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一种夹层安全玻璃制造方法
    本发明涉及一种玻璃的深加工技术领域，产品应用于建筑、汽车、装饰和工业等行业。

    目前，夹层安全玻璃生产工艺可分为湿法和干法两大类。所谓湿法夹层是在两片玻璃之间灌入甲基丙烯酸甲脂，在过氧化苯甲酰的催化和引发下，经加热聚合得到夹层玻璃的方法，又称灌浆法；所谓干法夹层是在两片玻璃或多片玻璃之间用聚乙烯醇缩丁醛胶片(亦称PVB胶片)作中间层，经预处理后，再在高压釜中经高温高压而制得夹层玻璃的方法，亦称为胶片法。

    用湿法和干法生产的夹层玻璃由于制备工艺的不同，以及中间层材质的物理化学性质的差异，因而产品质量根据国标GB9656-88标准来检验大不相同：用湿法生产的夹层玻璃由于耐冲击性和耐抗穿透性差，只能达到B类标准，目前在国内外已处于淘汰地步；用胶片法生产的夹层玻璃由于中间膜具有很高的耐冲击性，抗穿透性，耐气候性等性能，因而生产的夹层玻璃其质量能达到A类标准。但干法生产中所需的高压釜是工艺中的关键设备，该设备投资较大，要满足生产工艺，既要较大直径又要较长长度，还要求能承受1.3--1.5MPa的压力，因而多是从国外进口，价格较高；还因为现用的高压釜升温方式采用电加热进行，因而还要配备一套复杂的辅助设备，确保使用安全。

    本发明的目的是提供一种改进的胶片法生产夹层玻璃的方法，它不需进口专用高压设备，采用冷法贴胶，负压处理和低压成型，其生产工艺过程中采用较为经济的蒸汽为热源，投资少，产品质量高。

    本发明通过以下技术措施实现：

    在经清洗干燥后地两片或多片平板玻璃、或是经热弯成形后的两片或多片弧形玻璃之间铺摊一层或多层同玻璃尺寸形状大小相当的PVB胶片作中间层，经负压处理，低压成型制得。

    具体是将夹有胶片的玻璃送入耐热胶袋或用胶圈把整个玻璃的边沿封闭，用真空泵抽出玻璃与胶片间的空气，同时逐步加热，当温度升到115～120℃时，恒温保持1小时后降温，此时，由于在真空负压下，玻璃同PVB胶片将达到初步粘合，当温度降到40～45℃时，停止抽真空，卸开胶袋或胶圈，取出上述经预处理过的玻璃，送入定型的国产硫化罐内垂直排放整齐，向罐内通入蒸汽加热，同时让空压机不断向罐内输入压缩空气进行加压，压力在0.4～0.8MPa之间，视罐内要处理的玻璃厚薄而定，一般较薄的玻璃可采用较小的压力。温度达到130～135℃时，保温保压1小时后停止加热，用压缩空气保压降温到60～65℃时，即制得符合标准的夹层安全玻璃产品。

    下面结合实施例对本发明作进一步详述。

    实施例1：将平板玻璃原片按所需尺寸形状切割，清洗干燥后，在两片或多片玻璃之间铺摊同玻璃尺寸形状大小相当的一层或多层PVB胶片，送入耐热胶袋或用胶圈把整个玻璃的边沿封边，真空泵抽出玻璃和胶片间的空气，同时逐步加热，当温度升到120℃时，恒温度1小时后降温。此时，在真空负压条件下，玻璃同PVB胶片将达到初步粘合。当温度降到45℃时，停止抽真空，卸开胶袋或胶圈，此时可见初粘合的玻璃已大部份呈透明状。将经上述预处理过的玻璃，垂直排放在∮1600×5000国产硫化罐内，通入蒸汽加热，同时让空压机不断向罐内输入压缩空气进行加压，当压力达到0.4～0.8MPa，温度达到130～135℃时，保温保压1小时后，停止加热，用压缩空气保压降温到60～65℃时，即可得到符合国标的夹层玻璃产品。

    实施例2：将平板玻璃原片按所需尺寸形状切割、磨边、清洗干燥后，在烘弯炉上加热，温度控制在600～650℃，达到所需弯曲弧度后即可。在两片或多片热弯成形玻璃之间铺摊同玻璃尺寸形状大小相当的一层或多层PVB胶片后，送入耐热胶袋或用胶圈把整个玻璃的边沿封边，真空泵抽出玻璃和胶片间的空气，同时逐步加热，当温度升到120℃时，恒温度1小时后降温。此时，在真空负压条件下，玻璃同PVB胶片将达到初步粘合。当温度降到45℃时，停止抽真空，卸开胶袋或胶圈，此时可见初粘合的玻璃已大部份呈透明性。将经上述预处理过的玻璃，垂直排放在∮1600×5000国产硫化罐内，通入蒸汽加热，同时让空压机不断向罐内输入压缩空气进行加压，当压力达到0.45～0.8MPa，温度达到130～135℃时，保温保压1小时后，停止加热，用压缩空气保压降温到60～65℃时，即可得到符合国标的夹层玻璃产品。

    本发明由于用国产定型的以蒸汽为热源的硫化罐代替进口的用电加热的专用高压釜，在生产工艺过程中高压成型的压力从现在普遍使用的1.3--1.5MPa降为0.4-0.8MPa，有效地降低了生产成本，缩短生产周期，产品质量也得到显著提高，产品的耐冲击性和抗穿透性得到提高，有较好的经济效益和社会效益。同时由于采用蒸汽为热源代替电加热为热源的高压釜，有效地避免了高压釜内因PVB在高温下有机挥发物的聚集而出现高压釜起火的隐患。