胶半成品；
4、套外绝缘盖步骤：将外绝缘盖套于磁芯点胶半成品上，使外绝缘盖的底部包裹至内绝缘盖的底部，以实现磁芯组与变压器四周元器件的隔离。
优选地，所述套内绝缘盖步骤，将内绝缘盖套于线圈骨架上时，所述内绝缘盖的第一引脚标识点与骨架的第一引脚标识点对应；在套外绝缘盖步骤，将外绝缘盖套于磁芯点胶半成品上时，所述外绝缘盖的第一引脚标识点与内绝缘盖的第一引脚标识点对应。
就产品而言，本发明提供了一种骨架，包括绕线架和自绕线架两外端的底部向外伸出的引脚平台，所述绕线架包括绕线柱和自绕线柱的两端向外延伸而成的隔板，绕线柱为中 间开设方孔的空心方形柱体，绕线柱与其两端的隔板围成容纳线圈的绕线槽，所述骨架是一体成型的；所述绕线架为两个，两个绕线架为同轴且间隔的设置方式，间隔的两个绕线架通过加强肋连接；其中，加强肋与两个绕线架的隔板围成隔离槽；加强肋与两个绕线架的绕线柱连接形成贯通两个绕线架方孔的组装孔，用以供磁芯组组入骨架。
优选地，所述绕线柱的外端具有凸出外侧隔板的卡口台，用以与内绝缘盖的组装口的扣合配合。
优选地，所述加强肋上开设有与组装孔贯通的磁芯散热孔。
优选地，所述加强肋设有覆盖磁芯散热孔以外区域的加厚层。
优选地，所述隔离槽的宽度取值在安规要求的爬电缝隙宽度值以上。
优选地，所述隔离槽的宽度取值在1.5毫米至2毫米之间。
优选地，所述引脚平台的底部向下伸出有若干凸台，凸台之间的间隙形成引线槽。
优选地，所述两个绕线架的内侧隔板的底部位置稍高于凸台的位置，并且低于引脚平台的底部位置，内侧隔板低于引脚平台的部分，用于在不增加附加挡板的前提下同样能满足安全电气距离的要求。
优选地，所述引脚平台在靠近第一引脚处设置有第一引脚标识点。
本发明还提供一种内绝缘盖，用以套于绕有线圈的骨架上，以隔离变压器的线圈与磁芯，所述内绝缘盖为底面开口的方形薄壁壳体，包括内设空腔的盖体、自盖体底端向外伸出的盖沿、及自盖沿下端向外伸出的组装平台，所述盖沿，用于在内绝缘盖套于骨架上时，包裹骨架的引脚平台的上平面和侧平面，其中，所述盖体的两个侧壁开设有组装口，用以供磁芯组组入骨架的组装孔；所述盖体的另外两个侧壁自空腔中间位置处设有向内凸出的第三隔板，当第三隔板嵌入骨架的隔离槽时，形成初级线圈与次级线圈之间的电气间隙与爬电距离的迂回路径；所述盖沿在邻近盖体的第三隔板的位置处开设有点胶孔。
优选地，所述盖沿的内壁凸出有包围点胶孔的三面结构，所述第三隔板的底端凸出盖沿的部分与三面结构连接形成类“Y”型结构。
优选地，所述内绝缘盖的顶部设有第一脚位标识点。
优选地，所述内绝缘盖上开设有线圈散热孔。
本发明再提供一种变压器，包括上述的骨架、磁芯组及上述的内绝缘盖，所述骨架的两个绕线架上绕有初、次级线圈，所述内绝缘盖套于绕有线圈的骨架上，所述磁芯组组入套有内绝缘盖的骨架，还包括外绝缘盖，外绝缘盖为底面开口的方形薄壁壳体，所述外绝 缘盖的顶部开设有大散热孔，露出内绝缘盖的盖体的顶面，其中，所述内绝缘盖的盖沿包裹骨架的引脚平台的上平面和侧平面，用以实现变压器的线圈与磁芯之间的隔离；所述磁芯组位于骨架的组装孔以外的部分安放在内绝缘盖的盖沿上；所述磁芯组通过在其连接缝处点胶固定，磁芯组与内绝缘盖通过胶水固定；所述外绝缘盖的底面开口扣合在内绝缘盖的组装平台上，用以实现变压器本体与变压器四周的元器件的隔离。
优选地，所述外绝缘盖的顶部设有第一脚位标识点，所述外绝缘盖的第一引脚标识点与内绝缘盖的第一引脚标识点对应，所述内绝缘盖的第一引脚标识点与骨架的第一引脚标识点对应。
与现有技术的变压器结构相比，本发明的变压器具有体积小、工艺简单、散热好、安全绝缘性能好、可实现自动化绕线、生产效率高的优点。
附图说明
图1：为现有传统变压器骨架的结构示意图；
图2：为本发明变压器的立体图；
图3：为本发明变压器的底部方向立体图；
图4：为本发明变压器的组装示意图；
图5：为本发明变压器的骨架立体图；
图6：为本发明变压器的骨架底部方向立体图；
图7：为本发明变压器的骨架主视图；
图8：为本发明变压器的线圈绝缘盖立体图；
图9：为本发明变压器的线圈绝缘盖底部方向立体图；
图10：为本发明变压器的线圈绝缘盖主视图；
图11：为本发明变压器的磁芯绝缘盖立体图；
图12：为本发明变压器的磁芯绝缘盖的底部方向立体图。
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
1—骨架、101—第一绕线槽、102—第二绕线槽、103—第二隔板、104—隔离槽、105—第一隔板、105a—第一隔板的第一台阶、105b—卡口台；106—组装孔、107—引脚平台、108—引脚、109—凸台、110—引线槽、111—第一引脚标识角、112—磁芯散热孔；
2—内绝缘盖、200盖体、201—空腔、202—第三隔板、203—组装口、204—盖沿、205—组装平台、206—点胶孔、207—线圈散热孔、208—第一引脚标识点；
3—磁芯组、3a—第一磁芯、3b—第二磁芯；
4—外绝缘盖、401—散热孔、402—第一引脚标识孔；
5—初级线圈；
6—次级线圈。
具体实施方式
为了更好地理解本发明相对于现有技术所作出的改进，在对本发明的两种具体实施方式进行详细说明之前，先对背景技术部分所提到的现有技术结合附图加以说明。
图1示出了现有传统的变压器骨架，包括绕线架和自绕线架两侧的底部向外伸出的引脚平台107。一般传统的设计方法是通过增加骨架其中一侧的引脚到骨架主体绕线部分的长度的做法来满足安全电气距离。
遵循上述的初始技术方案，对于这种骨架，一味地增加结构尺寸，会导致骨架体积的增大。若不增大骨架体积，则难以满足安全电气距离的要求，易造成变压器的安全绝缘问题。加之骨架加长部分，使绕组线圈从绕线圈经过经过骨架加长部分到引脚的拉线和绑线会变得比较困难。也就是说，不突破现有变压器的安全隔离结构，就难以平衡安全电气距离与结构小型化、加工自动化要求的矛盾。
本发明的具体实施方式，就是针对现有变压器的上述矛盾所作出的改进。本发明的改进思路是，从变压器应用于开关电源的实际场合入手，先分析变压器的电气安全距离所存在的多方面的问题，即变压器自身的线圈与线圈之间、线圈与磁芯之间的隔离，以及变压器与其四周的元器件之间的隔离问题。再针对变压器的多个隔离问题，优化变压器的整体隔离结构，即先通过两层绝缘盖简化变压器的隔离设计，以便实现变压器结构设计的小型化；再结合变压器的自动化绕线工艺要求优化变压器的细节结构，具体优化细节包括骨架、两层绝缘盖的结构及其组装成变压器的制造工艺方法。
据此思路，在确定双层绝缘方案后，本发明首先进行骨架的结构优化，设计一种骨架，是一体成型结构，包括同轴且间隔设置的两个绕线架以及自两绕线架外端的底部向外伸出的引脚平台，其中，绕线架包括绕线柱和自绕线柱的两端向外延伸而成的隔板，绕线柱为中间开设方孔的空心方形柱体，绕线柱与其两端的隔板围成容纳线圈的绕线槽，两个绕线架通过加强肋连接；其中，加强肋与两个绕线架的隔板围成隔离槽；加强肋与两个绕线架的绕线柱连接形成贯通两个绕线架方孔的组装孔，用以供磁芯组组入骨架。
再基于该骨架，改进内、外两层绝缘盖的结构。一种内绝缘盖，用以套于绕有线圈的骨架上，以隔离变压器的线圈与磁芯，该内绝缘盖为底面开口的方形薄壁壳体，包括内设空腔的盖体、自盖体底端向外伸出的盖沿、及自盖沿下端向外伸出的组装平台，盖沿，用于在内绝缘盖套于骨架上时，包裹骨架的引脚平台的上平面和侧平面，其中，盖体的两个侧壁开设有组装口，用以供磁芯组组入骨架的组装孔；盖体的另外两个侧壁自空腔中间位置处设有向内凸出的第三隔板，当第三隔板嵌入骨架的隔离槽时，形成初级线圈与次级线圈之间的电气间隙与爬电距离的迂回路径；盖沿在邻近盖体的第三隔板的位置处开设有点胶孔。
一种外绝缘盖，用以套于组有磁芯组和骨架的内绝缘盖上，以隔离变压器的磁芯与变压器外部的元器件，外绝缘盖为底面开口的方形薄壁壳体，外绝缘盖的顶部开设有大散热孔，露出内绝缘盖的盖体的顶面，当外绝缘盖套于内绝缘盖上时，外绝缘盖的底部扣合在内绝缘盖的组装平台上。
至此，再改进基于该骨架及两层绝缘盖制成的变压器的制造方法，包括以下步骤：
绕线步骤，通过自动绕线机将初级线圈和次级线圈绕在骨架的两个绕线架上，形成线圈骨架；
套内绝缘盖步骤，将内绝缘盖套于线圈骨架上，使内绝缘盖的底部包裹骨架的引脚平台的上平面和侧平面，以隔离变压器的线圈与磁芯；
组入磁芯组步骤，将磁芯组自内绝缘盖的组装口组入骨架的组装孔；
点胶步骤，通过点胶机直接在磁芯组上面的连接缝处点胶固定，位于磁芯组下面的连接缝处则通过点胶孔来点胶固定，形成磁芯点胶半成品；
套外绝缘盖步骤，将外绝缘盖套于磁芯点胶半成品上，使外绝缘盖的底部包裹至内绝缘盖的底部，以实现磁芯组与变压器四周元器件的隔离。
上述变压器的制造方法，除了应用于EE型磁芯组外，还应用于其他型磁芯组，如EI型磁芯组、UU型磁芯组、EFD型磁芯组等。由此制造方法亦可获得一种新的变压器，包括骨架、磁芯组及内、外绝缘盖，骨架的两个绕线架上绕有初、次级线圈，内绝缘盖套于绕有线圈的骨架上，磁芯组组入套有内绝缘盖的骨架，还包括外绝缘盖，外绝缘盖为底面开口的方形薄壁壳体，外绝缘盖的顶部开设有大散热孔，露出内绝缘盖的盖体的整个顶面；其中，内绝缘盖的盖沿包裹骨架的引脚平台的上平面和侧平面，用以实现变压器的线圈与磁芯之间的隔离；磁芯组通过在其连接缝处点胶固定，磁芯组与内绝缘盖通过胶水固定； 外绝缘盖的底面开口扣合在内绝缘盖的组装平台上，用以实现变压器本体与变压器四周的元器件的隔离。
本发明通过对变压器的安全电气距离问题进行重新定位，并综合考虑变压器的自动化绕线工艺要求，巧妙地依定位功能设计出具体的变压器结构，即由工艺重塑结构，再由结构保障工艺，最后由工艺实现结构的高效率批量化重现，即实现变压器产品生产的高效性，并更好地保障了变压器产品品质的一致性。
或者说，此发明不仅解决了变压器自身的绝缘问题，还优化了使用变压器的外围电路的绝缘问题，更简化了变压器的结构设计，去除了包绝缘胶纸工序，降低了变压器的加工难度，并易于自动化绕线的实现。
以下结合附图对本发明的原理和实施方式进行说明，在实施方式的所有说明中，对相同的构件标以相同的标号。
本发明的具体实施方式如下：
请参阅图2、图3，一种变压器结构，包括一骨架1、一初级线圈5、一次级线圈6、一线圈绝缘盖2、一组磁芯3、一磁芯绝缘盖4，其中，线圈绝缘盖2为内绝缘盖，磁芯绝缘盖为外绝缘盖。将初级线圈5和次级线圈6缠绕在骨架1上后，将线圈绝缘盖2与骨架1进行组装，再将一组磁芯3的两半分别从骨架1的两侧组入，然后在两半磁芯的连接缝处点磁芯胶将其固定，最后与磁芯绝缘盖4进行组装，组装好的变压器结构立体图参见图2、图3。图4为本发明变压器的组装示意图，示出了变压器各个部件的对应位置关系及组装方式。
图5、图6为本发明变压器的骨架立体图，如图所示，骨架1于横向方向的中心部分设有一通孔，为组装孔106，变压器的一组磁芯3的第一磁芯3a和第二磁芯3b两半部分分别从组装孔106的两头开口组入。骨架1的组装孔106的外侧四周设有两个绕线槽，分别为第一绕线槽101和第二绕线槽102，变压器的初级线圈5缠绕在第一绕线槽101中，变压器的次级线圈6缠绕在第二绕线槽102中。第一绕线槽101与第二绕线槽102中间设有两个隔板为第二隔板103，第二隔板103为内侧隔板。两个第二隔板103沿着骨架中心部份360°围绕一圈形成闭合，将初级线圈5与次级线圈6隔离。两个第二隔板103中间设有一隔离槽104，隔离槽104将两个第二隔板103隔开，隔离槽104的宽度优选为1.5～2mm，最小宽度不能小于安规要求的1mm爬电缝隙宽度。骨架1的底部设有一开口，为磁芯散热孔112，磁芯散热孔112位于两个第二隔板103之间的隔离槽104中。磁芯散热孔112贯通骨架1 内部的组装孔106，用于磁芯中柱散热。
优选地，磁芯散热孔112的宽度等于隔离槽104的宽度，磁芯散热孔112沿着隔离槽104方向的两侧的厚度比绕线槽的厚度大2mm，即开有磁芯散热孔112的加强肋上可设有覆盖磁芯散热孔112以外区域的加厚层，从而可提高骨架1在中间磁芯散热孔112处的强度，防止骨架1从中间断开。
根据图6的骨架1的结构，第一绕线槽101与第二绕线槽102在骨架1两侧各设有一个第一隔板105，第一隔板105为外侧隔板。两个第一隔板105与两个第二隔板103分别组成第一绕线槽101和第二绕线槽102。两个第一隔板105同为两级台阶结构，靠近绕线槽一侧的台阶为第一隔板的第一台阶105a，第一隔板的第一台阶105a与第二隔板103的高度相同。位于靠外侧的台阶为卡口台105b，卡口台105b比第一隔板的第一台阶105a的高度要矮很多，卡口台105b的长宽尺寸比组装孔106对应的长宽尺寸大1～2mm。第一隔板的第一台阶105a与卡口台105b的厚度相同。第一隔板105的两级台阶结构可加强骨架1绕线槽部分与引脚108连接部分的连接强度，防止变压器在绕线和绑线时引脚108连接部分断裂。另外，两级台阶结构还可以提高线圈绝缘盖2与骨架1的组装紧密度，从而提高内绝缘盖与骨架、磁芯组的组装定位精度。
根据图5的骨架1的结构，骨架1绕线槽部分的两侧分别设有一个引脚平台107。优选地，两个引脚平台107的上平面的高度比组装孔106的底部平面低0.8～1.0mm，引脚平台107的厚度为3～4mm。引脚平台107在变压器的第一引脚对应的转角处设有一斜边倒角，作为变压器的第一引脚标识角111，即引脚平台107在靠近第一引脚处可设置有第一引脚标识点，用于辨别变压器的第一引脚。
根据图5的骨架1的结构，引脚平台107底部分别设有若干引脚108。引脚平台107作为骨架1绕线槽部分与变压器引脚108的连接体。变压器的初级线圈5和次级线圈6的起线和收线分别绑在对应一侧的引脚平台107下面的引脚108上，通过浸锡工艺后使得线圈与引脚108在电气上连接，引脚108优选为直引脚结构。
根据图6的骨架1的结构，两个引脚平台107在引脚108与两个绕线槽之间设有若干凸台109，凸台109位于两引脚108中间和引脚平台107的两头处。凸台109之间设有若干引线槽110，线圈绕组从引脚108到绕线槽的起线和收线收入到这些引线槽110中。
优选地，这些凸台109从引脚平台107到顶部的高度为2～3mm。凸台109的四个侧面的棱边和引线槽110都进行了圆倒角或斜边倒角处理，防止刮伤漆包线。
图7为本发明变压器的骨架的主视图，由图可以看出骨架1中间处的两个第二隔板103的底下部分与引脚平台107底部平面的位置关系，引脚平台107底部平面到绕线槽底部平面的高度为变压器线圈的最大绕线高度。两个第二隔板103的底部位置比引脚平台107底部位置要低一些，此低沉的部分是为了满足安全电气距离的要求，以在不增加附加挡板零部件的前提下同样能满足安全电气距离的要求。优选地，第二隔板103底下部分的高度比凸台109的高度小0.2～0.5mm，防止变压器向一侧翘起，可以更好地保证变压器安装的平稳性。
根据本发明的构想，第一绕线槽101、第二绕线槽102、两个第一隔板105、两个第二隔板103、两个引脚平台107和若干凸台109所构成的骨架1为一体成型结构。
图8、图9为本发明变压器的线圈绝缘盖立体图，由图9可知，线圈绝缘盖2为底部不屏蔽的五面结构，线圈绝缘盖2内部设有两个空腔201，两个空腔201的形状与位置与骨架1上的第一绕线槽101和第二绕线槽102相对应。两个空腔201之间设有一第三隔板202，第三隔板202沿着线圈绝缘盖2内部形成三面结构。第三隔板202与位于骨架1中间的隔离槽104对应，第三隔板202的厚度稍小于隔离槽104的宽度，第三隔板202的高度等于或稍小于隔离槽104的深度。在线圈绝缘盖2与骨架1进行组装时，线圈绝缘盖2的底部开口从骨架1顶部套入，线圈绝缘盖2将缠绕于第一绕线槽101和第二绕线槽102的初级线圈5和次级线圈6包裹住，实现线圈与磁芯之间的隔离。同时，线圈绝缘盖2内部的第三隔板202嵌入到骨架1中间两个第二隔板103中间的隔离槽104中，此嵌入装配结构可以实现初级线圈5与次级线圈6之间的电气间隙与爬电距离的迂回路径，在保证小体积的条件下同样满足安全电气距离的要求。
根据图8的线圈绝缘盖2的结构，线圈绝缘盖2分为上下两部分，线圈绝缘盖2的上半部分为盖体200，是与空腔201对应的部分，线圈绝缘盖2的下半部分为盖沿204，是与骨架1的两个引脚平台107对应的部分。线圈绝缘盖2的上半部分在对应骨架1中间的组装孔106入口处的两个侧面设有两个开口，为组装口203。将线圈绝缘盖2与骨架1组装在一起后，组装口203与组装孔106位置对应，变压器的一组磁芯3从组装口203组入后再进入到组装孔106中。组装口203的长宽尺寸与位于骨架1两个侧边的卡口台105b的长宽尺寸对应，组装口203套在卡口台105b上，组装口203的三个面与卡口台105b的三个顶面紧密结合，线圈绝缘盖2的上半部分的外侧面与卡口台105b的外侧面平齐，即线圈绝缘盖2的外侧将隔板105的卡口台105b套在里面，这种嵌套结构可以增加变压器的线圈与磁 芯之间的爬电距离和电气间隙，还可以起到良好的卡位作用。
线圈绝缘盖2的下半部分形状与骨架1的两个引脚平台107的形状对应，为两级台阶结构，包括自盖体200底端向外伸出的台阶结构的盖沿204、及自盖沿204下端向外伸出的组装平台205，即位于上边的具有宽度较大平台的台阶结构为盖沿204，用于安放位于组装孔106以外的磁芯部分；位于盖沿204下边的宽度较小的平台为组装平台205，组装平台205自盖沿204的底部向外侧延伸而成。将线圈绝缘盖2与骨架1组装在一起后，盖沿204将位于骨架1两侧的两个引脚平台107的上平面与四周的侧面套住；盖沿204的厚度稍小于引脚平台107的底部到组装孔106底部平面的高度，磁芯组3除组装孔106以外的部分安放在盖沿204上。如此，通过线圈绝缘盖2下半部分的两级台阶结构，可以提高内绝缘盖与骨架、磁芯组的组装紧密度，从而提高内绝缘盖与骨架、磁芯组的组装定位精度，还可降低组装加工的工艺难度。组装平台205用于组装磁芯绝缘盖4，组装平台205底部平面与骨架1的引脚平台107的底部平面持平，变压器安装到PCB(印制电路板)上后，变压器底部除骨架1底部的凸台109与PCB接触外，其它部分为悬空形式。对于开板式的电路，这样的结构有利于变压器底部通风，加强变压器散热效果。组装平台205的宽度为盖沿204的1/4～1/5。
根据图8、图9的线圈绝缘盖2的结构，线圈绝缘盖2在盖沿204上非组装口203所在的两个边上各设有一个垂直方向的通孔，为点胶孔206。盖沿204上点胶孔206的开设位置与磁芯组的连接缝对应。将骨架1、线圈绝缘盖2与一组磁芯3组装好后，需要在第一磁芯3a与第二磁芯3b上下平面两边的连接缝处点上磁芯胶将磁芯组3固定住。第一磁芯3a与第二磁芯3b的连接缝位于点胶孔206中心的上方，位于磁芯组3上面的连接缝可以直接在上面点胶，位于磁芯组3底面的连接缝则通过点胶孔206来点胶。该点胶孔206可以实现磁芯组3上下两面点胶，保证磁芯组3在热胀冷缩条件下受力平衡，不会断裂。点胶孔206的宽度与盖沿204的宽度相等，长度可以根据点胶针头的尺寸进行调整。
根据图9的线圈绝缘盖2的结构，第三隔板202在线圈绝缘盖2上半部分的内部为三面结构，第三隔板202在盖沿204内部的部分为类“Y”型结构，将点胶孔206底部的三个面包围，并一直延伸到盖沿204的内侧面。
根据图8的线圈绝缘盖2的结构，线圈绝缘盖2上半部分的顶部设有两个长条形开口，为线圈散热孔207，两个线圈散热孔207的开孔位置分别与第一绕线槽101和第二绕线槽102的位置对应，用于变压器线圈散热。顶部对应变压器第一引脚处还设有一第一引脚标识 点208，在线圈绝缘盖2与骨架1组装时易于辨别方向。
根据本发明的构想，线圈绝缘盖2的上半部分、第三隔板202、下边部分的盖沿204和组装平台205为一体成型结构。
图10为本发明变压器的线圈绝缘盖主视图，由图可以看出第三隔板202的底部高度大于组装平台205底部的高度。第三隔板202的底部高度与骨架1的第二隔板103底下部分的高度匹配，骨架1与线圈绝缘盖2组装后，第三隔板202的底部与骨架1的第二隔板103底部持平。其目的是更有利于变压器底部的散热。
图11、图12为本发明变压器的磁芯绝缘盖立体图，由图可知，磁芯绝缘盖4为一四个侧面封闭的方型外壳，磁芯绝缘盖4内部设有一空腔，空腔的长宽尺寸与磁芯组3的尺寸相匹配，空腔的深度稍大于磁芯组3加上线圈绝缘盖2底部的盖沿204的总高度。磁芯绝缘盖4顶部中间设有一方形开口，为散热孔401，散热孔401是为了给线圈及磁芯组3散热。磁芯绝缘盖4对应变压器第一引脚的角上设有一小通孔，为磁芯绝缘盖4的第一引脚标识孔402。将骨架1、线圈绝缘盖2、磁芯组3与磁芯绝缘盖4组装为整体后，磁芯绝缘盖4的底部安放在线圈绝缘盖2底部最外侧的组装平台205上，磁芯绝缘盖4的顶部卡在磁芯组3上，磁芯绝缘盖4的四个侧面与组装平台205的四个侧面平齐。磁芯绝缘盖4将磁芯组3的四个侧面包裹住，将磁芯组3与布局在变压器四周的元器件隔离，磁芯绝缘盖4底部与磁芯组3底部的高度差嵌套结构，形成变压器的磁芯组3与引脚108之间的电气间隙与爬电距离的迂回路径，可增加磁芯组3到变压器引脚108的安全电气距离。同时，利用外绝缘盖实现变压器本体与周边电子器件的电气隔离，取代现有技术中采用绝缘胶纸包裹变压器本体的方式，简化了生产工艺，降低了制造成本。
将骨架1、线圈绝缘盖2、与磁芯绝缘盖4组装时，骨架1的第一引脚标识角111、线圈绝缘盖2的第一引脚标识点208和磁芯绝缘盖4的第一引脚标识孔402对应在变压器的同一个转角处。这样更有利于变压器的极性识别和管控。
根据本发明的构想，位于骨架1底部的凸台109高于引脚平台107，线圈绝缘盖2与骨架1组装后，线圈绝缘盖2底部与骨架1的引脚平台107的底部平面平齐，磁芯绝缘盖4安放在线圈绝缘盖2底部的组装平台205上。将变压器安装到PCB上后，变压器底部除骨架1的凸台109与PCB接触外，其它部分为悬空形式。对于开板式的电路，这样的结构有利于变压器底部通风，加强变压器散热效果。
优选地，构成本发明的变压器的骨架1、线圈绝缘盖2与磁芯绝缘盖4同为电木材质。
优选地，本发明的变压器所用的磁芯组3为EE型磁芯、EI型磁芯、UU型磁芯或EFD型磁芯。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神的范围内，所作出的各种修饰均应视为本发明的保护范围。