管状膜的制造方法 【技术领域】
本发明涉及一种成像设备定像装置用的管状膜的制造方法。
背景技术
目前，用于成像设备定像装置的管状膜的制造方法比较复杂。如中国专利99121372.6号便公开了一种“制造管状膜的方法”，该方法包括以下几个步骤：
卷绕热塑性片状膜，以使该膜的引出端和尾端彼此部分重叠，形成重叠部分；
在芯元件和管状成型元件之间加热被卷绕的膜，使片状膜熔接成管状膜；
冷却到预定的温度进行脱模。
采用上述方法制造地管状膜存在以下缺陷：
1、芯元件和管状成型元件间中心定位偏差会导致管状膜出现厚度不均；
2、此种方法只能加工热塑性材料，对聚酰亚胺等热固性材料无法加工；
3、采用上述方法加工管状膜的脱膜工艺，因在管状成型元件中涂覆脱膜材料，脱膜后管状膜的外表光洁度不理想。
【发明内容】
本发明的目的在于提供一种管状膜厚度均匀、制造方便的管状膜的制造方法。本发明是通过以下技术方案来实现的：
一种管状膜的制造方法，其特征在于：制造方法包括以下几个步骤：
将胶熔状的制膜材料引导至旋转的管状芯体上；
移动管状芯体与引导口间的相对位置，使制膜材料均匀的附着于管状芯体上；
加温固化管状芯体上的管状膜；
将带有管状膜的管状芯体进行脱膜。
由于本方法将胶熔状的制膜材料引导至旋转的管状芯体上；使制膜材料均匀的附着于管状芯体上，胶熔状的制膜材料在其自身表面张力的作用下，可形成十分均匀平整的管状膜，由于管状芯体是旋转的，胶熔状的管状膜也不会因自身重力的作用出现厚薄不均的现象。采用本发明的方法制造的管状膜内、外表面均可达到镜面效果。本方法对热塑性材料和热固性材料均可加工，特别适合制造成像设备定像装置的管状膜。
在本发明中，所述的将胶熔状的制膜材料引导至旋转的管状芯体上之前，在管状芯体上先加上脱模材料。其可便于管状膜脱模。
在本发明中，所述的移动管状芯体与引导口间的相对位置的步骤包括以下方式之一：
移动管状芯体位置，固定引导口的位置；
固定管状芯体位置，移动引导口的位置；
移动管状芯体位置同时移动引导口的位置。
采用上述几种移动管状芯体与引导口间的相对位置均可实现本发明的目的。
在本发明中，所述的加温固化管状芯体上的管状膜的操作时旋转管状芯体。旋转的管状芯体可使胶熔状的管状膜均匀流平，不会因自身重力的作用出现厚薄不均的现象。
本发明还提供了另一种管状膜的制造方法：制造方法包括以下几个步骤：
将胶熔状的制膜材料旋转的引导至管状芯体上，
移动管状芯体与引导口间的相对位置，使制膜材料均匀的附着于管状芯体上，
旋转管状芯体，并加温固化管状芯体上的管状膜，
将带有管状膜的管状芯体进行脱膜。
采用第二种方法同样可形成十分均匀平整的管状膜，胶熔状的管状膜也不会因自身重力的作用出现厚薄不均的现象。
在第二种制造方法中，所述的将胶熔状的制膜材料引导至旋转的管状芯体上之前，在管状芯体上先加上脱模材料。其可便于管状膜脱模。
在第二种制造方法中，所述的移动管状芯体与引导口间的相对位置的步骤包括以下方式之一：
移动管状芯体位置，固定引导口的位置；
固定管状芯体位置，移动引导口的位置；
移动管状芯体位置同时移动引导口的位置。
采用上述几种移动管状芯体与引导口间的相对位置均可实现本发明的目的。
在第二种制造方法中，所述的加温固化管状芯体上的管状膜的操作时旋转管状芯体。旋转的管状芯体可使管状膜厚薄均匀。
附图说明：
图1是将胶熔状的制膜材料引导至旋转的管状芯体上示意图。
图2是加温固化管状芯体上的管状膜示意图。
图3是将带有管状膜的管状芯体进行脱膜示意图。
图4是本发明另一种管状膜制造方法——将胶熔状的制膜材料旋转的引导至管状芯体上示意图。
具体实施方式：
结合图1、图2、图3所示：本实施例的管状膜的制造方法包括以下几个步骤：
将胶熔状的制膜材料引导至旋转的管状芯体上之前，在管状芯体上先加上脱模材料，将胶熔状的制膜材料1引导至旋转的管状芯体2上；在此步骤中，可将管状芯体2定位在诸如仪表车床等工具上。然后，移动旋转的管状芯体，使管状芯体平稳的移过引导口3，制膜材料均匀的附着于管状芯体上。
加温固化管状芯体上的管状膜4；在加温固化管状芯体上的管状膜的操作时保持旋转管状芯体。在管状膜固化后，将带有管状膜的管状芯体进行降温脱模。管状芯体采用热膨胀系数大于管状膜的材料，在冷却后可自动完成脱模。
本方法利用胶熔状的制膜材料自身表面张力的作用，形成十分均匀平整的管状膜。同时旋转管状芯体，可克服胶熔状的管状膜自身重力的作用产生的厚薄不均。采用本发明的方法制造的管状膜表面可达到镜面效果。
图4给出了本发明的另一实施例。在本实施例中，在将胶熔状的制膜材料引导至管状芯体时，采用旋转引导口的方法，其余与实施例1相同。其同样可实现发明目的。
以上实施例仅是本发明的所列举的个案，任何根据本发明精神所作的改动，均应理解为未脱离本发明的保护范围。