厚板焊接工艺 技术领域：
本发明涉及一种厚板焊接工艺。
背景技术：
如今，不同的材质对焊接的方法和工艺不同，其要求和方法相差甚远，管子当面的焊接更为复杂和高要求，在现有技术中，船的尾部都采用的厚板进行连接，且为圆管，普通焊接法焊接难度大，不省事省力，且焊接稳定性差，操作起来很是不方便
发明内容：
本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种操作方便、省时省力、安全可靠、成形良好、提高工作效率的厚板焊接工艺。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种厚板焊接工艺，包括以下步骤：
A、取材：采用焊条焊接，填充采用CO2焊丝；
B、焊前清理工作：焊前焊工必须将厚板的焊接坡口及坡口两侧30mm范围内(角焊缝在焊接宽度方向两侧30mm范围内)的氧化皮，铁锈，水份，油污等杂质清除干净；
C、焊前预热：预热时的温度至少175℃，中厚板加热区域距焊缝大于等于100mm，并使用测温仪对焊缝四周100mm范围内的温度进行监控，预热达到要求后的焊缝应立即施焊，当预热温度降低，达不到要求时，应重新预热，多层多道焊时层与层之间的温度应高于等于预热温度，但应小于250℃；
D、定位焊：定位焊时所用焊条应与正式施焊的焊条相同，定位焊长度大于等于50mm，间距350～400mm，厚板需全焊透的角焊缝定位焊要求用圆钢定位，定位焊焊点不能焊在焊缝交叉或拐角处，距焊缝交叉或拐角处的距离大于等于200mm，定位焊内不允许存在气孔、咬肉、裂纹等缺陷，当焊件要求预热时，定位焊焊前也应预热，温度与焊件要求的温度相同，范围为焊缝两侧各100mm左右，定位焊应在背面清根以后的最后一道焊的一面进行；
E、焊后：焊后消氢热处理，焊接完毕后，用加热片对焊缝以每小时50℃速度加热至230-250℃，然后保温2.5小时，焊缝及加热片用保温棉覆盖，待保温2.5小时后以每小时50℃速度冷却，补焊后外观检查并做超声波(UT)伤。
本发明与现有技术相比具有的优点：步骤简单、操作方便、省时省力、安全可靠，稳定性好，没有气孔、焊瘤、凹陷及咬边等缺陷，成形良好，没有未焊合和裂纹等缺陷，完全满足抗晶间腐蚀和抗脆化的要求，保证了焊接工程质量，大大提高了工作效率。
具体实施方式：
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
本发明厚板焊接工艺的一种具体实施方式，包括以下步骤：
A、取材：采用焊条焊接，填充采用CO2焊丝；
B、焊前清理工作：焊前焊工必须将厚板的焊接坡口及坡口两侧30mm范围内(角焊缝在焊接宽度方向两侧30mm范围内)的氧化皮，铁锈，水份，油污等杂质清除干净；边缘清理后，应立即进行焊接.当焊缝清理后未能及时焊接并因气候或其他原因影响而积水受潮，生锈或遭污染时，在焊接前应重新进行清理，有缺陷的定位焊缝必须在焊接前清除，施焊时应严格按照相关的WPS所规定的参数及要求进行操作，当焊接采用多道或多层焊时，焊工在每一层焊道焊后须清除焊渣与飞溅，每层焊道的接头应相互错开至少50mm，每一条焊缝焊接需连续一次完成，焊缝末端收弧处应填满弧坑。
C、焊前预热：预热时的温度至少175℃，中厚板加热区域距焊缝大于等于100mm，并使用测温仪对焊缝四周100mm范围内的温度进行监控，预热达到要求后的焊缝应立即施焊，当预热温度降低，达不到要求时，应重新预热，层间温度的要求，且应不低于预热温度，但不得超过250℃，焊接层间温度简单地说就是多层多道焊时层与层之间的温度，也就是焊接后一层之前，前一层焊道的温度。；
D、定位焊：定位焊时所用焊条应与正式施焊的焊条相同，定位焊长度大于等于50mm，间距350～400mm，厚板需全焊透的角焊缝定位焊要求用圆钢定位，定位焊焊点不能焊在焊缝交叉或拐角处，距焊缝交叉或拐角处的距离大于等于200mm，定位焊内不允许存在气孔、咬肉、裂纹等缺陷，当焊件要求预热时，定位焊焊前也应预热，温度与焊件要求的温度相同，范围为焊缝两侧各100mm左右，定位焊应在背面清根以后的最后一道焊的一面进行；
E、焊后：焊后消氢热处理，焊接完毕后，用加热片对焊缝以每小时50℃速度加热至230-250℃，然后保温2.5小时，焊缝及加热片用保温棉覆盖，待保温2.5小时后以每小时50℃速度冷却，补焊后外观检查并做超声波(UT)伤。
在焊接的时候，对环境也有一定的要求：在风速上CO2气体保护焊时大于2m/s应采取挡风措施，否则禁止施焊，还有相对湿度不得大于90％，应尽可能在降雨来临之前停止焊接。
本焊接法步骤简单、操作方便、省时省力、安全可靠，稳定性好，没有气孔、焊瘤、凹陷及咬边等缺陷，成形良好，没有未焊合和裂纹等缺陷，完全满足抗晶间腐蚀和抗脆化的要求，保证了焊接工程质量，大大提高了工作效率。