用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置.pdf

本发明公开了一种用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置，所述用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置包括进气管（1）和谐振腔（2），所述谐振腔（2）通过多个连通孔（3）与所述进气管（1）连通，所述用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置还包括用于填充所述谐振腔（2）的部分体积和/或部分所述连通孔（3）的填充物。本发明提供的用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置，通过多个连通孔将所述谐振腔与所述进气管连通，在测试的过程中，可通过增设或移除填充物来改变所述谐振腔的体积和/或所述连通孔的数目，以修正谐振腔的消声频率，从而确定谐振腔的结构，测试成本低、周期短，大大加快了车辆的开发进度。

权利要求书
1.  一种用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置，其特征在于，所述用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置包括进气管（1）和谐振腔（2），所述谐振腔（2）通过多个连通孔（3）与所述进气管（1）连通，所述用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置还包括用于填充所述谐振腔（2）的部分体积和/或部分所述连通孔（3）的填充物（8）。

2.  根据权利要求1所述的用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置，其特征在于，所述谐振腔（2）由可拆卸地连接的上壳体和下壳体围成。

3.  根据权利要求2所述的用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置，其特征在于，所述下壳体与所述进气管（1）外壁连接，所述连通孔（3）设置在所述下壳体上并贯穿所述进气管（1）外壁。

4.  根据权利要求2所述的用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置，其特征在于，所述谐振腔（2）包括多个体积不同的子腔室（4），该多个子腔室（4）由设置在所述上壳体和/或所述下壳体上的用于分隔所述谐振腔（2）的隔板（7）分隔而成，每个所述子腔室（4）内均具有多个所述连通孔（3）。

5.  根据权利要求4所述的用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置，其特征在于，多个所述子腔室（4）中的所述连通孔（3）的数目不同。

6.  根据权利要求4或5所述的用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置，其特征在于，多个所述子腔室（4）中的所述连通孔（3）的孔径不同。

7.  根据权利要求4所述的用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置，其特征在于，所述填充物（8）包括用于填充所述子腔室（4）以改变所述子腔室（4）的空置体积的第一填充物。

8.  根据权利要求1所述的用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置，其特征在于，所述填充物（8）包括用于可拆卸地封堵所述连通孔（3）的第二填充物。

9.  根据权利要求1所述的用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置，其特征在于，所述用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置包括用于连接所述进气管（1）与空气过滤器的L形连接管（5），所述谐振腔（2）设置在所述L形连接管（5）的与所述进气管（1）相接的部分上。

10.  根据权利要求9所述的用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置，其特征在于，所述进气管（1）外壁上套设有固定箍带（6）。

说明书用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置
技术领域
本发明涉及车辆领域，具体地，涉及一种用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置。
背景技术
随着汽车的不断发展，人们对汽车的乘坐舒适度要求也越来越高，噪声和振动是影响舒适度的重要因素，而噪声主要来源于发动机的进气和排气。
在汽车整车开发过程中，为了降低进气噪声并准确测量噪声频率，试验中会采用带有降噪结构的进气管样件来测量。试验中所用进气管样件采用霍姆赫兹消声器结构，如图1所示，该试验用进气管样件包括进气管101和谐振腔102，其中谐振腔102通过一个连通管103与进气管101连通。
由于消声频率与连通管的孔径成正比，与谐振腔的容积、连通管的长度成反比，而谐振腔在布置中由于受空间影响，其外形及体积多数已经确定。因此，在进气噪声试验中，进气管样件制作以后，谐振腔的消声频率已确定，在试验过程中不能对消声频率进行精确修正以准确确定谐振腔的结构。为了准确确定谐振腔的消声频率（即谐振腔的结构），就需要制作多个不同尺寸的试验用进气管样件分别进行噪声测试，这样不仅费用高，而且周期长。
发明内容
本发明的目的是提供一种用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置，该用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置能够在噪声试验中对谐振腔的消声频率进行精确修正，以准确确定谐振腔的结构。
为了实现上述目的，本发明提供一种用于确定空滤器进气管谐振腔结构 的测试装置，所述用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置包括进气管和谐振腔，所述谐振腔通过多个连通孔与所述进气管连通，所述用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置还包括用于填充所述谐振腔的部分体积和/或部分所述连通孔的填充物。
优选地，所述谐振腔由可拆卸地连接的上壳体和下壳体围成。
优选地，所述下壳体与所述进气管外壁连接，所述连通孔设置在所述下壳体上并贯穿所述进气管外壁。
优选地，所述谐振腔包括多个体积不同的子腔室，该多个子腔室由设置在所述上壳体和/或所述下壳体上的用于分隔所述谐振腔的隔板分隔而成，每个所述子腔室内均具有多个所述连通孔。
优选地，多个所述子腔室中的所述连通孔的数目不同。
优选地，多个所述子腔室中的所述连通孔的孔径不同。
优选地，所述填充物包括用于填充所述子腔室以改变所述子腔室的空置体积的第一填充物。
优选地，所述填充物包括用于可拆卸地封堵所述连通孔的第二填充物件。
优选地，所述用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置包括用于用于连接所述进气管与空气过滤器的L形连接管，所述谐振腔设置在所述L形连接管的与所述进气管相接的部分上。
优选地，所述进气管外壁上套设有固定箍带。
本发明提供的用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置，通过多个连通孔将所述谐振腔与所述进气管连通，在测试的过程中，可通过增设或移除填充物来改变所述谐振腔的体积和/或所述连通孔的数目，以修正谐振腔的消声频率，从而确定谐振腔的结构，测试成本低、周期短，大大加快了车辆的开发进度。
本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是现有技术中试验用进气管样件的结构示意图；
图2是本发明实施方式的用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置的结构示意图；
图3是本发明实施方式的用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置拆除谐振腔上壳体后的结构示意图。
附图标记说明
1、进气管；    1a、进气口      2、谐振腔；     3、连通孔；
4、子腔室；    5、L形连接管；  51、第一管段    52、第二管段
52a、卡合部    6、固定箍带；   7、隔板；       8、填充物。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是指参考附图所示的上、下、左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外。
参见图2和图3，本发明提供一种用于确定空滤器进气管谐振腔结构的 测试装置，所述用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置包括进气管1和谐振腔2，所述谐振腔2通过多个连通孔3与所述进气管1连通，连通孔3的数目可根据所需的谐振腔2的消声频率设置，例如50个、100个或200个。所述用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置还包括用于填充所述谐振腔2的部分体积和/或部分所述连通孔3的填充物8。
本发明提供的用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置，通过多个连通孔3将所述谐振腔2与所述进气管1连通，在测试的过程中，可通过增设或移除填充物8来改变所述谐振腔2的体积和/或连通孔3的数目，以修正谐振腔2的消声频率，从而确定谐振腔2的结构，测试成本低、周期短，大大加快了车辆的开发进度。
具体地，进气管1具有进气口1a，该进气口1a与大气连通，大气中的气体通过该进气口1a进入进气管1中。
采用本发明提供的用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置进行测试的步骤为：
（1）检查车辆状态，确认整车零部件为最新设计状态，各连接件连接紧密，符合装配要求；
（2）在原空气过滤器前的进气管路的进气口以及驾驶室内（例如驾驶员处、副驾驶处、乘客处等）布置噪声传感器；
（3）整车进行各工况下的噪声测试，提取噪声频谱图；
（4）更换原空气过滤器前的进气管路为本发明的用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置，调整进气管1的进气口1a处传感器的位置；
（5）对整车进行噪声测试，提取噪声频谱图；
（6）将步骤（3）中获得的噪声频谱图与步骤（5）中的噪声频谱图进行对比；
（7）根据对比结果，调整谐振腔2的体积以及连通孔3的数量；
（8）重复步骤（5）至（7），直至噪声结果符合要求；
（9）记录符合要求的谐振腔2的结构参数，即谐振腔2的体积，连通孔3的数目。
根据步骤（9）中测得的结果，制得具有最佳降噪效果的进气降噪管。
为了方便测试过程中，对消声频率进行修正，所述谐振腔2由可拆卸地连接的上壳体和下壳体围成。谐振腔2的这种可拆卸结构方便在测试过程中通过填充物8填充谐振腔2的部分体积，或者堵塞部分连通孔3以改变谐振腔2的参数，以获得具有最佳降噪效果的谐振腔结构。
具体地，所述下壳体与所述进气管1外壁连接，所述连通孔3设置在所述下壳体上并贯穿所述进气管1外壁。优选地，所述连通孔3在所述下壳体上均匀分布，有助于获得精确的测试结果。
为了扩大本发明的用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置的谐振腔2的消声频率范围，所述谐振腔2包括多个体积不同的子腔室4，该多个子腔室4由设置在所述上壳体和/或所述下壳体上的用于分隔所述谐振腔2的隔板7分隔而成，并且每个所述子腔室4内均具有多个所述连通孔3。子腔室4的体积和数目根据降噪需要而定。具体地，可事先大致估测该车辆所需子腔室4的体积范围及数目，然后设置该测试装置的子腔室4体积和子腔室4的数目均大于估测范围的最大值，以便于通过添加填充物8改变谐振腔2的结构。
图3所示的实施方式中，子腔室4为三个，从上到下，子腔室4的体积依次增大，这种谐振腔2结构能够三个不同频率段的噪声。
进一步地，多个所述子腔室4中的所述连通孔3的数目不同，因而每个子腔室4中的消声频率不同，由于该用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置的谐振腔2的消声频率等于各个子腔室4的消声频率之和，因此，将多个子腔室4中的所述连通孔3的数目设置为不同，能够扩大该用于确定空 滤器进气管谐振腔结构的测试装置的对消声频率的修正范围。
优选地，多个所述子腔室4中的所述连通孔3的孔径不同，由于消声频率与孔径有关（正相关），因此多个所述子腔室4中的所述连通孔3的孔径不同，也同样能够扩大该用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置对消声频率的修正范围。
优选地，每一个子腔室4中的多个连通孔3的孔径相同，这样，通过计算填充物8所封堵的连通孔3的数目，就能确定谐振腔2的消声频率的改变值。
优选地，所述填充物8包括用于填充所述子腔室4以改变所述子腔室4的空置体积的第一填充物。第一填充物可以是海绵，布团等物质。
优选地，所述填充物8包括用于可拆卸地封堵所述连通孔3的第二填充物，第二填充物可以是橡胶片，或者布团等。
优选地，所述用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置包括用于连接所述进气管1与空气过滤器的L形连接管5，所述谐振腔2设置在所述L形连接管5的与所述进气管1相接的部分上。该L形连接管5方便进气管1与空气过滤器连接。
具体地，所述L形连接管5包括第一管段51和与所述第一管段51垂直连接的第二管段52，所述第一管段51与所述进气管1连接，所述谐振腔2设置在所述第一管段51上，所述第二管段52外壁上设有楔形卡合部52a，空气过滤器上设有与该楔形卡合部52a相配合的卡槽，通过将该楔形卡合部52a插入该卡槽中从而将空气过滤器与第二管段52连接。
在测试过程中，可将上壳体拆卸下来，通过采用第二填充物封堵若干个连通孔3或者在谐振腔2内添加第一填充物，来修正消声参数，方便噪声试验中的进气噪声调节。
所述进气管1外壁上套设有固定箍带6，测试时，该固定箍带6用于固 定该进气管1，防止进气管1在测试过程中的抖动，而影响测试结果。
采用本发明提供的用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置进行测试的步骤为：
（1）检查车辆状态，确认整车零部件为最新设计状态，各连接件连接紧密，符合装配要求；
（2）在原空气过滤器前的进气管路的进气口以及驾驶室内（例如驾驶员处、副驾驶处、乘客处等）布置噪声传感器；
（3）整车进行各工况下的噪声测试，提取噪声频谱图；
（4）更换原空气过滤器前的进气管路为本发明的用于确定空滤器进气管谐振腔结构的测试装置，调整进气管1的进气口1a处传感器的位置；
（5）对整车进行噪声测试，提取噪声频谱图；
（6）将步骤（3）中获得的噪声频谱图与步骤（5）中的噪声频谱图进行对比；
（7）根据对比结果，调整各个子腔室4的体积以及每个子腔室4内的连通孔3的数量；
（8）重复步骤（5）至（7），直至噪声结果符合要求；
（9）记录符合要求的谐振腔2的结构参数，即各个子腔室4的体积，连通孔3的数目。
根据步骤（9）中测得的结果，制得具有最佳降噪效果的进气降噪管。
以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。