监控装置 技术领域 本发明涉及一种对工厂的设备或机器等进行监控的监控装置， 尤其涉及具有确认 装置内的控制运算部的健全性的单元的监控装置。
背景技术 作为现有的系统， 存在以下测控系统 ： 即， 用传输线将现场的检测端装置及操作端 装置与控制装置相互连接， 利用控制装置收集来自检测端装置的测量信息， 进行规定的控 制运算， 从而控制操作端装置。而且， 在控制装置的外部配备数据输入装置及数据显示装 置， 对控制装置本身进行测试时， 从数据输入装置发送出用于测试的仿真数据， 利用控制装 置的控制运算程序对该仿真数据进行处理， 并在数据显示部显示 ( 例如， 参照专利文献 1)。
另 外， 用 于 对 在 通 信 网 络 上 连 接、 且作为分散型系统的构成要素的 PLC(Programable Logic Controller ： 可编程逻辑控制器 ) 进行测试的现有的测试辅助 系统中， 具有用于对和个人计算机群进行数据收发及数据存放功能进行仿真的 PLC 仿真程
序， 代替通信网络上的 PLC( 例如， 参照专利文献 2)。
专利文献 1 ： 日本专利特开昭 62-276991 号公报
专利文献 2 ： 日本专利特开平 9-114689 号公报 发明内容 在上述专利文献 1 记载的系统中， 在进行测试时， 切断或切换经控制装置与现场 装置之间的传输线进行的收发， 生成仿真数据并输入到控制装置， 输出其结果。 如上述专利 文献 2 所述， 即使是自动地生成仿真数据， 也需要设置用于与控制装置进行输入和输出仿 真数据的外部装置。 此外， 在进行测试时， 也不容易将实际运用时所用的控制装置与现场装 置之间的收发变成控制装置与用于输入和输出仿真数据的外部装置之间的收发， 从而难以 实现系统结构的小型化和简化。
本发明是为了解决上述问题而完成的， 其目的在于提供一种对工厂的设备或机器 等进行监控的监控装置， 其中， 不在外部设置用于输入和输出仿真数据的装置， 而是以小型 且简单的装置结构来容易地确认控制运算部的健全性。
本发明的监控装置基于从外部的监控对象收集的状态信息进行规定的控制运算， 从而控制所述监控对象， 包括 ： 实际信息输入部、 输入分离处理部、 控制运算部、 输出分离处 理部、 实际信息输出部、 仿真器部、 以及切换单元。所述实际信息输入部从所述监控对象输 入作为物理信号的所述状态信息， 并将其转换成可用 S/W 进行处理的实际信息标签格式。 所述输入分离处理部对转换成实际信息标签格式后的所述状态信息进行标签转换， 将其转 换成分离信息标签格式并输出。 所述控制运算部基于标签转换成分离信息标签格式后的所 述状态信息， 进行所述规定的控制运算， 输出分离信息标签格式的控制信息。 所述输出分离 处理部对来自所述控制运算部的所述控制信息进行标签转换， 将其转换成实际信息标签格 式。 所述实际信息输出部将标签转换成实际信息标签格式后的所述控制信息转换成物理信
号， 并向所述监控对象输出。所述仿真器部将来自所述控制运算部的输出即分离信息标签 格式的所述控制信息作为输入， 对所述监控对象进行仿真， 输出分离信息标签格式的仿真 状态信息。所述切换单元在对所述监控对象进行监控的实际运用、 与使所述仿真器部工作 的仿真运用的两者之间进行切换。
根据本发明， 外部监控对象与监控装置之间的输入输出所涉及的实际信息标签格 式的信息、 与在控制运算部进行处理的分离信息标签格式的信息， 是相互进行标签转换而 不相同的标签格式。因此， 所述输入输出所涉及的实际信息标签格式的信息并不直接连接 到控制运算部， 从而能容易地将向控制运算部输入的输入源及从控制运算部输出的输出目 标切换到监控装置内部的仿真器部。因此， 利用内部具有仿真器部来促进小型化和简化的 装置结构， 能容易地确认控制运算部的健全性。 附图说明
图 1 是表示本发明实施方式 1 的工厂监控装置的结构的框图。
图 2 是表示本发明实施方式 1 的工厂监控装置的动作的流程图。
图 3 是表示本发明实施方式 2 的分离信息标签格式的状态信息的标签结构的图。
图 4 是表示本发明实施方式 2 的输入分离处理的流程图。
图 5 是表示本发明实施方式 2 的另一例的分离信息标签格式的控制信息的标签结 构的图。
图 6 是表示本发明实施方式 2 的另一例的输出分离处理的流程图。
图 7 是表示本发明实施方式 3 的工厂监控装置的结构的框图。
图 8 是表示本发明实施方式 3 的抽点打印数据的保存动作的流程图。
图 9 是表示本发明实施方式 3 的抽点打印数据的展开动作的流程图。
图 10 是表示本发明实施方式 4 的工厂监控装置的结构的框图。
标号说明
1 实际信息输入部
2 输入分离处理部
3 控制运算部
4 输出分离处理部
5 实际信息输出部
6 仿真器部
7 切换部
9 存放部
10、 10a、 10b 工厂监控装置
11 维护工具
16 显示部 具体实施方式
实施方式 1.
下面， 参照附图说明本发明实施方式 1 的监控装置， 例如将工厂的设备、 机器等作为监控对象的工厂监控装置。图 1 是表示本发明实施方式 1 的工厂监控装置 10 的结构的 框图。
如图所示， 工厂监控装置 10 通过缆线或通信线与工厂 20 内的各设备、 机器 ( 这里 是机器 A、 B) 连接， 包括 ： 实际信息输入部 1、 输入分离处理部 2、 控制运算部 3、 输出分离处 理部 4、 实际信息输出部 5、 A/D 转换器 8a、 以及 D/A 转换器 8b。于是， 作为取决于工厂 20 内 的机器 A 的状态的电压或电流等物理信号的状态信息经 A/D 转换器 8a 输入到工厂监控装 置 10 内， 控制运算部 3 基于所输入的状态信息进行规定的控制运算， 将作为电压或电流等 物理信号的控制信息经 D/A 转换器 8b 输出到工厂 20 内的机器 B。
工厂监控装置 10 还包括仿真器部 6 和切换部 7， 切换部 7 在对工厂 20 进行监控的 实际运用、 与使得对工厂 20 内的机器的动作进行软件仿真的仿真器部 6 工作来进行控制运 算部 3 的测试的仿真运用的两者之间进行切换。
工厂监控装置 10 是从工厂 20 内的多个设备、 机器收集状态信息， 并向各设备、 机 器输出控制信息， 从而对工厂 20 进行监控， 但在本实施方式中， 为了方便起见， 仅说明彼此 相关联的机器 A、 B。
对工厂监控装置 10 内的各部的详细情况进行说明。 实际信息输入部 1 从机器 A 经 A/D 转换器 8a 输入作为物理信号的状态信息， 将其 转换成可用 S/W 进行处理的标签格式 ( 后文称之为实际信息标签格式 ) 并输出。后文将该 转换成实际信息标签格式的状态信息称为 PDI 数据。
输入分离处理部 2 从实际信息输入部 1 输入 PDI 数据， 对该 PDI 数据进行标签转 换， 将其转换成控制运算部 3 进行处理的标签格式 ( 后文称之为分离信息标签格式 ) 并输 出。后文将该标签转换成分离信息标签格式的状态信息称为 DI 数据。
控制运算部 3 的输入侧与输入分离处理部 2 连接， 控制运算部 3 的输出侧与输出 分离处理部 4 连接。于是， 向其输入来自输入分离处理部 2 的 DI 数据， 基于该数据进行规 定的控制运算， 例如数值控制运算、 顺序控制运算、 报警检测等， 输出分离信息标签格式的 控制信息。后文将该分离信息标签格式的控制信息称为 DO 数据。
输出分离处理部 4 从控制运算部 3 输入 DO 数据， 对该 DO 数据进行标签转换， 将其 转换成实际信息标签格式并输出。 后文将该标签转换成实际信息标签格式的控制信息称为 PDO 数据。
实际信息输出部 5 从输出分离处理部 4 输入 PDO 数据， 将其转换成基于物理信号 的控制信息并输出。然后， 将控制信息从工厂监控装置 10 经 D/A 转换器 8b 输出到机器 B。
仿真器部 6 的输入侧与输出分离处理部 4 连接， 仿真器部 6 的输出侧与输入分离 处理部 2 连接。于是， 经输出分离处理部 4 接收从控制运算部 3 输出的 DO 数据， 对作为监 控对象的机器 A、 B 进行仿真， 输出分离信息标签格式的仿真状态信息 (DI 数据 )。该仿真 状态信息 (DI 数据 ) 经输入分离处理部 2 输入到控制运算部 3。
控制运算部 3 基于仿真状态信息 (DI 数据 ) 进行控制运算， 输出仿真控制信息 (DO 数据 )， 仿真器部 6 经输出分离处理部 4 接收该仿真控制信息 (DO 数据 )， 并再次输出仿真 状态信息 (DI 数据 )。重复进行上述一连串动作。
DI 数据、 DO 数据的双方均没有仿真信息和实际信息的区别， 在控制运算部 3 内以 相同的方式进行处理。
接着， 基于图 2 的流程图说明工厂监控装置 10 的动作。
首先， 判定是实际运用模式还是测试 ( 仿真运用 ) 模式 ( 步骤 s1)。 实际运用模式、 测试模式的切换指令 7a 可由装置所具有的切换开关提供、 或者从外部作为输入而提供、 或 者通过外部的人机装置传输而提供等， 有多种方法， 切换部 7 根据该提供的指令 7a 输出切 换信号 7b 并进行切换。
然后， 在实际运用模式下， 实际信息输入部 1 从机器 A 经 A/D 转换器 8a 输入作为物 理信号的状态信息， 将其转换成可用 S/W 进行处理的实际信息标签格式， 生成 PDI 数据 ( 例 如， 标签 ： PDI01 ； 值： 1)。具体而言， 将 PDI 数据的标签、 和值代入输入数据区域 ( 步骤 s2a ： 实际信息输入处理 )。
接着， 输入分离处理部 2 对来自实际信息输入部 1 的 PDI 数据进行标签转换， 将其 转换成分离信息标签格式， 生成 DI 数据。具体而言， 将 PDI 数据的标签、 和值代入控制运算 部 3 进行运算处理所使用的数据区域， 生成 DI 数据 ( 标签 ： DI01 ＝ PDI01 ； 值： 1)。该处理 是将控制运算部 3 所用的 DI 数据转换成与 PDI 数据不同的标签格式从而与 PDI 数据分离 的处理 ( 步骤 s3a ： 输入分离处理 )。
接着， 控制运算部 3 基于作为来自输入分离处理部 2 的 DI 数据的状态信息， 进行 规定的控制运算， 生成成为控制信息的 DO 数据。 在这种情况下， 若设规定的控制运算为 “DI 数据的值为 1 时， DO 数据的值也为 1， 除此之外 DO 数据的值为 0” ， 则生成 DO 数据 ( 标签 ： D001 ； 值： 1)( 步骤 s4 ： 控制运算处理 )。 接着， 输出分离处理部 4 从控制运算部 3 输入 DO 数据， 对该 DO 数据进行标签转换， 将其转换成实际信息标签格式， 生成 PDO 数据。具体而言， 将 DO 数据的标签、 和值代入 PDO 数据的数据区域， 生成 PDO 数据 ( 标签 ： PD001 ＝ D001 ； 值： 1)。该处理是将控制运算部 3 生成的 DO 数据与 PDO 数据转换成不同的标签格式、 从而将 DO 数据与 PDO 数据分离的处理 ( 步骤 s5a ： 输出分离处理 )。
接着， 实际信息输出部 5 将来自输出分离处理部 4 的 PDO 数据转换成基于物理信 号的控制信息， 经 D/A 转换器 8b 向工厂 20 内的机器 B 输出 ( 步骤 s6a ： 实际信息输出处 理 )。
接着， 当工厂监控装置 10 未结束动作时 ( 步骤 s8) 时， 延迟规定的时间 ( 步骤 s9)， 返回到步骤 s1。
从实际运用模式切换到测试模式时， 根据来自切换部 7 的切换信号 7b， 实际信息 输入部 1 及实际信息输出部 5 停止处理。然后， 输入分离处理部 2 从仿真器部 6 接收信息， 输出分离处理部 4 将信息输出到仿真器部 6。仿真器部 6 从输出分离处理部 4 输入信息并 工作， 对机器 A、 B 进行仿真， 输出 DI 数据。
然后， 步骤 s1 中， 在测试模式的情况下， 进行以下处理。
实际信息输入部 1 中停止实际信息输入处理， 不生成新的 PDI 数据 ( 步骤 s2b)。
接着， 输入分离处理部 2 在第一次测试模式时， 根据上一次 ( 实际运用时 ) 的 PDI 数据来生成 DI 数据。从第二次测试模式开始， 采用后文所述的步骤 s7 的仿真处理中生成 的 DI 数据 ( 步骤 s3b ： 输入分离处理 )。
接着， 控制运算部 3 与实际运用模式时相同， 基于来自输入分离处理部 2 的 DI 数 据， 进行规定的控制运算， 生成 DO 数据。例如， 在第一次测试模式时， DO 数据的值为 1， 第二
次则为 0( 步骤 s4 ： 控制运算处理 )。
接着， 输出分离处理部 4 与实际运用模式时相同， 基于来自控制运算部 3 的 DO 数 据， 生成 PDO 数据 ( 步骤 s5b ： 输出分离处理 )。
接着， 由于实际信息输出部 5 中停止实际信息输出处理 ( 步骤 s6b)， 所以仿真器 部 6 从输出分离处理部 4 接收 DO 数据， 利用软件对机器 A、 B 进行仿真， 生成成为仿真状态 信息的 DI 数据。例如， 机器 A 是输入到机器 B 的输入数据为 0 则输出 1、 输入到机器 B 的输 入数据为 1 则输出 0 的机器。在第一次测试模式时， 由于 DO 数据的值为 1， 因此 DI 数据的 值成为 0( 步骤 s7 ： 仿真处理 )。
接着， 当工厂监控装置 10 未结束动作时 ( 步骤 s8) 时， 延迟规定的时间 ( 步骤 s9)， 返回到步骤 s1。
在测试模式下再次执行时， 输入分离处理部 2 采用作为在仿真处理中生成的仿真 状态信息的 DI 数据 ( 步骤 s3b)， 控制运算部 3 基于作为仿真状态信息的 DI 数据， 进行规定 的控制运算， 生成成为仿真控制信息的 DO 数据。由此， 基于仿真状态信息 (DI 数据 )， 从控 制运算部 3 输出仿真控制信息 (DO 数据 )， 并使其显示在未图示的显示部中， 从而测试控制 运算部 3 的健全性。 在步骤 s9 中， 使上述一连串处理延迟规定的时间， 以规定的周期重复实施上述处 理， 每隔一个周期改写更新 PDI 数据、 DI 数据、 DO 数据、 PDO 数据。
另外， 在上述实施方式中， 作为 PDI 数据示出了一个数据 ( 标签 ： PDI01 ； 值： 1)， 但 若是多个数据， 则数据标签变成多个如 PDI01、 PDI02......， 分别具有不同的输入数据区 域。而且， 各 DI 数据、 DO 数据、 PDO 数据也分别相应地变成多个， 分别具有数据区域。
上述实施方式中， 在工厂监控装置 10 内具有对监控对象进行仿真的仿真器部 6， 通过在测试模式时将向控制运算部 3 输入的输入源及从控制运算部输出的输出目标切换 到仿真器部 6， 从而对控制运算部 3 的健全性进行测试。
另外， 通过将控制运算部 3 进行处理的 DI 数据、 DO 数据转换成与监控对象和工厂 监控装置 10 之间的输入和输出所涉及的 PDI 数据、 PDO 数据不同的标签格式来分离， 从而 使得 PDI 数据、 PDO 数据不直接连接到控制运算部 3。因此， 能容易地实现在测试模式时将 向控制运算部 3 输入的输入源及从控制运算部 3 输出的输出目标切换到内部的仿真器部 6。 另外， 通过实现上述切换， 能在工厂监控装置 10 的内部设置仿真器部 6， 而不需要改变装置 外部的布线等， 从而能促进装置结构的小型化和简化。 另外， 由于能容易地在实际运用模式 和测试模式的两者之间进行切换， 因此能容易地确认控制运算部 3 的健全性。
仿真器部 6 的输入侧可以切换为与输出分离处理部 4 连接， 仿真器部 6 的输出侧 可以切换为与输入分离处理部 2 连接， 在测试模式时， 通过切换使得在仿真器部 6 与输出分 离处理部 4、 输入分离处理部 2 之间收发信息， 将向控制运算部 3 输入的输入源及从控制运 算部 3 输出的输出目标切换到仿真器部 6。通过采用上述结构， 能使输入分离处理部 2、 控 制运算部 3、 输出分离处理部 4 的各部在测试模式时也与实际运用模式相同地以同样的软 件工作。由此， 能减轻工厂监控的工序负荷。
另外， 在测试模式时， 实际信息输入部 1 和实际信息输出部 5 只要停止处理即可， 而不需要进行不同的处理， 能进一步减轻工厂监控的工序负荷。
实施方式 2.
接着， 对上述实施方式 1 所示的工厂监控装置 10 中、 可进行将监控对象的状态信 息或仿真状态信息强制免除的强制免除处理的情况进行说明。
例如， 在工厂 20 内的设备发生故障时而工厂监控装置 10 发出报警的情况下， 由于 报警一直持续输出到修理结束为止， 所以管理人员在确认了故障之后到修理结束之前的期 间中， 免除使用来自该设备的状态信息。该强制免除处理是根据来自外部的指令进行。
图 3 是作为输入分离处理部 2 生成的分离信息标签格式的状态信息的 DI 数据的 标签结构。 如图所示， DI 数据包括 ： 标签名 T1 ； 表示免除输入的状态位 T2 ； 表示数据值的输 出位 T3 ； 以及物理地存放数据的物理地址 T4。
而且， 从外部向工厂监控装置 10 输入强制免除处理的指令时， 状态位 T2 的免除输 入变为有。
在上述实施方式 1 的图 2 所示的动作中， 在步骤 s2a、 s2b 的实际信息输入处理之 后， 如图 4 所示， 进行步骤 s3a、 s3b 的处理。
首先， 判定输入分离处理部 2 将要生成的 DI 数据的数据区域的状态位 T2( 步骤 s31)， 当免除输入不是有时， 进行通常的输入分离处理。即， 将来自实际运用的实际信息输 入部 1 的 PDI 数据的标签、 和值代入 DI 数据的数据区域的标签名 T1、 输出位 T3， 生成标签 转换成分离信息标签格式的 DI 数据。在测试模式时， 采用仿真器部 6 生成的 DI 数据 ( 步 骤 s32)。
当步骤 s31 中免除输入是有时， 将来自实际信息输入部 1 的 PDI 数据的标签代入 DI 数据的数据区域的标签名 T1， 而对于输出位 T3 的值， 强制地代入 0。 在测试模式时， 对于 仿真器部 6 生成的 DI 数据的输出位 T3 的值， 强制地代入 0。( 步骤 s33 ： 强制免除处理 )。
之后， 与上述实施方式 1 相同， 进行从步骤 s4 开始的处理。
如上所述， 通过使 DI 数据具有表示免除输入的状态位 T2， 且输入分理处理 2 使得 输出位 T3 的值强制为 0， 从而能容易地免除使用来自监控对象的状态信息或仿真状态信 息， 而不需要更改软件。因此， 能减轻工厂监控的工序负荷。
此外， 在上述实施方式中， 示出了免除使用来自监控对象的状态信息或仿真状态 信息的情况， 而对于免除向监控对象输出控制信息或使用仿真控制信息的情况， 按照以下 那样进行。
图 5 是作为控制运算部 3 生成的分离信息标签格式的控制信息的 DO 数据的标签 结构。 如图所示， DO 数据包括 ： 标签名 TT1 ； 表示免除输出的状态位 TT2 ； 表示数据值的输出 位 TT3 ； 以及物理地存放数据的物理地址 TT4。
而且， 从外部向工厂监控装置 10 输入强制免除处理的指令时， 状态位 TT2 的免除 输出变为有。
在上述实施方式 1 的图 2 所示的动作中， 在步骤 s4 的控制运算处理之后， 如图 6 所示， 进行步骤 s5a、 s5b 的处理。
首先， 输出分离处理部 4 判定控制运算部 3 生成的 DO 数据的状态位 TT2( 步骤 s51)， 当免除输出不是有时， 进行通常的输出分离处理 ( 步骤 s52)。
当步骤 s51 中免除输出是有时， 对 DO 数据的输出位 TT3 的值强制地代入 0， 从而生 成 PDO 数据 ( 步骤 s53 ： 强制免除处理 )。
之后， 与上述实施方式 1 相同， 进行从步骤 s6a、 s6b 开始的处理。在这种情况下， 也能容易地免除向监控对象输出控制信息或使用仿真控制信息， 而不需要更改软件。
实施方式 3.
接着， 对上述实施方式 1 所示的工厂监控装置 10 中、 保存并可利用每隔规定周期 生成并更新的信息 (PDI 数据、 DI 数据、 DO 数据、 PDO 数据 ) 的情况进行说明。
图 7 是表示本发明实施方式 3 的工厂监控装置 10a 的结构的框图。如图所示， 具 有存放某一时刻的抽点打印数据 (PDI 数据、 DI 数据、 DO 数据、 PDO 数据 ) 的存放部 9。其 他结构与上述实施方式 1 相同。
接着， 基于图 8 说明工厂监控装置 10a 的动作中、 关于在存放部 9 保存抽点打印数 据的动作部分。其他部分与上述实施方式 1 相同。在存放部 9 保存抽点打印数据的指令可 由装置所具有的切换开关提供、 或者从外部作为输入而提供、 或者从外部的人机装置通过 传输而提供等， 有多种方法， 根据该提供的指令， 在存放部 9 保存抽点打印数据。
在上述实施方式 1 的图 2 所示的动作中， 延迟规定的时间到下一周期为止的步骤 s9 的处理， 按照以下那样进行。
首先， 判定是否提供了表示抽点打印数据保存请求的指令 ( 步骤 s91)， 若提供了 指令， 则输入分离处理部 2 及输出分离处理部 4 获取该时刻的、 即前一周期的所有信息 (PDI 数据、 DI 数据、 DO 数据、 PDO 数据 )( 步骤 s92)， 将其作为抽点打印数据保存到存放部 9( 步 骤 s93)。 在规定延迟时间的期间进行上述处理， 然后转移到下一周期的动作。
当步骤 s91 中无抽点打印数据的保存请求时， 仅进行延迟规定的时间到下一周期 为止的处理。
上述保存在存放部 9 中的抽点打印数据在测试模式时， 按照以下那样使用。基于 图 9 说明工厂监控装置 10a 这部分的动作。 为了利用所保存的抽点打印数据， 将其作为 PDI 数据、 DI 数据、 DO 数据、 PDO 数据返回到保存抽点打印数据之前的数据区域， 即， 对抽点打印 数据进行展开。这种情况下， 也从外部提供使抽点打印数据展开的指令。
当步骤 s1( 参照图 2) 中判定为测试模式时， 在下一步骤 s2b 之前， 以下那样进行 展开抽点打印数据的步骤 s10 的处理。
首先， 判定是否提供了表示抽点打印数据展开请求的指令 ( 步骤 s11)， 若提供了 指令， 则输入分离处理部 2 及输出分离处理部 4 从存放部 9 读出抽点打印数据 ( 步骤 s12)， 并返回到原来的数据区域， 即展开成 PDI 数据、 DI 数据、 DO 数据、 PDO 数据 ( 步骤 s13)。
当步骤 s11 中无抽点打印数据展开请求时， 就这样转移到步骤 s2b。
此外， 由于测试模式下停止步骤 s2b 的实际信息输入处理， 所以实际上接着进行 下一步骤 s3b 的处理。
在本实施方式中， 由于具有存放部 9， 存放部 9 中保存某一时刻工厂监控装置 10 的 抽点打印数据 (PDI 数据、 DI 数据、 DO 数据、 PDO 数据 )， 因此， 能以所希望的定时保存每隔 一个周期更新的各信息 (PDI 数据、 DI 数据、 DO 数据、 PDO 数据 )， 并能利用这些信息。
另外， 在测试模式时， 通过从存放部 9 读出抽点打印数据并将其展开成 PDI 数据、 DI 数据、 DO 数据、 PDO 数据， 能瞬时设定仿真状态信息及仿真控制信息。
当想要对特定的工厂状态进行仿真时， 工厂 20 的规模越大， 越不容易生成仿真状
态信息、 仿真控制信息， 事先设定的信息也越多， 但由于能从存放部 9 读出并使用表示工厂 状态的抽点打印数据， 所以能迅速地对特定的工厂状态进行仿真， 从而能测试控制运算部 3 的健全性。
实施方式 4.
图 10 是表示本发明实施方式 4 的工厂监控装置的结构的框图。如图所示， 工厂监 控装置 10b 具有能通过 USB、 网络等进行通信用的功能的维护工具通信部 17， 能够与外部的 维护工具 11 连接。此外， 该工厂监控装置 10b 具有上述实施方式 1 所示的工厂监控装置 10 内的各部， 对工厂 20 内的监控对象进行监控， 但为了方便起见， 省略其图示。
维护工具 11 包括 ： 描述了控制运算部 3 所用的控制运算逻辑的控制运算程序 14 ； 描述了仿真器部 6 所用的仿真逻辑的仿真程序 15 ； 将各程序 14、 15 转换成工厂监控装置 10b 可执行的格式的编译器部 13 ； 将数据载入工厂监控装置 10b 的数据载入部 12 ； 以及具 有输入功能的显示部 16。
由于随着工厂 20 内的机器的变更等， 需要更改控制运算逻辑及仿真逻辑， 因此， 以下那样更改工厂监控装置 10b 在内部保持的控制运算程序及仿真程序。
设维护工具 11 内的控制运算程序 14 及仿真程序 15 是以相同的语言描述的更新 后的程序。将维护工具 11 与工厂监控装置 10b 连接， 向维护工具 11 输入更改指令时， 在编 译器部 13 同时对控制运算程序 14 及仿真程序 15 进行编译， 将这些程序经数据载入部 12 和维护工具通信部 17 载入到工厂监控装置 10b 内的控制运算程序及仿真程序的保持区域 内， 从而更改控制运算程序及仿真程序。 由此， 可从外部的维护工具 11 对控制运算程序及仿真程序通过并行处理来进行 更改， 从而提高维护性。
此外， 维护工具 11 内的显示部 16 也可以用于确认通常的监控动作的状态信息或 控制信息、 以及显示测试模式时的结果。