全油回收循环系统.pdf

本发明提供了一种全油回收循环系统，包括蒸馏，所述蒸馏过程如下：吸收塔→第一循环泵→过滤器→脱气塔→第二循环泵→第一换热器→第二换热器→解吸塔→第三循环泵→第一换热器→第三换热器→吸收塔，还包括冷循环，控制器，所述冷循环过程：吸收塔→第一循环泵→吸收塔，第一循环泵设置旁通管，该旁通管连通第一循环泵和吸收塔。本发明根据实际出油量灵活控制系统，当出油量少时，运行冷循环，将油积攒在吸收塔中，待积攒到一定量时，再运行蒸馏，从而节省了大量电费，减少了设备故障率，降低了工作量。

权利要求书
1.  一种全油回收循环系统，包括蒸馏，所述蒸馏过程如下：吸收塔→第一循环泵→过滤器→脱气塔→第二循环泵→第一换热器→第二换热器→解吸塔→第三循环泵→第一换热器→第三换热器→吸收塔，其特征在于：还包括冷循环，控制器，所述冷循环过程：吸收塔→第一循环泵→吸收塔，第一循环泵设置旁通管，该旁通管连通第一循环泵和吸收塔。

2.  根据权利要求1所述全油回收循环系统，其特征在于：所述吸收塔内安装磁翻板液位计，该液位计的测量范围是0～2000mm，所述控制器控制程序如下：液位计显示吸收塔内液位高度=1550mm时，自动开启蒸馏模式；液位计显示吸收塔内液位高度=1300mm时，程序自动关闭蒸馏模式，开启冷循环模式，整个系统的出油量为200～300L/h。

3.  根据权利要求1所述全油回收循环系统，其特征在于：所述控制器根据不同季节的出油量控制蒸馏和冷循环过程，具体控制如下：冬季24小时开启蒸馏；春秋季节24小时 内，蒸馏开启运行2个班次，冷循环开启运行1个班次；夏季24小时内，蒸馏开启运行1个班次，冷循环开启运行2个班次。

说明书全油回收循环系统

技术领域
本发明属于油回收系统领域，具体地说，涉及一种全油回收循环系统。
背景技术
铝箔轧机在轧制过程中会产生很大热量，需使用轧制油（煤油）来冷却、润滑，轧制油在喷淋过程中遇到热量形成油雾，排烟风机将油雾收集后送入吸收塔中，在吸收塔内通过喷淋洗油来溶解吸收烟气中的轧制油，形成的混合油进入脱气塔，通过抽真空除去油中所含有的水气。脱气后经过换热器加热至一定温度进入解吸塔减压蒸馏，轧制油以油气的形式被分馏出来，并冷凝成为纯净的液态轧制油回收利用；而洗油则以液态形式经过换热器冷却，回到吸收塔循环使用。
如图1所示，全油回收的工艺循环流程是洗油经左侧吸收塔T101→循环泵PM101→过滤器FL101→脱气塔T201→循环泵PM201→换热器W302→换热器W303→解吸塔T401→循环泵PM401→换热器W302→换热器W301→吸收塔T101，这是一个完整的工艺循环流程，称为蒸馏，也是唯一的流程。
上述全油回收系统设计能力为300L/h，经过几年的运行情况观察，冬季出油量最大的季节实际出油量没有超过200L/h，到了夏季，尤其是7、8月份，实际出油量仅为50-60L/h，这样的实际出油量如果还是按照上述正常的流程运行，主要存在以下问题：
1、浪费了大量的电能；
2、洗油经长时间加温影响吸收效果和使用寿命；
3、由于流程环节太多，一旦哪一个环节出现问题或一些不可预估的设备故障需要处理或维修，轧机只能停产，影响正常工作运行；
4、系统没有充分利用也是巨大的浪费。
发明内容
本发明提供一种全油回收循环系统，能够充分利用设备资源，减少设备运行时间，达到节能目的。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案予以实现：
一种全油回收循环系统，包括蒸馏，所述蒸馏过程如下：吸收塔→第一循环泵→过滤器→脱气塔→第二循环泵→第一换热器→第二换热器→解吸塔→第三循环泵→第一换热器→第三换热器→吸收塔，还包括冷循环，控制器，所述冷循环过程：吸收塔→第一循环泵→吸收塔，第一循环泵设置旁通管，该旁通管连通第一循环泵和吸收塔。
进一步地，所述吸收塔内安装磁翻板液位计，该液位计的测量范围是0～2000mm，所述控制器控制程序如下：液位计显示吸收塔内液位高度=1550mm时，自动开启蒸馏模式；液位计显示吸收塔内液位高度=1300mm时，程序自动关闭蒸馏模式，开启冷循环模式，整个系统的出油量为200～300L/h。
出油量是根据吸收塔安装的磁翻板液位计（测量范围0～2000mm）来确定，如果吸收塔内的洗油含量极低时，液位显示在1100～1200mm，吸收塔内的最高液位根据工艺要求是≤1600mm，根据这个实际情况，系统设计了自动控制程序，当吸收塔内液位高度=1550mm时，程序自动开启蒸馏模式，当液位高度=1300mm时，程序自动关闭蒸馏模式，开启冷循环模式，这样使设备的出油量始终保持在200～300L/h运行，既使设备得到最大充分利用，而且出油量低时开启冷循环，达到节约用电目的。
进一步地，所述控制器根据不同季节的出油量控制蒸馏和冷循环过程，具体控制如下：
冬季出油量最多，24小时开启蒸馏；
春秋季节出油量适中，24小时 内，蒸馏开启运行2个班次，冷循环开启运行1个班次；
夏季出油量最少，24小时内，蒸馏开启运行1个班次，冷循环开启运行2个班次。
经过流程管路改造，冷循环是去掉了蒸馏的中间环节，吸收塔T101→循环泵PM101→吸收塔T101，最短的距离，最少的设备（只有一台泵参与工作），从循环泵PM101加一个旁通，接入吸收塔，以上投资费用不超过50000.00元。
冷循环流程管路改造完毕后，控制器修改控制程序，根据季节和出油量决定是否蒸馏和开启冷循环，冬季出油最多的季节可以24小时正常运行蒸馏，春秋季节采用运行2个班次蒸馏，冷循环1个班次，夏季采取运行1个班次蒸馏，冷循环2个班次，控制器具体根据出油量的大小灵活控制。
与现有技术相比，本发明的优点和积极效果是：
本发明改造完成后，可为公司产生以下经济效益：
1、节省大量电费,至少节省130千瓦时（度）/h，如果根据开机时间365天/年计算，开机运行时间可降低一半，365天×?×24小时×130度/h=569400度电，折合电费为569400度×0.82元=466908.00元。
2、因设备故障停产的几率降到了最低；
3、增加了洗油的使用寿命和吸收效果；
4、减少了设备的开机时间，降低了磨损，延长了设备寿命，减少了故障率；
5、降低了工作量。
附图说明
图1是本发明所述全油回收循环系统具体实施例的流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
参考图1所示，该实施例是一种全油回收循环系统，包括蒸馏和冷循环，控制器，其中蒸馏过程如下：吸收塔T101→循环泵PM101→过滤器FL101→脱气塔T201→循环泵PM201→换热器W302→换热器W303→解吸塔T401→循环泵PM401→换热器W302→换热器W301→吸收塔T101；
冷循环过程如下：吸收塔T101→循环泵PM101→吸收塔T101，循环泵PM101设置旁通管A，该旁通管A连通循环泵PM101和吸收塔T101。
出油量是根据吸收塔安装的磁翻板液位计（测量范围0～2000mm）来确定，如果吸收塔内的洗油含量极低时，液位显示在1100～1200mm，吸收塔内的最高液位根据工艺要求是≤1600mm，根据这个实际情况，系统设计了自动控制程序，当吸收塔内液位高度=1550mm时，程序自动开启蒸馏模式，当液位高度=1300mm时，程序自动关闭蒸馏模式，开启冷循环模式，这样使设备的出油量始终保持在200～300L/h运行，既使设备得到最大充分利用，而且出油量低时开启冷循环，达到节约用电目的。
控制器根据不同季节的出油量不同，控制蒸馏和冷循环过程，具体控制如下：
冬季出油量最多，24小时开启蒸馏；
春秋季节出油量适中，24小时内，蒸馏开启运行2个班次，冷循环开启运行1个班次。
夏季出油量最少，24小时内，蒸馏运行1个班次，冷循环运行2个班次。
本发明根据实际出油量灵活控制系统，当出油量少时，运行冷循环，将油积攒在吸收塔中，待积攒到一定量时，再运行蒸馏，从而节省了大量电费，减少了设备故障率。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。