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1、(10)申请公布号 CN 102451998 A(43)申请公布日 2012.05.16CN102451998A*CN102451998A*(21)申请号 201010510766.6(22)申请日 2010.10.19B23P 23/02(2006.01)G05B 19/18(2006.01)(71)申请人西安扩力机电科技有限公司地址 710075 陕西省西安市高新区高新路80号望庭国际3号楼4层(72)发明人周晓丽(74)专利代理机构西安创知专利事务所 61213代理人杨世兴(54) 发明名称一种全自动、多功能自动钻铆机床(57) 摘要本发明公开了一种全自动、多功能自动钻铆机床，包括机床本。
2、体、刀架、铆接装置、刀具、刀具存放库、自动换刀装置、伺服驱动装置和控制系统，控制系统包括控制器、存储器、参数设置单元、显示器和工作参数检测单元，自动换刀装置和伺服驱动装置均由控制器进行控制，机床本体上设置有供刀架来回移动的移动导轨，控制系统还包括对刀具的运动位置进行实时检测的位置检测单元和按照加工位置的远近顺序对加工区域的加工次序进行实时自动调整并相应对加工顺序表进行同步更新的自动排序模块。本发明设计合理、操作简便且加工精度高、智能化程度高，能有效解决现有钻铆机床存在的控制方案临时调整不便、智能化程度不高、加工效率较低等缺陷。(51)Int.Cl.权利要求书1页 说明书4页 附图1页(19)中。
3、华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请权利要求书 1 页 说明书 4 页 附图 1 页1/1页21.一种全自动、多功能自动钻铆机床，包括机床本体、安装在所述机床本体上的刀架和铆接装置、安装在所述刀架上的刀具、布设在所述机床本体上的刀具存放库、安装在所述刀架上的自动换刀装置(1)、对所述刀架和刀具进行驱动的伺服驱动装置(2)以及布设在所述机床本体上的控制系统(3)，所述控制系统(3)包括按照预先设计的加工方案控制所述刀具和铆接装置对被加工件上的多个加工区域进行依次加工的控制器(3-1)、存储器(3-6)、参数设置单元(3-2)、显示器(3-3)和对伺服驱动装置(2)的相关工作参数进行实时。
4、检测的工作参数检测单元(3-4)，所述参数设置单元(3-2)、显示器(3-3)和工作参数检测单元(3-4)均与控制器(3-1)相接，自动换刀装置(1)和伺服驱动装置(2)均由控制器(3-1)进行控制且二者均与控制器(3-1)相接，所述伺服驱动装置(2)通过传动机构与所述刀架和刀具进行传动连接，所述机床本体上设置有供所述刀架来回移动的移动导轨，其特征在于：所述控制系统(3)还包括对所述刀具的运动位置进行实时检测的位置检测单元(3-5)和按照加工位置的远近顺序对多个加工区域的加工次序进行实时自动调整并相应对存储器(3-6)内所存储的加工顺序表进行同步更新的自动排序模块(3-7)，所述位置检测单元(。
5、3-5)和自动排序模块(3-7)均与控制器(3-1)相接。2.按照权利要求1所述的一种全自动、多功能自动钻铆机床，其特征在于：所述控制系统(3)还包括与控制器(3-1)相接的优先加工控制按键(3-8)。3.按照权利要求2所述的一种全自动、多功能自动钻铆机床，其特征在于：所述控制系统(3)还包括与控制器(3-1)相接且对所述加工顺序表进行调取的加工顺序表调取按键(3-9)。4.按照权利要求1或2所述的一种全自动、多功能自动钻铆机床，其特征在于：所述参数设置单元(3-2)和显示器(3-3)集成为触摸式显示屏。5.按照权利要求1或2所述的一种全自动、多功能自动钻铆机床，其特征在于：所述控制系统(3)。
6、还包括与控制器(3-1)相接的无线通信模块(3-10)，所述控制器(3-1)通过无线通信模块(3-10)与上位监控机(4)进行双向通信。6.按照权利要求3所述的一种全自动、多功能自动钻铆机床，其特征在于：所述控制系统(3)还包括以无线通讯方式与控制器(3-1)相接的遥控器，所述优先加工控制按键(3-8)和加工顺序表调取按键(3-9)均布设在所述遥控器的控制面板上。权 利 要 求 书CN 102451998 A1/4页3一种全自动、 多功能自动钻铆机床技术领域0001 本发明涉及一种钻铆机床，尤其是涉及一种全自动、多功能自动钻铆机床。背景技术0002 数控机床是指采用数字形式信息进行控制的机床，。
7、也就是说凡是用数字化代码将零件加工过程中所需的各种操作和步骤以及刀具与工件之间的相对位移量等记录在程序介质上，送入计算机或数控装置经过译码、运算及处理，控制机床的刀具与工件相对运动，并相应加工出所需要的工件的一类机床即为数控机床。进入21世纪后，军事技术和民用工业的发展对数控机床的要求越来越高，应用现代设计技术、测量技术、工序集约化、新一代功能部件以及软件技术，使数控机床的加工范围、动态性能、加工精度和可靠性均有了极大地提高。科学技术特别是信息技术的发展迅速，高速高精控制技术、多通道开放式体系结构、多轴控制技术、智能控制技术、网络化技术、CAD/CAM与CNC的综合集成等，均使数控机床技术进入。
8、了智能化、网络化、敏捷制造和虚拟制造的更高发展阶段。0003 自动钻铆机床作为一种重要数控机床，已被广泛地应用于工业生产领域中。但实际使用过程中，现有的自动钻铆机床还不同程度地存在使用操作方式不灵活、控制方案临时调整不便、智能化程度不高、加工效率较低等缺陷和不足。发明内容0004 本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种一种全自动、多功能自动钻铆机床，其设计合理、接线方便、使用操作简便且加工精度高、智能化程度高，能有效解决现有钻铆机床存在的使用操作方式不灵活、控制方案临时调整不便、智能化程度不高、加工效率较低等多种缺陷和不足。0005 为解决上述技术问题，本发明采用的技术。
9、方案是：一种全自动、多功能自动钻铆机床，包括机床本体、安装在所述机床本体上的刀架和铆接装置、安装在所述刀架上的刀具、布设在所述机床本体上的刀具存放库、安装在所述刀架上的自动换刀装置、对所述刀架和刀具进行驱动的伺服驱动装置以及布设在所述机床本体上的控制系统，所述控制系统包括按照预先设计的加工方案控制所述刀具和铆接装置对被加工件上的多个加工区域进行依次加工的控制器、存储器、参数设置单元、显示器和对伺服驱动装置的相关工作参数进行实时检测的工作参数检测单元，所述参数设置单元、显示器和工作参数检测单元均与控制器相接，自动换刀装置和伺服驱动装置均由控制器进行控制且二者均与控制器相接，所述伺服驱动装置通过传。
10、动机构与所述刀架和刀具进行传动连接，所述机床本体上设置有供所述刀架来回移动的移动导轨，其特征在于：所述控制系统还包括对所述刀具的运动位置进行实时检测的位置检测单元和按照加工位置的远近顺序对多个加工区域的加工次序进行实时自动调整并相应对存储器内所存储的加工顺序表进行同步更新的自动排序模块，所述位置检测单元和自动排序模块均与控制器相接。0006 上述一种全自动、多功能自动钻铆机床，其特征是：所述控制系统还包括与控制器说 明 书CN 102451998 A2/4页4相接的优先加工控制按键。0007 上述一种全自动、多功能自动钻铆机床，其特征是：所述控制系统还包括与控制器相接且对所述加工顺序表进行调取。
11、的加工顺序表调取按键。0008 上述一种全自动、多功能自动钻铆机床，其特征是：所述参数设置单元和显示器集成为触摸式显示屏。0009 上述一种全自动、多功能自动钻铆机床，其特征是：所述控制系统还包括与控制器相接的无线通信模块，所述控制器通过无线通信模块与上位监控机进行双向通信。0010 上述一种全自动、多功能自动钻铆机床，其特征是：所述控制系统还包括以无线通讯方式与控制器相接的遥控器，所述优先加工控制按键和加工顺序表调取按键均布设在所述遥控器的控制面板上。0011 本发明与现有技术相比具有以下优点：0012 1、设计合理、成本低且安装布设方便。0013 2、电路简单且接线方便。0014 3、使用。
12、操作简单、智能化程度高且显示效果直观。0015 4、使用效果好、加工效率高且实用价值高，能自动根据加工区域的远近顺序对自动钻铆机床多个加工区域的加工顺序进行自动优化调整，具有明显的经济效益，具体来说本发明通过自动排序模块实现从近到远对多个加工区域进行先后加工的目的，因而能大幅度提高机床的加工效率，节省了刀架的往复移动时间，同时也节省了资源，降低了加工成本。0016 5、对机床控制方案的临时调整非常方便，只需通过参数设置单元将需加工区域的加工信息添加至任务条中即可，之后控制器会通过自动排序模块对改变后的控制方案进行自动优化调整，并相应对加工顺序表进行自动更新，因而使用起来非常方便。0017 6、。
13、适用面广，推广应用前景广泛，能有效推广适用至其它数控机床中。0018 综上所述，本发明设计合理、接线方便、使用操作简便且加工精度高、智能化程度高，能有效解决现有钻铆机床存在的使用操作方式不灵活、控制方案临时调整不便、智能化程度不高、加工效率较低等多种缺陷和不足。0019 下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。附图说明0020 图1为本发明的电路原理框图。0021 附图标记说明：0022 1-自动换刀装置； 2-伺服驱动装置； 3-控制系统；0023 3-1-控制器； 3-2-参数设置单元；3-3-显示器；0024 3-4-工作参数检测单元； 3-5-位置检测单元；3-6-。
14、存储器；0025 3-7-自动排序模块； 3-8-优先加工控制 3-9-加工顺序表调0026 按键； 取按键；0027 3-10-无线通信模块； 4-上位监控机。具体实施方式说 明 书CN 102451998 A3/4页50028 如图1所示，本发明包括机床本体、安装在所述机床本体上的刀架和铆接装置、安装在所述刀架上的刀具、布设在所述机床本体上的刀具存放库、安装在所述刀架上的自动换刀装置1、对所述刀架和刀具进行驱动的伺服驱动装置2以及布设在所述机床本体上的控制系统3，所述控制系统3包括按照预先设计的加工方案控制所述刀具和铆接装置对被加工件上的多个加工区域进行依次加工的控制器3-1、存储器3-6。
15、、参数设置单元3-2、显示器3-3和对伺服驱动装置2的相关工作参数进行实时检测的工作参数检测单元3-4，所述参数设置单元3-2、显示器3-3和工作参数检测单元3-4均与控制器3-1相接。所述自动换刀装置1和伺服驱动装置2均由控制器3-1进行控制且二者均与控制器3-1相接，所述伺服驱动装置2通过传动机构与所述刀架和刀具进行传动连接，所述机床本体上设置有供所述刀架来回移动的移动导轨。同时，所述控制系统3还包括对所述刀具的运动位置进行实时检测的位置检测单元3-5和按照加工位置的远近顺序对多个加工区域的加工次序进行实时自动调整并相应对存储器3-6内所存储的加工顺序表进行同步更新的自动排序模块3-7，所。
16、述位置检测单元3-5和自动排序模块3-7均与控制器3-1相接。0029 本实施例中，所述控制系统3还包括与控制器3-1相接的优先加工控制按键3-8。所述控制系统3还包括与控制器3-1相接且对所述加工顺序表进行调取的加工顺序表调取按键3-9。实际使用过程中，为操作方便，所述控制系统3还包括以无线通讯方式与控制器3-1相接的遥控器，所述优先加工控制按键3-8和加工顺序表调取按键3-9均布设在所述遥控器的控制面板上。0030 本实施例中，所述参数设置单元3-2和显示器3-3集成为触摸式显示屏。同时，所述控制系统3还包括与控制器3-1相接的无线通信模块3-10，所述控制器3-1通过无线通信模块3-10。
17、与上位监控机4进行双向通信。0031 实际使用过程中，通过与控制器3-1相接的自动排序模块3-7按照加工位置的远近顺序对多个加工区域的加工次序进行实时自动调整并相应对控制器3-1的加工顺序表进行同步更新，所述控制器3-1再按照实时更新后的加工顺序表且对通过对伺服驱动装置2进行控制实现从近到远对多个加工区域进行先后加工的目的，因而能大幅度提高机床的加工效率，节省了所述刀架的往复移动时间，同时也节省了资源，降低了加工成本。并且正常情况下，所述自动排序模块3-7进行自动排序时，均以当前所加工区域的位置信息(即位置检测单元3-5此时所检测的位置信息)为起始点，且按照加工位置的远近顺序对多个加工区域的加。
18、工次序重新进行自动调整。0032 当需要加入一个或多个加工区域的加工任务时，则通过触摸式显示屏输入需加工区域的相关信息，并存入当前的任务表，之后自动排序模块3-7便会以当前所加工区域的位置信息为起始点，且按照加工位置的远近顺序对多个加工区域的加工次序重新进行自动调整，并同步对加工顺序表进行自动更新。0033 当需要对某一个加工区域进行提前加工时，则只需通过触摸式显示屏将该加工区域调出，并按动优先加工控制按键3-8后，则可将本加工区域的加工工序向前提升至当前加工区域的下一位，并同步对所述加工顺序表进行自动更新；当加工顺序表自动更新后，自动排序模块3-7再以该优先加工的加工区域的加工位置为起始点，。
19、且按照加工位置的远近顺序对多个加工区域的加工次序重新进行自动调整，并同步对加工顺序表进行自动更新。0034 另外，实际使用过程中，可以通过操作加工顺序表调取按键3-9调取当前工作状说 明 书CN 102451998 A4/4页6态下的加工顺序表，以对待加工区域信息进行直观了解，同时还可根据待加工区域的数量及位置关系等，对剩余加工时间进行估算。0035 以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。说 明 书CN 102451998 A1/1页7图1说 明 书 附 图CN 102451998 A。