盘式制动装置 技术领域 本发明涉及通过利用设置在制动钳上的摩擦衬块夹持与车轮一体地旋转的盘式 转子来利用其摩擦阻力经由盘式转子向车轮作用制动力的盘式制动装置。
背景技术 在一般的制动钳浮动型的盘式制动装置中， 横跨盘式转子而配置的制动钳被支撑 在安装支架上。并且， 制动钳上设置有一对滑动销， 安装支架上设置有嵌合孔， 一对滑动销 滑动自如地嵌合于嵌合孔。 由此， 通过滑动销相对于嵌合孔进行滑动， 制动钳能够向车轮的 旋转轴线方向移动。另外， 内衬块 ( 摩擦衬块 ) 移动自如的被支撑于制动钳的一侧上， 外衬 块 ( 摩擦衬块 ) 被固定在制动钳的另一侧上。此外， 在制动钳的一侧设置有活塞和气缸， 用 于向盘式转子推压 ( 压接 ) 内衬快。
在这样的制动钳浮动型的盘式制动装置中， 当驾驶员对制动踏板进行了踩踏操作 时， 根据其踩踏力， 支撑在气缸上的活塞前进， 从而向盘式转子推压 ( 压接 ) 内衬快， 并且通 过活塞前进的反作用力， 制动钳向车轮的旋转轴线方向移动， 从而向盘式转子推压 ( 压接 ) 外衬快。 由此， 内衬块和外衬块能够夹持盘式转子， 能够经由与车轮一体地旋转的盘式转子 对车轮作用制动力。
但是， 设置在制动钳中的活塞移动自如地被支撑于形成在制动钳中的气缸上并且 被活塞封液密地保持， 并且该活塞被构成为 ： 若在制动时向形成在气缸中的液压室供应工 作液 ( 制动液 )， 则活塞在使活塞封变形的同时前进， 当来自液压室的液压解除时 ( 卸压 时 )， 通过变形了的活塞封的恢复力， 活塞向液压室侧后退。 但是， 例如当驾驶员施加的制动 踏板的踩踏力过大时存在以下情况 ： 随着液压室内的液压增加， 活塞向盘式转子侧被推入 预定以上， 活塞与活塞封之间产生相对移动， 从而无法利用活塞封的恢复力使活塞充分后 退。在此情况下， 有可能发生内衬块或外衬块与盘式转子持续接触的现象， 即所谓拖拉 ( 引 き摺り ) 现象。另外， 在如此发生了拖拉现象的情况下， 还有可能发生内衬块或外衬块被旋 转的盘式转子弹开而推回活塞的所谓逆行。
因此， 针对这样的问题， 以往例如已知有日本专利文献特开平 7-253128 号公报 所示的盘式制动装置、 日本专利文献特开平 5-65929 号公报所示的盘式制动器制动钳、 日本专利文献特开 2009-156292 号公报所示的盘式制动装置、 或者日本专利文献特开 2009-185976 号公报所示的浮动型盘式制动器。
发明内容
但是， 在上述日本专利文献特开平 7-253128 号公报所示的以往的盘式制动装置 中， 存在活塞与摩擦衬块 ( 盘式转子 ) 之间的空隙根据压力历史、 逆行、 衬块的磨损等而 变化的情况， 当在该状态下施加制动时， 缩回环的位置不稳定， 有可能无法稳定地使活塞缩 回。因此， 即使发生拖拉现象也难以将其解除， 另外， 在活塞与衬块 ( 盘式转子 ) 之间存在 规定值以上的空隙时也有可能难以将其修正至规定值。另外， 在上述日本专利文献特开平 5-65929 号公报所示的以往的盘式制动器制动 钳中， 当制动器衬块发生磨损、 制动液压高时， 存在活塞与缩回环之间产生相对移动、 活塞 前进碟形弹簧压缩量以上的可能性， 从而存在无法适当地缩回活塞、 发生衬块的拖拉现象 的可能性。
即， 在上述以往的盘式制动装置和盘式制动器制动钳中， 利用活塞封使活塞返回。 但是， 仅通过活塞封的恢复力有可能无法使活塞充分返回， 其结果是， 有时会发生衬块的拖 拉现象。
关于这一点， 在上述日本专利文献特开 2009-156292 号公报所示的以往的盘式制 动装置中， 通过吸引配置在活塞内部的伸缩自如的波纹管内的空气来使衬块返回。
另外， 在日本专利文献特开 2009-185976 号公报所示的以往的浮动型盘式制动器 中， 通过在制动钳滑动销上设置导套来确保衬块与盘式转子之间的空隙。
但是， 在上述以往的盘式制动装置和浮动型盘式制动器中， 如果衬块的磨损状态 发生变化， 则存在无法确保稳定的空隙的可能性。 另外， 在上述以往的盘式制动装置和浮动 型盘式制动器中， 为了确保合适的空隙， 有可能必须针对每辆车决定或调整通过波纹管产 生的衬块的吸引力、 利用导套的空隙控制量。 本发明正是为了解决上述问题而完成的， 其目的在于提供一种通过简单的构造来 适当地使活塞返回从而抑制衬块拖拉现象的产生的盘式制动装置。
为了达到上述目的， 本发明是一种盘式制动装置， 包括盘式转子和制动钳， 所述盘 式转子绕旋转轴心而与车轮一体地旋转， 所述制动钳具有活塞和气缸， 所述活塞随着制动 液压的增加而将与所述盘式转子的摩擦面相对的摩擦衬块向所述摩擦面推压， 所述气缸液 密地支撑所述活塞以使其可进退， 所述盘式制动装置的特征在于， 在所述活塞上设置有缩 回机构， 所述缩回机构使用为了使所述活塞前进而由所述气缸供应的所述制动液压， 使得 为推压所述摩擦衬块而前进了的所述活塞随着所述制动液压的减少而后退。
在此情况下， 可以如下构成 ： 所述缩回机构包括反转单元， 所述反转单元将前进力 反转成向所述活塞的后退方向作用的反转力， 所述前进力用于随着所述被供应的制动液压 的增加而使所述活塞前进， 并且所述缩回机构使用通过所述反转单元反转的所述反转力， 使得为推压所述摩擦衬块而前进了的所述活塞随着所述制动液压的减少而后退。
在此情况下， 可以如下构成 ： 所述缩回机构包括 ： 反转力传递单元， 所述反转力传 递单元将所述反转单元的所述反转力向所述活塞的后退方向传递 ； 以及恢复力施加单元， 所述恢复力施加单元被设置在所述活塞与所述反转力传递单元之间， 通过在所述前进力下 前进的所述活塞和所述反转力传递单元而变形， 并向所述活塞施加对所述变形的恢复力。
并且， 在此情况下， 所述反转力传递单元例如可以向所述活塞的后退方向进行相 对冲程来传递所述反转单元的所述反转力， 而且更具体来说， 所述反转力传递单元例如可 以比所述活塞前进的冲程更大地向所述活塞的后退方向进行相对冲程来传递所述反转单 元的所述反转力。另外， 在此情况下， 所述恢复力施加单元例如可以由弹性材料形成， 所述 弹性材料被在所述前进力下前进的所述活塞和所述反转力传递单元压缩从而弹性变形。
另外， 所述缩回机构可以还包括变形维持单元， 所述变形维持单元随着所述制动 液压的减少而维持所述恢复力施加单元的所述变形。并且， 在此情况下， 更加具体来说， 所 述变形维持单元例如可以被设置在所述反转力传递单元上， 产生用于维持所述反转力传递
单元的所述反转力的传递状态的摩擦力。
另外， 可以如下构成 ： 所述反转单元通过所述前进的所述活塞而发生粘弹性变形 从而将所述前进力反转成所述反转力， 所述缩回机构使用通过所述反转单元反转的所述反 转力， 使得为推压所述摩擦衬块而前进了的所述活塞随着所述制动液压的减少而后退。
另外， 可以如下构成 ： 所述反转单元通过所述前进的所述活塞而发生弹性变形从 而将所述前进力反转成所述反转力， 所述缩回机构使用通过所述反转单元反转的所述反转 力， 使得为推压所述摩擦衬块而前进了的所述活塞随着所述制动液压的减少而后退。
另外， 可以如下构成 ： 所述反转单元将为了产生所述活塞的所述前进力而被供应 的制动液压反转来作为所述反转力， 所述缩回机构使用通过所述反转单元反转的作为所述 反转力的制动液压， 使得为推压所述摩擦衬块而前进了的所述活塞随着所述制动液压的减 少而后退。
在此情况下， 可以如下构成 ： 所述缩回机构包括 ： 密封装置， 所述密封装置在所述 气缸的内周面与所述活塞的外周面之间密封通过所述反转单元反转的所述制动液压 ； 反转 力传递单元， 所述反转力传递单元通过所述反转的所述制动液压向所述活塞的后退方向滑 动； 恢复力施加单元， 所述恢复力施加单元被设置在所述活塞与所述反转力传递单元之间， 通过在所述前进力下前进的所述活塞和所述反转力传递单元而压缩， 并向所述活塞施加对 所述压缩变形的恢复力 ； 以及变形维持单元， 所述变形维持单元随着所述制动液压的减少 而维持所述恢复力施加单元的所述压缩变形， 并且所述密封装置、 所述恢复力施加单元和 所述变形维持单元被一体地形成。
另外， 也可以如下构成 ： 所述活塞包括 ： 受压部， 所述受压部接受所述被供应的制 动液压而前进 ； 以及推压部， 所述推压部容纳所述受压部并能够与该受压部一体地进退， 并 且所述推压部推压所述摩擦衬块， 所述反转单元被配置在所述受压部与所述推压部之间， 所述缩回机构使用由所述反转单元将用于使所述受压部前进的所述前进力反转而得的所 述反转力， 使得为推压所述摩擦衬块而前进了的所述受压部和所述推压部随着所述制动液 压的减少而一体地后退。
此外， 也可以如下构成 ： 将在所述活塞的内部沿所述活塞的进退方向延伸出的中 轴形成在液密地容纳所述活塞的气缸中， 将所述反转单元和所述反转力传递单元设置在所 述中轴上， 所述恢复力施加单元通过所述活塞和设置在所述中轴上的所述反转力传递单元 而变形， 从而向所述活塞施加所述恢复力。
通过以上， 能够在活塞上设置用于使为了推压摩擦衬块而前进了的活塞返回的缩 回机构。并且， 缩回机构能够包括将随着制动液压的供应而产生的活塞的前进力反转成向 活塞的后退方向作用的反转力的反转单元， 并且能够使用反转单元的反转力 ( 即制动液 压 ) 使恢复力施加单元变形从而使活塞后退。
由此， 例如， 反转力传递单元能够利用反转单元的反转力相对于前进的活塞相对 地向后退方向进行冲程从而压缩恢复力施加单元使其变形， 并向前进了的活塞施加对该变 形的恢复力。从而， 能够总是从活塞的前进位置施加恢复力， 因此能够稳定地送回活塞。因 此， 摩擦衬块返回到在其与盘式转子之间具有预定空隙的位置， 因此能够抑制摩擦衬块的 拖拉现象的产生， 并且能够获得稳定的制动感。
另外， 能够总是从活塞的前进位置施加恢复力。 因此， 例如不需要针对每辆车调整活塞的返回量 ( 即缩回量 )， 从而还能够减少开发成本。
另外， 能够在活塞上设置缩回机构， 因此， 例如不需要对液密地容纳活塞的气缸 ( 即制动钳 ) 另外进行加工。从而能够利用以往使用的制动钳， 并且能够降低制造成本。
此外， 通过反转单元随着活塞的前进而发生粘弹性变形或弹性变形， 或者将经供 应的制动液压反转， 能够产生反转力。 从而能够利用极简单的构成可靠地产生反转力， 并且 能够降低制造成本。
并且， 因为能够这样产生反转力， 所以例如能够对反转力传递单元施加反转力使 其向后退方向进行冲程， 并且恢复力施加单元能够向活塞施加恢复力使活塞返回 ( 后退 )。 从而摩擦衬块返回到在其与盘式转子之间具有预定空隙的位置， 因此能够抑制摩擦衬块的 拖拉现象的产生， 并且能够获得稳定的制动感。 附图说明 图 1 是本发明的实施方式中通用的盘式制动装置的概要图 ；
图 2 是为了说明本发明第一实施方式涉及的缩回机构而放大示出的概要图 ；
图 3 是用于说明在活塞相对于气缸的前进量小时图 2 的缩回机构使活塞返回的情 况的图 ；
图 4 是用于说明在活塞相对于气缸的前进量大时图 2 的缩回机构使活塞返回的情 况的图 ；
图 5 是用于说明活塞的冲程量与制动液压的关系的曲线图 ；
图 6 是为了说明本发明第一实施方式的第一变形例涉及的缩回机构而放大示出 的概要图 ；
图 7 是用于说明在活塞相对于气缸的前进量小时图 6 的缩回机构使活塞返回的情 况的图 ；
图 8 是为了说明本发明第一实施方式的第二变形例涉及的缩回机构而放大示出 的概要图 ；
图 9 是用于说明在活塞相对于气缸的前进量小时图 8 的缩回机构使活塞返回的情 况的图 ；
图 10 是为了说明本发明第一实施方式的第三变形例涉及的缩回机构而放大示出 的概要图 ；
图 11 是示出构成图 10 的缩回机构的反转部件的概要图 ；
图 12 是用于说明在活塞相对于气缸的前进量小时图 10 的缩回机构使活塞返回的 情况的图 ；
图 13 是为了说明本发明第二实施方式涉及的缩回机构而放大示出的概要图 ；
图 14 是用于说明在活塞相对于气缸的前进量小时图 13 的缩回机构使活塞返回的 情况的图 ；
图 15 是用于说明在活塞相对于气缸的前进量大时图 13 的缩回机构使活塞返回的 情况的图 ；
图 16 是为了说明本发明第二实施方式的第一变形例涉及的缩回机构而放大示出 的概要图 ；
图 17 是用于说明在活塞相对于气缸的前进量小时图 16 的缩回机构使活塞返回的 情况的图 ；
图 18 是用于说明图 16 的缩回机构的变形例的图 ；
图 19 是用于说明图 16 的缩回机构的变形例的图 ；
图 20 是用于说明图 16 的缩回机构的变形例的图 ；
图 21 是为了说明本发明第二实施方式的第二变形例涉及的缩回机构而放大示出 的概要图 ；
图 22 是用于说明在活塞相对于气缸的前进量小时图 21 的缩回机构使活塞返回的 情况的图 ；
图 23 是为了说明本发明第三实施方式涉及的缩回机构而放大示出的概要图 ；
图 24 是用于说明在活塞相对于气缸的前进量小时图 23 的缩回机构使活塞返回的 情况的图 ；
图 25 是用于说明在活塞相对于气缸的前进量大时图 23 的缩回机构使活塞返回的 情况的图。 具体实施方式 a. 第一实施方式
以下， 参照附图详细地说明本发明的实施方式。图 1 概略示出了本发明的各实施 方式中通用的制动钳浮动式的盘式制动装置。
该盘式制动装置包括盘式转子 11 和制动钳 12， 盘式转子 11 与省略图示的车轮一 体地绕车轴的旋转轴心旋转， 制动钳 12 沿着盘式转子 11 的旋转轴线方向移动自如地被固 定在车体侧的未图示的安装支架支撑。
制动钳 12 以横跨盘式转子 11 的方式具有大致呈 U 字状的截面， 并且该制动钳 12 包括 ： 气缸部 13， 制动液根据驾驶员的制动操作被供应至该气缸部 13 ； 棘爪部 14， 该棘爪部 14 配置在经由盘式转子 11 而与所述气缸部 13 相对的位置 ； 以及将气缸部 13 和棘爪部 14 连结的连结部 15。并且， 气缸部 13 液密地支撑活塞 16 使其可进退。
如图 1 和图 2 所示， 活塞 16 包括承受供应至气缸部 13 的制动液压的受压部 16a、 以及推压后述的摩擦衬块 17 的推压部 16b。如图 2 所示， 受压部 16a 被形成为具有小直径 的第一台阶部 16a1、 大直径的第二台阶部 16a2、 以及连结第一台阶部 16a1 和第二台阶部 16a2 的连结部 16a3 的圆筒状。并且， 在第二台阶部 16a2 的外周面上形成有环形的密封槽 16a4。在该密封槽 16a4 内， 容纳有防止制动液在与气缸部 13 的内周面之间漏出的密封部 件 ( 例如， 唇形密封件 )16a5。 由此， 在气缸部 13 内界定被压力调整后的制动液充满的液压 室 13a。另外， 推压部 16b 被形成为截面大致呈 “コ” 字状， 在推压面的大致中央部分形成有 通孔 16b1， 受压部 16a 的圆柱状的前端部分可摩擦滑动地被容纳在该通孔 16b1 中。并且， 在如此由受压部 16a 和推压部 16b 形成的活塞 16 上设置有后述的缩回机构 20。
另外， 如图 1 所示， 制动钳 12 上组装有分别与盘式转子 11 的两侧的摩擦面面对面 地摩擦卡合的一对摩擦衬块 17、 18。摩擦衬块 17、 18 分别配置在制动钳 12 的气缸部 13 侧 和棘爪部 14 侧。在此， 在以下的说明中， 将配置在制动钳 12 的气缸部 13 侧并被活塞 16 的 推压部 16b 推压的摩擦衬块 17 称作内衬块 17， 将配置在棘爪部 14 侧的摩擦衬块 18 称作
外衬块 18。此外， 虽省略了详细的说明， 但内衬块 17 和外衬块 18 通过将摩擦材料 17a、 18a 的基端部固定在背板 17b、 18b 而构成。另外， 虽省略图示， 但也可以在制动钳 12 上设置使 压接在盘式转子 11 的摩擦面上的内衬块 17 和外衬块 18 向离开方向返回的机构 ( 例如， 弹 簧机构等 )。
如在图 2 中详细示出的那样， 该第一实施方式涉及的缩回机构 20 包括作为反转单 元的圆盘状的反转部件 21， 该反转部件 21 比连结部 16a3 的外径大且比推压部 16b 的内径 小， 并且被配置在形成在活塞 16 的受压部 16a 上的第一台阶部 16a1 与推压部 16b 的内周 面之间。反转部件 21 由粘弹性材料 ( 例如， 硬度小的橡胶材料等 ) 形成， 并被成形为预定 厚度。另外， 缩回机构 20 包括作为反转力传递单元的可动件 22， 该可动件 22 可进退地组 装在形成活塞 16 的受压部 16a 的连结部 16a3 的外周面上。可动件 22 被形成为具有薄壁 部 22a 和厚壁部 22b 的圆筒状 ( 套筒状 )， 薄壁部 22a 容纳在连结部 16a3 的外周面与推压 部 16b 的内周面之间， 厚壁部 22b 可在受压部 16a 的第二台阶部 16a2 与推压部 16b 的端面 16b2 之间移位。
薄壁部 22a 在顶端侧与反转部件 21 抵接。并且， 薄壁部 22a 的板厚被设定为比形 成活塞 16 的受压部 16a 的第一台阶部 16a1 的半径方向的长度小的厚度。即， 就与反转部 件 21 接触的面积来说， 薄壁部 22a 的前端部的接触面积被设定得小于第一台阶部 16a1 的 接触面积。厚壁部 22b 在其内周面侧形成有环形的容纳台阶部 22b1， 在该容纳台阶部 22b1 内容纳有作为恢复力施加单元的第一弹性部件 23。另外， 厚壁部 22b 在其外周面侧形成有 环形的容纳槽部 22b2， 在该容纳槽部 22b2 内容纳有作为变形维持单元的第二弹性部件 24。 第一弹性部件 23 由高弹性材料 ( 例如， 橡胶材料等 ) 成形为环形， 并且在通过可 动件 22 的容纳台阶部 22b1 的内周面与第二台阶部 16a2 而发生弹性变形时就会产生与该 弹性变形相应的弹力 ( 恢复力 )。作为第一弹性部件 23， 可以采用截面大致呈 O 形状的 O 形环或者省略了图示的截面大致呈 D 形状的 D 形环。
第二弹性部件 24 由高摩擦弹性材料 ( 例如， 橡胶材料等 ) 成形为环形， 并以对气 缸部 13 的内周面产生预定的推压力、 即预定的压迫力的方式被容纳在可动件 22 的容纳槽 部 22b2 的内周面之间， 并且针对可动件 22 的移位产生预定大小的摩擦力。作为第二弹性 部件 24， 可以采用截面大致呈 D 形状的 D 形环或者省略了图示的截面大致呈 O 形状的 O 形 环。
接下来， 针对这样构成的缩回机构 20 的基本工作进行说明。当向气缸部 13 供应 制动液从而液压室 13a 的制动液压增加时， 活塞 16 的受压部 16a 向推压部 16b 前进。并 且， 当推压部 16b 推压内衬块 17 从而使其压接在盘式转子 11 的摩擦面上时， 在缩回机构 20 中， 根据液压室 13a 内的制动液压， 反转部件 21 被受压部 16a 的第一台阶部 16a1 的外表面 和推压部 16b 的内周面压缩。
在此， 如图 2 所示， 反转部件 21 容纳在由受压部 16a 的前端部外周面、 推压部 16b 的内周面、 第一台阶部 16a1 的外表面以及可动件 22 的薄壁部 22a 的前端面形成的空间 ( 以 下， 将这样形成的空间称作容纳空间 ) 内。因此， 当反转部件 21 在容纳空间内被第一台阶 部 16a1 的外表面压缩时， 如图 3 所示， 该反转部件 21 通过其粘弹性特性， 对可动件 22 的薄 壁部 22a 的前端面作用使其向与受压部 16a( 活塞 16) 的前进方向相反的后退方向进行相 对位移的反转力。
更详细地说明的话， 反转部件 21 被容纳在容纳空间内， 该容纳空间被不能变形地 构成的受压部 16a 的前端部外周面和推压部 16b 的内周面所包围， 并且被能够在活塞 16 的 进退方向上移位的受压部 16a 的第一台阶部 16a1 的外表面和可动件 22 的薄壁部 22a 的前 端面所包围。因此， 由粘弹性材料形成的反转部件 21 为了从容纳空间释放与受压部 16a 的 第一台阶部 16a1 进入到容纳空间内的体积相应的量， 而如图 3 所示以推回可动件 22 的薄 壁部 22a 的前端面的方式变形。即， 反转部件 21 起到将使受压部 16a 前进的前进力 ( 制动 液压 ) 反转来产生向可动件 22 施加的反转力的反转力产生功能。
此时， 与反转部件 21 接触的薄壁部 22a 的前端面的接触面积被设定为小于第一台 阶部 16a1 的与反转部件 21 接触的接触面积。因此， 当第一台阶部 16a1 进入到容纳空间内 时， 反转部件 21 利用比第一台阶部 16a1 的进入量 ( 前进冲程量 ) 大的推回量 ( 后退冲程 量 ) 使可动件 22 向与受压部 16a( 活塞 16) 的前进方向相反的方向、 即受压部 16a( 活塞 16) 的后退方向进行相对位移 ( 冲程 )。
另外， 在缩回机构 20 中， 第一弹性部件 23 被配置在形成在可动件 22 的厚壁部 22b 的容纳台阶部 22b1 与受压部 16a 的第二台阶部 16a2 之间。因此， 当从反转部件 21 被施加 反转力的可动件 22 如图 3 所示相对于受压部 16a 的前进而相对后退时， 第一弹性部件 23 在可动件 22 与第二台阶部 16a2 之间被压缩从而发生弹性变形。即， 可动件 22 起到向第一 弹性部件 23 传递来自反转部件 21 的反转力的反转力传递功能。
由此， 第一弹性部件 23 能够向可动件 22 和第二台阶部 16a2 施加与可动件 22 和 受压部 16a 之间的相对位移量、 换而言之压缩量相应的弹力 ( 恢复力 )。因此， 第一弹性部 件 23 起到恢复力施加功能。 在此， 可动件 22 相对于受压部 16a 的相对位移量由第一弹性部 件 23 的最大弹性变形量 ( 或者容纳台阶部 22a 的顶端与第二台阶部 16a2 的抵接 ) 限制。 即， 被第一弹性部件 23 的最大弹性变形量限制的可动件 22 相对于受压部 16a 的相对位移 量相当于使受压部 16a( 活塞 16) 返回的返回量 ( 缩回量 )。
此外， 在缩回机构 20 中， 第二弹性部件 24 被容纳在形成于可动件 22 的厚壁部 22b 上的容纳槽部 22b2， 并且在与气缸部 13 的内周面之间产生预定的摩擦力。因此， 当液压室 13a 内的制动液压减少从而可动件 22 不再被施加反转力时， 通过由第二弹性部件 24 产生的 摩擦力， 可动件 22 相对于气缸部 13 的内周面的相对移位被抑制， 从而第一弹性部件 23 的 变形被维持。即， 第二弹性部件 24 起到摩擦力产生功能 ( 变形维持功能 )。因此， 在第一弹 性部件 23 被压缩从而可施加恢复力的状态下， 可动件 22 的移位通过由第二弹性部件 24 产 生的大的摩擦力被抑制， 因此通过第一弹性部件 23 产生的恢复力经由第二台阶部 16a2 传 递至受压部 16a， 并作为使活塞 16 向离开内衬块 17 的方向后退的返回力起作用。
接下来， 对如上构成的第一实施方式涉及的盘式制动装置的工作进行说明。在盘 式制动装置中， 当制动液被供应至制动钳 12 的气缸部 13 从而气缸部 13 的液压室 13a 内的 制动液压上升的加压时， 活塞 16 的受压部 16a 向推压部 16b 前进， 推压部 16b 通过经由反 转部件 21 传递的前进力而向盘式转子 11 方向前进。由此， 推压部 16b 推压内衬块 17 使其 压接在盘式转子 11 的摩擦面上。此时， 制动钳 12 在伴随受压部 16a 和推压部 16b( 即活塞 16) 的前进而产生的反作用下向与活塞 16 相反的方向移动， 将组装在棘爪部 14 上的外衬 块 18 压接在盘式转子 11 的摩擦面上。由此， 在内衬块 17 以及外衬块 18 与旋转的盘式转 子 11 之间产生摩擦阻力， 能够向盘式转子 11、 即车轮施加制动力。另一方面， 当制动液从制动钳 12 的气缸部 13 排出从而气缸部 13 的液压室 13a 内 的制动液压减少的卸压时， 通过缩回机构 20， 受压部 16a 和推压部 16b( 即活塞 16) 向离开 盘式转子 11( 内衬块 17) 的方向后退， 使内衬块 17 离开盘式转子 11 的摩擦面。此时， 制动 钳 12 在伴随活塞 16 的后退而产生的反作用下向与活塞 16 相反的方向移动， 使组装在棘爪 部 14 上的外衬块 18 离开盘式转子 11 的摩擦面。
然而， 对于这样的受压部 16a 和推压部 16b( 即活塞 16) 的前进和后退， 设置在活 塞 16 上的缩回机构 20 与液压室 13a 内的制动液压的大小和内衬块 17( 以及外衬块 18) 的 磨损状态相对应地追随活塞 16 并使活塞 16 返回。以下， 对该缩回机构 20 的动作进行详细 说明。
首先， 从加压时的液压室 13a 内的制动液压是低压的情况开始进行说明。在此情 况下， 如图 3 所示， 当活塞 16 的受压部 16a 根据液压室 13a 内的制动液压的增加而前进从 而第一台阶部 16a1 进入该容纳空间内时， 反转部件 21 被压缩。并且， 反转部件 21 随着该 压缩向可动件 22 施加反转力。
可动件 22 通过由反转部件 21 施加的反转力和由第二弹性部件 24 产生的摩擦力 而相对于前进的受压部 16a 相对后退 ( 换而言之， 相对于气缸部 13 的内周面不进行位移 )， 并且与受压部 16a 的第二台阶部 16a2 一起压缩第一弹性部件 23。 在此情况下， 由于液压室 13a 内的制动液压是低压， 因此第一弹性部件 23 发生弹性变形量小于最大弹性变形量的弹 性变形， 并向可动件 22 和第二台阶部 16a2 施加与该弹性变形量相应的恢复力。 在该状态下， 当液压室 13a 内的制动液压被卸压时， 虽然反转部件 21 的反转力不 再被施加， 但可动件 22 的位移通过由第二弹性部件 24 产生的摩擦力被抑制。其结果是， 第 一弹性部件 23 产生的恢复力经由第二台阶部 16a2 施加至受压部 16a， 受压部 16a 后退。另 外， 推压部 16b 经由通孔 16b1 而与受压部 16a 的前端部可摩擦滑动地连结， 因此与受压部 16a 一体地后退。由此， 受压部 16a 和推压部 16b、 即活塞 16 返回与第一弹性部件 23 的弹 性变形量相当的缩回量。
接下来， 在加压时的液压室 13a 内的制动液压是高压的情况下， 如图 3 所示， 通过 反转部件 21 的反转力的施加和第二弹性部件 24 产生的摩擦力， 可动件 22 与受压部 16a 的 第二台阶部 16a2 一起使第一弹性部件 23 弹性变形至最大弹性变形量 ( 或者可动件 22 的 容纳台阶部 22a 的顶端与第二台阶部 16a2 抵接 )。在该状态下， 当液压室 13a 内的制动液 压被卸压时， 通过第一弹性部件 23 产生的恢复力， 受压部 16a 和推压部 16b、 即活塞 16 返回 与第一弹性部件 23 的弹性变形量相当的缩回量。
此外， 在加压时的液压室 13a 内的制动液压过大的情况下， 例如通过形成内衬块 17 的背板 17b、 设置在推压部 16b 的端部与背板 17b 之间的隔板 ( 填隙板 ) 的弯曲或气缸 部 13 的弯曲等， 受压部 16a 和推压部 16b 的前进量增大至预定以上。在此情况下， 在第一 弹性部件 23 弹性变形至最大弹性变形量的状态 ( 或者， 可动件 22 的容纳台阶部 22a 的顶 端与第二台阶部 16a2 抵接的状态 ) 下， 可动件 22 相对于受压部 16a 无法相对后退。因此 在此情况下， 如图 4 所示， 缩回机构 20 追随受压部 16a 和推压部 16b 的前进而前进。但是 在该状态下， 当液压室 13a 内的制动液压被卸压时， 通过第一弹性部件 23 产生的恢复力， 受 压部 16a 和推压部 16b、 即活塞 16 返回与第一弹性部件 23 的最大弹性变形量相当的缩回 量。
这样， 缩回机构 20 能够根据液压室 13a 内的制动液压而使受压部 16a 和推压部 16b、 即活塞 16 返回预定的缩回量。在此， 使用图 5 对相对于气缸部 13 的液压室 13a 内的 制动液压的活塞 16 的前进量进行说明。如在图 5 中用实线所示， 当活塞的前进量随着制动 液压的增加而增加时， 在不具备本发明涉及的缩回机构 20 的以往的盘式制动装置中， 如在 图 5 中用单点划线所示， 由于基于密封缩回的活塞的缩回量 ( 返回量 ) 在初始时增加并超 过活塞的前进量。但是， 由于向活塞的前进方向变形的活塞封与前进的活塞之间的相对移 动在早期发生， 因此之后的缩回量 ( 返回量 ) 不增加， 从而低于活塞的前进量。
与此相对， 在具备缩回机构 20 的本实施方式的盘式制动装置中， 可动件 22 能够通 过由反转部件 21 施加的反转力吸收活塞 16 的前进量 ( 所谓， 冲程吸收功能 )， 直到第一弹 性部件 23 弹性变形至最大弹性变形量 ( 或者可动件 22 的容纳台阶部 22a 的顶端与第二台 阶部 16a2 抵接 ) 为止。因此， 如在图 5 中用虚线所示， 基于缩回机构 20 的活塞 16 的缩回 量 ( 返回量 ) 从初始时开始持续增加， 并在整个区域内超过活塞 16 的前进量。从而活塞 16 在液压区域的整个范围内仅返回依赖于制动液压的预定的缩回量， 因此能够抑制内衬块 17 和外衬块 18 的拖拉现象的产生， 并且能够获得稳定的制动感。
接下来， 对缩回机构 20 与内衬块 17( 和外衬块 18) 的磨损状态相应地追随活塞 16 并使活塞 16 返回的动作进行说明。首先， 从内衬块 17 的磨损 ( 更具体地说， 摩擦材料 17a 的磨损 ) 大的情况开始进行说明。当内衬块 17 的磨损大时， 内衬块 17 以及外衬块 18 与盘 式转子 11 之间的距离 ( 空隙 ) 变大。在此情况下， 为了将内衬块 17 压接到盘式转子 11 的 摩擦面， 根据气缸部 13 的液压室 13a 内的制动液压而前进的活塞 16、 即受压部 16a 以及推 压部 16b 的前进量增大。 因此， 在缩回机构 20 中， 缩回机构 20 追随受压部 16a 和推压部 16b 的前进而前进， 直至推压部 16b 推压内衬块 17 从而将内衬块 17 压接到盘式转子 11 的摩擦面上。即， 在此 情况下， 当受压部 16a 根据制动液压而使推压部 16b 向内衬块 17 前进时， 推压部 16b 在将 内衬块 17 压接到盘式转子 11 的摩擦面之前不停止。因此， 在受压部 16a 中， 在第一台阶部 16a1 与推压部 16b 的内周面之间不压缩反转部件 21， 使推压部 16b 向内衬块 17 前进。从 而反转部件 21 不对可动件 22 施加反转力， 因此， 例如当受压部 16a 通过比第二弹性部件 24 产生的摩擦力大的前进力而前进时， 随着第一弹性部件 23 的弹性变形， 可动件 22 追随受压 部 16a 前进。
在该状态下， 当推压部 16b 推压内衬块 17 从而开始对盘式转子 11 的摩擦面压接 时， 如图 4 所示， 随着液压室 13a 内的制动液压的增加， 受压部 16a 的第一台阶部 16a1 开始 进入所述容纳空间内， 其结果是， 反转部件 21 被压缩从而向可动件 22 施加反转力。由此可 动件 22 将通过该追随而前进并达到的位置作为新的基准位置， 通过由反转部件 21 施加的 反转力和第二弹性部件 24 产生的摩擦力而相对于前进的受压部 16a 相对后退 ( 换而言之， 相对于气缸部 13 的内周面不进行位移 )， 并且与受压部 16a 的第二台阶部 16a2 一起将第一 弹性部件 23 例如压缩至最大弹性变形量。并且， 第一弹性部件 23 向可动件 22 和第二台阶 部 16a2 施加与最大弹性变形量相应的恢复力。
在该状态下， 当液压室 13a 内的制动液压被卸压时， 虽然反转部件 21 不再施加反 转力， 但通过第二弹性部件 24 产生的摩擦力， 可动件 22 从所述新的基准位置的移位被抑 制。其结果是， 第一弹性部件 23 产生的恢复力经由第二台阶部 16a2 施加至受压部 16a， 受
压部 16a 后退。另外， 推压部 16b 经由通孔 16b1 而与受压部 16a 的前端部可摩擦滑动地连 结， 因此与受压部 16a 一体地后退。由此， 受压部 16a 和推压部 16b、 即活塞 16 返回与第一 弹性部件 23 的弹性变形量相当的缩回量。由此， 内衬块 17( 和外衬块 18) 返回到在其与盘 式转子 11 之间具有预定空隙的位置， 因此， 能够抑制内衬块 17 和外衬块 18 的拖拉现象的 产生， 并且能够获得稳定的制动感。
另一方面， 在将这样磨损的内衬块 17( 和外衬块 18) 例如更换成新的内衬块 17( 和外衬块 18) 的情况下， 内衬块 17 与盘式转子 11 之间的距离 ( 空隙 ) 变小。在此情况 下， 为了将内衬块 17 压接到盘式转子 11 的摩擦面， 根据气缸部 13 的液压室 13a 内的制动 液压而前进的活塞 16、 即受压部 16a 和推压部 16b 的前进量减少。
因此， 当伴随内衬块 17( 和外衬块 18) 的更换而向气缸部 13 的内侧强制退回受压 部 16a 和推压部 16b 时， 缩回机构 20 也追随该退回而向气缸部 13 的内侧移动。 并且在缩回 机构 20 中， 在更换内衬块 17( 和外衬块 18) 后， 如上所述， 将随着受压部 16a 和推压部 16b 的前进而反转部件 21 向可动件 22 施加反转力的位置作为新的基准位置。
由此， 可动件 22 在所述新的基准位置通过由反转部件 21 施加的反转力和第二弹 性部件 24 产生的摩擦力， 相对于前进的受压部 16a 相对后退 ( 换而言之， 相对于气缸部 13 的内周面不进行位移 )， 并且与受压部 16a 的第二台阶部 16a2 一起将第一弹性部件 23 例如 压缩至最大弹性变形量。并且， 第一弹性部件 23 向第二台阶部 16a2 施加与最大弹性变形 量相应的恢复力。 由此， 受压部 16a 和推压部 16b、 即活塞 16 返回与第一弹性部件 23 的弹性变形量 相当的缩回量。从而内衬块 17( 和外衬块 18) 返回到在其与盘式转子 11 之间具有预定空 隙的位置， 因此能够抑制内衬块 17 和外衬块 18 的拖拉现象的产生， 并且能够获得稳定的制 动感。
如从以上说明也能够理解的那样， 根据上述第一实施方式， 能够在活塞 16 侧设置 缩回机构 20， 该缩回机构 20 用于使为推压内衬块 17 而前进了的活塞 16 返回。并且， 能够 通过反转部件 21、 可动件 22 以及第二弹性部件 24 来构成缩回机构 20， 其中， 反转部件 21 将活塞 16 的前进力 ( 前进冲程 ) 反转为向活塞 16 的后退方向作用的反转力 ( 后退冲程 )， 可动件 22 使用反转部件 21 的反转力向活塞 16 的后退方向进行相对位移并使第一弹性部 件 23 发生弹性变形， 第二弹性部件 24 抑制后退了的可动件 22 的移位。
由此， 能够利用反转部件 21 的反转力 ( 后退冲程 ) 使可动件 22 相对于前进的活 塞 16 进行相对后退并使第一弹性部件 23 发生弹性变形， 并且向前进了的活塞 16 施加对该 弹性变形的恢复力 ( 弹力 )。 因此， 能够从活塞 16 的前进位置总是施加恢复力， 所以能够排 除可动件 22 的无意义的冲程来使活塞 16 稳定地返回。另外， 因为能够从活塞 16 的前进位 置总是施加恢复力， 所以例如不需要针对每辆车调整缩回量， 还能够降低开发成本。
另外， 由于能够在活塞 16 侧设置缩回机构 20， 因此不需要另外对制动钳 12 的气缸 部 13 进行加工。因此能够利用以往使用的制动钳 12， 并且能够降低制造成本。
此外， 反转部件 21 通过随着活塞 16 的前进而变形， 能够向可动件 22 施加反转力 ( 后退冲程 )。由此能够利用极简单的构成可靠地向可动件 22 施加反转力 ( 后退冲程 )， 由 此也能够降低制造成本。
b. 第一实施方式的第一变形例
在上述第一实施方式中， 是以如下方式实施的 ： 缩回机构 20 包括可在活塞 16 的受 压部 16a 的连结部 16a3 的外周面上移位的套筒状的可动件 22， 该可动件 22 在气缸部 13 内 保持受压部 16a 并且利用由反转部件 21 施加的反转力来压缩第一弹性部件 23 以使其发生 弹性变形。在此情况下， 也可以省略可动件 22 来进行实施。以下， 对该第一实施方式的第 一变形例进行详细说明， 但对于与上述第一实施方式相同的部分， 标注相同的符号并省略 其说明。
在该第一变形例中， 如图 6 所示， 活塞 16 的受压部 16a 被形成为有阶圆柱状， 包括 第一台阶部 16a1、 第二台阶部 16a2、 以及连结部 16a3。活塞 16 的推压部 16b 被形成为在 内衬块 17 的推压侧开口的有底圆筒状， 并且在底面部形成有通孔 16b1， 受压部 16a 的圆筒 状的前端部可摩擦滑动地容纳于该通孔 16b1 中。并且， 在该第一变形例中， 也在由受压部 16a 和推压部 16b 形成的活塞 16 上设置有缩回机构 30。
如图 6 所示， 缩回机构 30 包括作为反转单元的圆盘状的反转部件 31， 反转部件 31 比第一台阶部 16a1 的外径大且比推压部 16b 的外径小， 并且被配置在形成在活塞 16 的受 压部 16a 上的第一台阶部 16a1 与推压部 16b 的底面部之间。该反转部件 31 也由粘弹性材 料 ( 例如， 硬度小的橡胶材料等 ) 形成， 并被成形为预定厚度。另外， 缩回机构 30 包括一体 地形成有上述第一实施方式的缩回机构 20 中的可动件 22 的反转力传递功能、 第一弹性部 件 23 的恢复力施加功能以及第二弹性部件 24 的摩擦力产生功能 ( 变形维持功能 ) 的弹性 部件 32。
弹性部件 32 例如由弹性材料 ( 例如， 橡胶材料等 ) 形成为环形。并且， 弹性部件 32 由环形台阶部 32a、 环形凸部 32b 以及圆环部 32c 构成， 其中， 环形台阶部 32a 用于与反 转部件 31 的被第一台阶部 16a1 压缩的一侧接触并传递反转部件 31 的反转力， 环形凸部 32b 用于与受压部 16a 的第二台阶部 16a2 接触并产生恢复力， 圆环部 32c 用于与该反转部 件 31 的外周面以及气缸部 13 的内周面接触并在其与气缸部 13 的内周面之间产生预定的 摩擦力。在圆环部 32c 的外周面上形成有用于产生稳定的摩擦力的沿周向的环形槽 32c1。
接下来， 对这样构成的第一变形例中的缩回机构 30 的工作进行说明。在缩回机构 30 中， 当向气缸部 13 供应制动液从而液压室 13a 的制动液压增加时， 活塞 16 的受压部 16a 向推压部 16b 前进。并且， 当推压部 16b 推压内衬块 17 从而使其压接在盘式转子 11 的摩 擦面上时， 根据液压室 13a 内的制动液压， 受压部 16a 通过第一台阶部 16a1 的外表面与推 压部 16b 的底面外侧来压缩反转部件 31。在此， 如图 6 所示， 反转部件 31 被容纳在由受压 部 16a 的前端部外周面、 推压部 16b 的底面外侧、 第一台阶部 16a1 的外表面、 以及弹性部件 32 的环形台阶部 32a、 圆环部 32c 形成的容纳空间内。因此， 当反转部件 31 在容纳空间内 被第一台阶部 16a1 的外表面压缩时， 该反转部件 31 通过其粘弹性特性， 对环形台阶部 32a 的内表面作用使其向与受压部 16a( 活塞 16) 的前进方向相反的后退方向进行相对位移的 反转力。
更详细地说明的话， 反转部件 31 被容纳在容纳空间内， 该容纳空间被不能变形地 构成的受压部 16a 的前端部外周面和推压部 16b 的底面外侧、 以及经由可变形的弹性部件 32 的圆环部 32c 的气缸部 13 的内周面所包围， 并且该容纳空间被可在活塞 16 的进退方向 上移位的受压部 16a 的第一台阶部 16a1 的外表面和弹性部件 32 的环形台阶部 32a 所包 围。因此， 由粘弹性材料形成的反转部件 31 为了从容纳空间释放与受压部 16a 的第一台阶部 16a1 进入到容纳空间内的体积相应的量， 而以推回环形台阶部 32a 的方式变形。即， 反 转部件 31 反转使受压部 16a 前进的前进力 ( 制动液压 ) 来向弹性部件 32 施加反转力。
此时， 与反转部件 31 接触的环形台阶部 32a 的接触面积被设定得小于第一台阶部 16a1 的与反转部件 31 接触的接触面积。 因此， 当第一台阶部 16a1 进入容纳空间内时， 反转 部件 31 通过比第一台阶部 16a1 的进入量 ( 前进冲程量 ) 大的推回量 ( 后退冲程量 )， 使弹 性部件 32 向与受压部 16a( 活塞 16) 的前进方向相反的方向、 即受压部 16a( 活塞 16) 的后 退方向进行相对位移。
另外， 在缩回机构 30 中， 环形凸部 32b 形成在反转部件 31 与受压部 16a 的第二台 阶部 16a2 之间。因此， 当从反转部件 31 被施加反转力的弹性部件 32 相对于受压部 16a 的 前进而相对后退时， 如图 7 所示， 环形凸部 32b 在反转部件 31 与第二台阶部 16a2 之间被压 缩从而发生弹性变形。由此， 环形凸部 32b 能够向第二台阶部 16a2 施加与弹性部件 32 和 受压部 16a 之间的相对位移量、 换而言之压缩量相应的弹力 ( 恢复力 )。在此， 弹性部件 32 相对于受压部 16a 的相对位移量由环形凸部 32b 的最大弹性变形量限制。即， 被环形凸部 32b 的最大弹性变形量限制的弹性部件 32 的相对于受压部 16a 的相对位移量相当于使受压 部 16a( 活塞 16) 返回的返回量 ( 缩回量 )。
另外， 在缩回机构 30 中， 圆环部 32c 在与气缸部 13 的内周面之间产生预定的摩擦 力。此外， 圆环部 32c 随着反转部件 31 的压缩变形而向气缸部 13 的内周面被推压， 由此也 产生大的摩擦力。因此， 即使液压室 13a 内的制动液压减少， 弹性部件 32 相对于气缸部 13 的内周面的相对位移也通过圆环部 32c 产生的摩擦力而被抑制， 从而环形凸部 32b 的变形 被维持。由此在环形凸部 32b 被压缩从而可施加恢复力的状态下， 环形凸部 32b 产生的恢 复力经由第二台阶部 16a2 传递至受压部 16a， 并作为使活塞 16 向离开内衬块 17 的方向后 退的返回力起作用。
此外， 当受压部 16a 在比圆环部 32c 产生的摩擦力大的前进力下前进时， 缩回机构 30 能够追随受压部 16a 和推压部 16b 进行位移。由此， 能够根据内衬块 17 和外衬块 18 的 磨损， 适当地使活塞 16 返回。
由此， 在该第一变形例中， 也与上述第一实施方式相同地， 内衬块 17( 和外衬块 18) 能够返回到在其与盘式转子 11 之间具有预定空隙的位置。 因此， 能够抑制内衬块 17 和 外衬块 18 的拖拉现象的产生， 并且能够获得稳定的制动感。
另外， 在该第一变形例中， 能够采用一体地形成有反转力传递功能、 恢复力施加功 能以及摩擦力产生功能 ( 变形维持功能 ) 的弹性部件 32。因此能够简化构造， 实现小型轻 量化， 并且能够提高缩回机构 30 的组装性能。
c. 第一实施方式的第二变形例
在上述第一实施方式中， 是以如下方式实施的 ： 缩回机构 20 包括可动件 22， 可动 件 22 使用来自反转部件 21 的反转力在其与活塞 16 的受压部 16a 的第一台阶部 16a1 之间 压缩第一弹性部件 23， 第一弹性部件 23 向受压部 16a 施加恢复力。在此情况下， 也可以以 如下方式实施 ： 将由粘弹性材料形成的反转部件 21 产生的弹力作为恢复力施加至受压部 16a。 以下， 对该第一实施方式的第二变形例进行详细说明， 但是， 对于与上述第一实施方式 相同的部分， 标注相同的符号并省略其说明。
在该第二变形例中， 如图 8 所示， 活塞 16 的受压部 16a 形成为有阶圆柱状， 包括第一台阶部 16a1、 第二台阶部 16a2、 以及连结部 16a3。活塞 16 的推压部 16b 被形成为在内 衬块 17 的推压侧开口的有底圆筒状， 在底面部形成有通孔 16b1， 受压部 16a 的圆筒状的前 端部可摩擦滑动地容纳于该通孔 16b1 中。另外， 推压部 16b 的底面部被形成为在与受压部 16a 相对的外表面的外周附近设置有斜面 16b3 的碟状。 并且， 在该第一变形例中， 也在由受 压部 16a 和推压部 16b 形成的活塞 16 上设置有缩回机构 40。
如图 8 所示， 该第二变形例中的缩回机构 40 包括作为反转单元的圆盘状的反转部 件 41， 该反转部件 41 比第一台阶部 16a1 的外径大且与推压部 16b 的外径大致相同， 并且被 配置在形成在活塞 16 的受压部 16a 上的第一台阶部 16a1 与推压部 16b 的形成为碟状的底 面部之间。反转部件 41 也由粘弹性材料 ( 例如， 硬度小的橡胶材料等 ) 形成为预定厚度， 如图 8 所示， 与受压部 16a 的第一台阶部 16a1 以及第二台阶部 16a2 相对的面 41a 形成为 平面， 并且与推压部 16b 相对的面 41b 与斜面 16b3 相对应地在外周侧形成有斜面 41b1。并 且， 该第二变形例中的反转部件 41 通过其粘弹性特性， 起到反转力产生功能、 恢复力施加 功能以及摩擦力产生功能 ( 变形维持功能 )。
更具体地说明的话， 如图 8 所示， 该第二变形例中的缩回机构 40、 即反转部件 41 被容纳在容纳空间内， 该容纳空间由受压部 16a 的前端部外周面、 推压部 16b 的形成为碟状 的底面外侧、 第一台阶部 16a1 的外表面、 以及第二台阶部 16a2 的外表面和气缸部 13 的内 周面形成。并且， 在该第二变形例中， 在反转部件 41 的面 41a 与受压部 16a 的第二台阶部 16a2 之间形成有间隙 S1， 并且在形成在反转部件 41 的面 41b 上的斜面 41b1 与形成在推压 部 16b 上的斜面 16b2 之间形成有间隙 S2。在此， 间隙 S1 的大小被设定得大于间隙 S2 的大 小。 因此， 当向气缸部 13 供应制动液从而液压室 13a 内的制动液压增加时， 活塞 16 的 受压部 16a 朝向推压部 16b 前进。并且， 当推压部 16b 推压内衬块 17 从而使其压接在盘式 转子 11 的摩擦面上时， 受压部 16a 通过第一台阶部 16a1 的外表面和推压部 16b 的底面外侧 来压缩反转部件 41。由此， 如图 9 所示， 由粘弹性材料形成的反转部件 41 向形成在容纳空 间内的间隙 S1 和间隙 S2 变形， 对受压部 16a 的第二台阶部 16a2 产生向与受压部 16a( 活 塞 16) 的前进方向相反的后退方向作用的反转力。
更详细地说明的话， 反转部件 41 被容纳在容纳空间内， 该容纳空间被不能变形地 构成的受压部 16a 的前端部外周面、 推压部 16b 的底面外侧以及气缸部 13 的内周面所包 围， 并且被可在活塞 16 的进退方向上移位的受压部 16a 的第一台阶部 16a1 和第二台阶部 16a2 的外表面所包围。因此， 由粘弹性材料形成的反转部件 41 为了从容纳空间释放与受 压部 16a 的第一台阶部 16a1 进入到容纳空间内的体积相应的量， 而向形成在容纳空间内的 间隙 S1 和间隙 S2 变形。此时， 间隙 S1 的大小被设定为大于间隙 S2 的大小， 因此反转部件 41 向间隙 S1 的变形量变大。
另外， 反转部件 41 由粘弹性材料形成， 因此经由受压部 16a 的第一台阶部 16a1 传 递的制动液压 ( 压力 ) 垂直作用于各接触面。因此， 尤其是， 相对于在反转部件 41 的面 41a 与受压部 16a 的第二台阶部 16a2 之间压力向与受压部 16a 的后退方向一致的方向作用， 在 反转部件 41 的斜面 41b1 与推压部 16b 的斜面 16b3 之间压力向与斜面 16b3 垂直的方向作 用， 换而言之， 以朝向使推压部 16b 前进的方向的压力分量变小的方式作用。
从而， 当第一台阶部 16a1 进入容纳空间内时， 反转部件 41 能够将前进力 ( 制动液
压 ) 高效率地作为反转力施加至第二台阶部 16a2。并且， 如图 9 所示， 当受压部 16a 相对地 前进时， 反转部件 41 通过优先向大的间隙 S1 变形， 还能够在其与第二台阶部 16a2 之间施 加弹力 ( 恢复力 )。
另外， 在缩回机构 40、 即反转部件 41 中， 外周面与气缸部 13 的内周面接触。 因此， 当第一台阶部 16a1 进入容纳空间内时， 反转部件 41 随着压缩而推压气缸部 13 的内周面的 推压力增大。由此， 反转部件 41 能够在其与气缸部 13 的内周面之间产生大的摩擦力。
如此， 具有反转力产生功能、 恢复力施加功能以及摩擦力产生功能 ( 变形维持功 能 ) 的反转部件 41 利用所产生的反转力和摩擦力将对受压部 16a 的相对前进的恢复力传 递至第二台阶部 16a2， 直到液压室 13a 内的制动液压减少从而反转部件 41 复原到初始形 状。由此， 反转部件 41 能够使恢复力作为使活塞 16 后退的返回力沿从内衬块 17 离开的方 向作用。
此外， 当受压部 16a 通过比缩回机构 40、 即反转部件 41 与气缸部 13 的内周面之 间的摩擦力更大的前进力而前进时， 缩回机构 40、 即反转部件 41 追随受压部 16a 和推压部 16b 进行位移。由此能够根据内衬块 17 和外衬块 18 的磨损， 适当地使活塞 16 返回。
由此， 在该第二变形例中， 与上述第一实施方式相同， 内衬块 17( 和外衬块 18) 能 够返回到在其与盘式转子 11 之间具有预定空隙的位置。因此， 能够抑制内衬块 17 和外衬 块 18 的拖拉现象的产生， 并且能够获得稳定的制动感。 另外， 在该第二变形例中， 能够采用具有反转力传递功能、 恢复力施加功能以及摩 擦力产生功能 ( 变形维持功能 ) 的反转部件 41。因此， 能够简化构造， 实现小型轻量化， 并 且能够提高缩回机构 40 的组装性能。
d. 第一实施方式的第三变形例
在上述第一实施方式的缩回机构 20 中， 是以如下方式实施的 ： 采用由粘弹性材料 形成的反转部件 21， 向可动件 22 施加通过反转部件 21 被受压部 16a 的第一台阶部 16a1 压 缩而产生的反转力。 在此情况下， 也可以以如下方式实施 ： 取代采用由粘弹性材料形成的反 转部件 21， 并机械地反转前进的受压部 16a 的前进冲程来向可动件 22 施加后退冲程 ( 即反 转力 )。以下， 对该第一实施方式的第三变形例进行详细说明， 但对于与上述第一实施方式 相同的部分， 标注相同的符号并省略其说明。
在该第三变形例中， 如图 10 所示， 对构成活塞 16 的受压部 16a 和推压部 16b 进行 了若干变更。具体地说， 如图 10 所示， 该第三变形例中的受压部被分割成两个， 由被形成为 圆筒状的第一受压部 16c 和实心圆柱状的第二受压部 16d 构成。第一受压部 16c 包括前端 部 16c1、 台阶部 16c2、 以及连结前端部 16c1 和台阶部 16c2 的连结部 16c3。前端部 16c1 上 形成有用于使第二受压部 16d 插通的通孔 16c4。 另外， 在台阶部 16c2 的外周面上形成有环 形的密封槽 16c5。在该密封槽 16c5 内， 容纳有防止制动液在与气缸部 13 的内周面之间漏 出的密封部件 ( 例如， 唇形密封件 )16c6。
第二受压部 16d 包括 ： 与第一受压部 16c 的通孔 16c4 嵌合的一般部 16d1、 形成在 液压室 13a 侧的大直径的台阶部 16d2、 以及例如被螺钉紧固到推压部 16b 的通孔 16b1 中的 固定部 16d3。在一般部 16d1 的外周面上形成有环形的密封槽 16d4， 并容纳有防止制动液 在与第一受压部 16c 的通孔 16c4 的内周面之间漏出的密封部件 ( 例如， O 形环 )16d5。另 外， 台阶部 16d2 与形成在第一受压部 16c 的内侧的卡合台阶部 16c7 卡合。
在如此由第一受压部 16c、 第二受压部 16d 以及推压部 16b 构成的第三变形例中 的活塞 16 中， 第一受压部 16c 与第二受压部 16d 通过卡合台阶部 16c7 和台阶部 16d2 而卡 合， 第二受压部 16d 的固定部 16d3 与推压部 16b 固定成一体。因此， 当液压室 13a 内的制 动液压增加时， 活塞 16 一体地向推压内衬块 17 的方向移动。并且在该第三变形例中， 也在 活塞 16 上设置有缩回机构 50。
如图 10 所示， 该第三变形中的缩回机构 50 包括对上述第一实施方式中的反转部 件 21 进行变更而得的反转部件 51， 并且取代上述第一实施方式中的第一弹性部件 23 而包 括碟形弹簧 53。该第三变形例中的可动件 52 与上述第一实施方式的可动件 22 同样地构 成， 第二弹性部件 54 与上述第一实施方式的第二弹性部件 24 同样地构成。
反转部件 51 例如由金属材料形成为圆盘状， 并且通过弹性变形， 将第一受压部 16c 的前进冲程 ( 通过制动液压产生的前进力 ) 反转成可动件 52 的后退冲程 ( 反转力 )。 因此， 如图 10 和图 11 所示， 反转部件 51 由凸部 51a 和平部 51b 构成， 其中， 凸部 51a 与第 一受压部 16c 的前端部 16c1 抵接并通过前端部 16c1 的前进冲程 ( 前进力 ) 被按下， 平部 51b 通过凸部 51a 被按下而向后退方向抬起可动件 52。在此， 如图 11 所示， 平部 51b 的直 径被设定为比凸部 51a 的直径大预定量。碟形弹簧 53 组装在可动件 52 与第一受压部 16c 之间， 并且该碟形弹簧 53 的外周侧被容纳在形成于可动件 52 的容纳台阶部 52b1 内， 内周 侧与第一受压部 16c 的台阶部 16c2 抵接。
接下来， 对这样构成的第三变形例中的缩回机构 50 的工作进行说明。在该第三变 形例中， 当向气缸部 13 供应制动液从而液压室 13a 的制动液压增加时， 活塞 16 的受压部 16c、 第二受压部 16d 以及推压部 16b 一体地在气缸部 13 内向内衬块 17 前进。并且， 当推 压部 16b 推压内衬块 17 从而使其压接在盘式转子 11 的摩擦面上时， 第二受压部 16d 和推 压部 16b 停止前进。另一方面， 第一受压部 16c 通过液压室 13a 内的制动液压而前进。由 此在缩回机构 50 的反转部件 51 中， 如图 12 所示， 通过弹性变形， 凸部 51a 受到第一受压部 16c 的前端部 16c1 的推压而被按下。
在此， 在反转部件 51 中， 通过凸部 51a 被按下， 平部 51b 被弹性地抬起。即， 反转 部件 51 利用以凸部 51a 为着力点、 以凸部 51a 与平部 51b 的连结位置为支点并以平部 51b 为作用点的杠杆原理， 将第一受压部 16c 的前进冲程 ( 或者基于制动液压的前进力 ) 反转 成可动件 52 的后退冲程 ( 或者反转力 )。
此时， 反转部件 51 的平部 51b 的直径被设定得大于凸部 51a 的直径。换而言之， 与着力点与支点之间的距离相比， 作用点与支点之间的距离更大。因此， 反转部件 51 向可 动件 52 施加比通过第一受压部 16c 的前端部 16c1 按下凸部 51a 而传递的前进冲程更大的 后退冲程。
另外， 在缩回机构 50 中， 碟形弹簧 53 被配置在可动件 52 的容纳台阶部 52b1 与第 一受压部 16c 的台阶部 16c2 之间。因此， 当从反转部件 51 被施加后退冲程 ( 反转力 ) 的 可动件 52 相对于第一受压部 16c 的前进而相对后退时， 碟形弹簧 53 在可动件 52 与台阶 部 16c2 之间被压缩从而发生弹性变形。即， 可动件 52 起到将来自反转部件 51 的后退冲程 ( 反转力 ) 传递至碟形弹簧 53 的反转力传递功能。
由此， 碟形弹簧 53 能够向可动件 52 以及台阶部 16c2 施加与可动件 52 与第一受 压部 16c 之间的相对位移量、 换而言之压缩量相应的弹力 ( 恢复力 )。因此， 碟形弹簧 53 起到恢复力施加功能。在此， 可动件 22 相对于第一受压部 16c 的相对位移量由可动件 52 与 台阶部 16c2 的抵接限制。即， 设定在可动件 52 与台阶部 16c2 之间的空隙相当于使第一受 压部 16c( 活塞 16) 返回的返回量 ( 缩回量 )。
另外， 在缩回机构 50 中， 第二弹性部件 54 在与气缸部 13 的内周面之间产生预定 的摩擦力。因此， 当液压室 13a 内的制动液压减少从而不再向可动件 52 施加后退冲程 ( 反 转力 ) 时， 通过第二弹性部件 54 产生的摩擦力， 可动件 52 相对于气缸部 13 的内周面的相 对位移被抑制， 从而碟形弹簧 53 的变形被维持。即， 第二弹性部件 54 起到摩擦力产生功能 ( 变形维持功能 )。因此， 在碟形弹簧 53 被压缩从而可施加恢复力的状况下， 碟形弹簧 53 产生的恢复力通过经由台阶部 16c2 传递至第一受压部 16c， 而作为使活塞 16 向离开内衬 块 17 的方向后退的返回力起作用。由此， 当第一受压部 16c 接受恢复力而后退时， 第一受 压部 16c 的卡合台阶部 16c7 与第二受压部 16d 的台阶部 16d2 卡合， 其结果是， 能够使第二 受压部 16d 和推压部 16b 一体地后退。
此外， 当第一受压部 16c、 第二受压部 16d 以及推压部 16b 通过比第二弹性部件 54 产生的摩擦力更大的前进力而前进时， 缩回机构 50 能够追随活塞 16 进行位移。由此能够 根据内衬块 17 和外衬块 18 的磨损， 适当地使活塞 16 返回。
由此， 在该第三变形例中， 也与上述第一实施方式同样地， 内衬块 17( 和外衬块 18) 能够返回到在其与盘式转子 11 之间具有预定空隙的位置， 因此能够抑制内衬块 17 和外 衬块 18 的拖拉现象的产生， 并且能够获得稳定的制动感。
e. 第二实施方式
在上述第一实施方式以及各变形例中， 是以如下方式实施的 ： 反转部件 21、 31、 41、 51 随着受压部 16a 和第一受压部 16c 的前进而产生反转力 ( 或后退冲程 )， 并且使用该 反转力 ( 或后退冲程 ) 产生使活塞 16 返回的恢复力。也可以取代如此使用反转部件 21、 31、 41、 51 产生反转力 ( 或后退冲程 ) 的方式， 而直接使用液压室 13a 内的制动液压产生反 转力 ( 或后退冲程 )。以下， 对该第二实施方式进行详细说明， 但对于与上述第一实施方式 相同的部分， 标注相同的符号并省略其说明。
在该第二实施方式中， 如图 13 所示， 活塞 16 被形成为向内衬块 17 开口的有底圆 筒状。活塞 16 上形成有将内部的空间与外部空气连通的大气连通路。并且， 如图 13 所示， 在活塞 16 的外周面上形成有环形的密封槽 16e。在该密封槽 16e 内， 容纳有防止制动液在 与气缸部 13 的内周面之间漏出的密封部件 ( 例如， 唇形密封件 )16e1。由此在气缸部 13 内 界定了被压力调整后的制动液充满的液压室 13a。并且， 该第二实施方式中的缩回机构 60 在比密封槽 16e 更靠近内衬块 17 侧被设置在活塞 16 上。
若具体地说明缩回机构 60 的话， 如图 13 所示， 缩回机构 60 包括形成在活塞 16 的 外周面上的环形的反转液压室 61、 容纳在反转液压室 61 内并防止制动液在与气缸部 13 的 内周面之间漏出的密封部件 ( 例如， 唇形密封件 )62、 以及将反转液压室 61 和液压室 13a 连 通的连通路 63。另外， 缩回机构 60 在活塞 16 的外周面上具备形成在反转液压室 61 与密封 槽 16e 之间并容纳返回部件 64 的容纳槽 65。
返回部件 64 由弹性材料 ( 例如， 橡胶材料 ) 成形为截面大致呈矩形形状的环形， 并且在气缸部 13 的内周面与活塞 16 的外周面之间以预定的推压力、 换而言之预定的压迫 力被容纳在容纳槽 65 内。并且， 当活塞 16 相对于气缸部 13 的内周面而前进时， 返回部件64 通过发生弹性变形而产生用于使活塞 16 后退的恢复力。另外， 返回部件 64 通过预定的 压迫力被容纳在容纳槽 65 内， 由此还起到防止供应至反转液压室 61 的制动液在与气缸部 13 的内周面之间漏出的密封功能。
容纳槽 65 的与气缸部 13 的内周面相对的一侧的端面中的密封槽 16e 侧、 即活塞 16 的后退侧进行了倒角。由此返回部件 64 容易随着活塞 16 的前进而向后退方向变形， 并 难以随着活塞 16 的后退而向前进方向变形。
因此， 在该第二实施方式的缩回机构 60 中， 反转液压室 61、 密封部件 62 以及连通 路 63 起到反转力产生功能， 返回部件 64 和容纳槽 65 起到恢复力施加功能和摩擦力产生功 能 ( 变形维持功能 )。
接下来， 对如上构成的第二实施方式中的缩回机构 60 的基本工作进行说明。当向 气缸部 13 供应制动液从而液压室 13a 的制动液压增加时， 活塞 16 朝向内衬块 17 前进。另 一方面， 在缩回机构 60 中， 随着气缸部 13 的液压室 13a 的制动液压增加， 制动液压经由连 通路 63 被供应， 被密封部件 62 密封的反转液压室 61 内的制动液压增加。由此， 反转液压 室 61 内的制动液压对返回部件 64 作用使其向与活塞 16 的前进方向相反的后退方向进行 相对位移的反转力。即， 当制动液压被供应至被密封部件 62 密封的反转液压室 61 时， 反转 液压室 61 和密封部件 62 反转使活塞 16 前进的制动液压来产生向返回部件 64 施加的反转 力。
另外， 在缩回机构 60 中， 返回部件 64 以随着活塞 16 的前进容易向后退方向变形 地被保持在容纳槽 65 内。因此， 当返回部件 64 随着活塞 16 的前进而受到被密封部件 62 密封的反转液压室 61 所施加的反转力时， 如图 14 所示， 返回部件 64 的与气缸部 13 的内周 面接触的前端部分相对于活塞 16 的前进而相对后退从而发生弹性变形。
由此， 返回部件 64 能够向气缸部 13 和活塞 16 施加与气缸部 13 的内周面与活塞 16 的外周面之间的相对位移量、 换而言之弹性变形量相应的剪切力 ( 恢复力 )。从而返回 部件 64 起到恢复力施加功能。在此， 返回部件 64 的最大弹性变形量由形成在容纳槽 65 上 的倒角的大小限制。即， 被形成在容纳槽 65 上的倒角的大小限制的返回部件 64 的弹性变 形量相当于使活塞 16 返回的返回量 ( 缩回量 )。
此外， 在缩回机构 60 中， 返回部件 64 被容纳在容纳槽 65 中并在与气缸部 13 的内 周面之间产生预定的摩擦力。即， 返回部件 64 还起到摩擦力产生功能 ( 变形维持功能 )。 因此， 当反转液压室 61 内的制动液压减少从而不再施加有反转力时， 返回部件 64 的弹性变 形通过在其与气缸部 13 的内周面之间产生的摩擦力被维持。因此， 返回部件 64 产生的恢 复力经由容纳槽 65 传递至活塞 16， 并作为使活塞 16 向离开内衬块 17 的方向后退的返回力 起作用。
然而， 在该第二实施方式中， 也同样地， 针对活塞 16 的前进和后退， 设置在活塞 16 上的缩回机构 60 与液压室 13a( 即反转液压室 61) 内的制动液压的大小和内衬块 17( 和外 衬块 18) 的磨损状态相对应地追随活塞 16 并使活塞 16 返回。以下， 对该缩回机构 60 的动 作进行详细说明。
首先， 从加压时的液压室 13a 即反转液压室 61 内的制动液压是低压的情况开始进 行说明。在此情况下， 如图 14 所示， 与反转液压室 61 内的制动液压的增加相应地， 返回部 件 64 被施加反转力。通过由反转液压室 61 施加的反转力以及返回部件 64 与气缸部 13 的内周面之间 的摩擦力， 返回部件 64 相对于前进的活塞 16 相对后退从而发生弹性变形。此时， 由于反转 液压室 61 内的制动液压是低压， 因此返回部件 64 发生比最大弹性变形量小的弹性变形量 的弹性变形， 从而向气缸部 13 的内周面和活塞 16 施加与该弹性变形量相应的恢复力 ( 剪 切力 )。
在该状态下， 当液压室 13a 内的制动液压被卸压时， 反转液压室 61 内的制动液压 也被卸压从而反转力的施加消失， 但是返回部件 64 的弹性变形通过返回部件 64 与气缸部 13 的内周面之间的摩擦力而被维持。其结果是， 返回部件 64 产生的恢复力经由容纳槽 65 施加至活塞 16， 因此活塞 16 返回与返回部件 64 的弹性变形量相当的缩回量。 在此情况下， 液压室 13a 内的制动液压是低压， 因此返回部件 64 发生比最大弹性变形量小的弹性变形量 的弹性变形。
接下来， 在加压时的反转液压室 61 内的制动液压是高压的情况下， 如图 14 所示， 返回部件 64 弹性变形至最大弹性变形量。在该状态下， 当反转液压室 61 内的制动液压被 卸压时， 通过返回部件 64 产生的恢复力， 活塞 16 返回与返回部件 64 的最大弹性变形量相 当的缩回量。
此外， 在加压时的反转液压室 61 内的制动液压过大的情况下， 如上所述， 活塞 16 的前进量增大至预定以上。在此情况下， 在返回部件 64 弹性变形至最大弹性变形量的状況 下， 返回部件 64 无法发生更大的弹性变形。因此， 在此情况下， 如图 15 所示， 返回部件 64 反抗其与气缸部 13 的内周面之间的摩擦力而与活塞 16 一起前进。但是在该状态下， 当反 转液压室 61 内的制动液压被卸压时， 通过经弹性变形的返回部件 64 产生的恢复力， 活塞 16 返回与返回部件 64 的最大弹性变形量相当的缩回量。
接下来， 对缩回机构 60 与内衬块 17( 和外衬块 18) 的磨损状态相对应地追随活塞 16 并使活塞 16 返回的动作进行说明。首先， 从内衬块 17 的磨损 ( 更具体地说， 摩擦材料 17a 的磨损 ) 大的情况开始进行说明。 在内衬块 17 的磨损大的情况下， 如上所述， 根据气缸 部 13 的液压室 13a 内的制动液压而前进的活塞 16 的前进量增大。
因此， 在活塞 16 推压内衬块 17 并将其压接到盘式转子 11 的摩擦面之前， 如图 15 所示， 缩回机构 60 反抗来自反转液压室 61 的反转力和返回部件 64 的摩擦力而追随活塞 16 的前进而前进。即， 在此情况下， 当根据液压室 13a 内的制动液压使活塞 16 向内衬块 17 前 进时， 在将内衬块 17 压接到盘式转子 11 的摩擦面之前活塞 16 不停止。
在该状态下， 当活塞 16 推压内衬块 17 并开始将其压接到盘式转子 11 的摩擦面 时， 缩回机构 60 的返回部件 64 以通过所述追随而前进到达的位置为新的基准位置， 例如将 与最大弹性变形量相应的恢复力施加至气缸部 13 的内周面和活塞 16。 并且， 当反转液压室 61 内的制动液压被卸压时， 虽然来自反转液压室 61 的反转力的施加消失， 但返回部件 64 的 弹性变形通过返回部件 64 与气缸部 13 的内周面之间的摩擦力被维持。其结果是， 返回部 件 64 从所述新的基准位置向活塞 16 施加恢复力， 活塞 16 返回与第一弹性部件 23 的弹性 变形量相当的缩回量。
由此， 内衬块 17( 和外衬块 18) 返回到在其与盘式转子 11 之间具有预定空隙的位 置。 因此， 能够抑制内衬块 17 和外衬块 18 的拖拉现象的产生， 并且能够获得稳定的制动感。
另一方面， 在将这样磨损了的内衬块 17( 和外衬块 18) 更换成新的内衬块 17( 和外衬块 18) 的情况下， 如上所述， 根据气缸部 13 的液压室 13a 内的制动液压前进的活塞 16 的前进量减少。
因此， 当伴随内衬块 17( 和外衬块 18) 的更换而活塞 16 被强制退回到气缸部 13 的 内侧时， 缩回机构 60 也追随所述退回而向气缸部 13 的内侧移动。并且在缩回机构 60 中， 在更换内衬块 17( 和外衬块 18) 后， 如上所述， 随着活塞 16 的前进， 返回部件 64 能够在新 的基准位置向活塞 16 施加恢复力。由此活塞 16 返回与返回部件 64 的弹性变形量相当的 缩回量。
从而， 内衬块 17( 和外衬块 18) 返回到在其与盘式转子 11 之间具有预定空隙的位 置， 因此， 能够抑制内衬块 17 和外衬块 18 的拖拉现象的产生， 并且能够获得稳定的制动感。
如从以上的说明也能够理解的那样， 在该第二实施方式中， 构成反转单元的反转 液压室 61、 密封部件 62 以及连通路 63 能够利用为了使活塞 16 前进而被供应的液压室 13a 内的制动液压向返回部件 64 施加反转力。并且， 返回部件 64 能够利用被施加的反转力发 生弹性变形， 并将随着所述弹性变形而产生的恢复力作为返回力施加至活塞 16。 其结果是， 能够可靠地使活塞 16 返回。
由此， 在该第二实施方式中， 也与上述第一实施方式同样地， 能够使内衬块 17 和 外衬块 18 返回到在其与盘式转子 11 之间具有预定空隙的位置。因此， 能够抑制内衬块 17 和外衬块 18 的拖拉现象的产生， 并且能够获得稳定的制动感。
f. 第二实施方式的第一变形例
在上述第二实施方式中， 是将随着起恢复力施加功能的返回部件 64 的弹性变形 而产生的剪切力作为恢复力施加至活塞 16 来实施的。在此情况下， 也可以通过来自反转液 压室 61 的反转力 ( 即后退冲程 ) 和活塞 16 的前进力 ( 即前进冲程 ) 而被压缩， 并将随着压 缩变形而产生的弹力作为恢复力施加至活塞 16 来实施。以下， 对该第二实施方式的第一变 形例进行详细说明， 对于与上述第二实施方式相同的部分， 标注相同的符号并省略其说明。
该第一变形例中的缩回机构 70 也与上述第二实施方式中的缩回机构 60 同样地， 在比密封槽 16e 更靠近内衬块 17 侧被设置在活塞 16 上。
并且， 如图 16 所示， 该第一变形例中的缩回机构 70 包括 ： 形成在活塞 16 的外周面 上的环形的反转液压室 71、 容纳在反转液压室 71 内并防止制动液在与气缸部 13 的内周面 之间漏出的密封部件 ( 例如， 唇形密封件 )72、 以及将反转液压室 71 和液压室 13a 连通的连 通路 73。另外， 缩回机构 70 在活塞 16 的外周面上具备形成在反转液压室 71 与密封槽 16e 之间并容纳返回部件 74 的容纳槽 75。
如图 16 所示， 第一变形例涉及的返回部件 74 由弹性部件 74a 和滑块 74b 构成， 其 中， 弹性部件 74a 具有防止供应至反转液压室 71 的制动液漏出的密封功能、 在该弹性部件 74a 与气缸部 13 的内周面之间产生摩擦力的摩擦力产生功能 ( 变形维持功能 )、 以及产生 向活塞 16 施加的恢复力的恢复力施加功能， 滑块 74b 具有传递来自反转液压室 71 的反转 力 ( 后退冲程 ) 的反转力传递功能。
弹性部件 74a 由弹性材料 ( 例如， 橡胶材料等 ) 成形为环形， 并且如图 16 所示， 在 被容纳在活塞 16 上形成的容纳槽 75 中的状态下， 包括 ： 面对反转液压室 71 的密封部 74a1、 与气缸部 13 的内周面接触并产生预定的摩擦力的摩擦部 74a2、 以及面对容纳槽 75 的推压 壁面 75a 的返回部 74a3。 密封部 74a1 被成形为截面大致呈楔子状， 用于防止供应至反转液压室 71 的制动液在活塞 16 的外周面与气缸部 13 的内周面之间漏出。摩擦部 74a2 以预定 的推压力与气缸部 13 的内周面接触。在此情况下， 为了增大摩擦部 74a2 的外周面处的摩 擦力， 例如外周面被形成为光滑的表面。返回部 74a3 被成形为截面大致呈楔子状， 并且向 容纳槽 75 的推压壁面 75a 突出。此外， 在弹性部件 74a 的位于密封部 74a1 与返回部 74a3 之间的摩擦部 74a2 的内周面上形成有容纳滑块 74b 的容纳槽 74a4。
滑块 74b 由高刚性、 低摩擦的材料成形为环形 ( 例如， 特氟隆 ( 注册商标 ))， 使得 其能够通过利用预定的推压力推压弹性部件 74 的摩擦部 74a2 而不变形地相对于容纳槽 75 的内周壁面 75b 容易地滑动。并且， 滑块 74b 容纳在弹性部件 74 的容纳槽 74a4 中。
接下来， 对如上构成的第一变形例中的缩回机构 70 的工作进行说明。当向气缸部 13 供应制动液从而液压室 13a 的制动液压增加时， 活塞 16 向内衬块 17 前进。另一方面， 在 缩回机构 70 中， 随着气缸部 13 的液压室 13a 的制动液压增加， 制动液压经由连通路 73 被 供应， 从而被密封部件 72 密封的反转液压室 71 内的制动液压增加。
由此， 反转液压室 71 内的制动液压对形成返回部件 74 的弹性部件 74a 的密封部 74a1 作用使其向与活塞 16 的前进方向相反的后退方向进行相对位移的反转力。 即， 当制动 液压被供应至被密封部件 72 密封的反转液压室 71 时， 反转液压室 71 和密封部件 72 反转 使活塞 16 前进的制动液压来产生向返回部件 74 施加的反转力 ( 后退冲程 )。 并且， 在返回部件 74 中， 如图 17 所示， 当通过来自反转液压室 71 的反转力而密封 部 74a1 向活塞 16 的后退方向推压时， 滑块 74b 向返回部 74a3 方向滑动并进行推压。 此时， 滑块 74b 由于由低摩擦材料料成形， 因此滑块 74b 的内周面与容纳槽 75 的内周壁面 75b 之 间的摩擦力小， 因而滑块 74b 能够顺畅地滑动。
当如此通过滑块 74b 的滑动、 换而言之滑块 74b 的后退冲程而反转力被传递至返 回部 74a3 时， 如图 17 所示， 返回部 74a3 在向活塞 16 的后退方向滑动的滑块 74b 与和活 塞 16 一体地前进的容纳槽 75 的推压壁面 75a 之间被压缩从而发生弹性变形。在此， 返回 部 74a3 被形成为其截面形状向推压壁面 75a 突出， 因此能够根据压缩量、 即弹性变形量而 产生大的弹力、 即恢复力。并且， 返回部 74a3 的弹性变形量相当于使活塞 16 返回的返回量 ( 缩回量 )。
另外， 在缩回机构 70 中， 构成返回部件 74 的弹性部件 74a 的摩擦部 74a2 被容纳 在容纳槽 75 中并在与气缸部 13 的内周面之间产生预定的摩擦力。因此， 当反转液压室 71 内的制动液压减少从而不再施加反转力时， 通过摩擦部 74a2 产生的摩擦力， 返回部件 74 相 在返回部 对于气缸部 13 的内周面的相对位移被抑制， 返回部 74a3 的变形被维持。由此， 74a3 被压缩从而可施加恢复力的状況下， 返回部 74a3 产生的恢复力经由容纳槽 75 的推压 壁面 75a 传递至活塞 16， 并作为使活塞 16 向离开内衬块 17 的方向后退的返回力起作用。
此外， 当活塞 16 在比返回部件 74 的摩擦部 74a2 所产生的摩擦力更大的前进力下 前进时， 缩回机构 70 能够追随活塞 16 进行位移。由此， 能够根据内衬块 17 和外衬块 18 的 磨损， 适当地使活塞 16 返回。
由此， 在第一变形例中， 与上述第二实施方式同样地， 能够使内衬块 17( 和外衬块 18) 返回到在其与盘式转子 11 之间具有预定空隙的位置。 因此， 能够抑制内衬块 17 和外衬 块 18 的拖拉现象的产生， 并且能够获得稳定的制动感。
g. 第二实施方式的第一变形例中的其他变形例
在上述第二实施方式的第一变形例中， 是将形成返回部件 74 的弹性部件 74a 的密 封部 74a1 与返回部 74a3 都形成为截面大致呈楔子状来实施的。在此情况下， 如上所述， 密 封部 74a1 主要起密封功能， 返回部 74a3 主要起恢复力施加功能， 因此也可以变更为与这些 功能相应的形状来实施。
例如， 如图 18 所示， 也可以将密封部 74a1 成形为截面大致呈 U 形状的唇形密封件 (U 密封垫 ) 或者省略了图示的截面大致呈 V 形状的唇形密封件 (V 密封垫 ) 来实施。另外， 也可以将返回部 74a3 成形为截面大致呈矩形形状的圆环来实施。
另外， 例如在上述第二实施方式的第一变形中， 是成形弹性部件 74a 以一体地具 有密封功能、 摩擦力产生功能 ( 变形维持功能 ) 以及恢复力施加功能来实施的， 但如图 19 和图 20 所示， 也可以分割成分别具有这些各功能的部件来实施。在将如此具有各功能的每 个部件容纳在容纳槽 75 内的情况下， 也可获得与上述第一变形例相同的效果。
h. 第二实施方式的第二变形例
在上述第二实施方式中， 是将随着起恢复力施加功能的返回部件 64 的弹性变形 而产生的剪切力作为恢复力施加至活塞 16 来实施的。在此情况下， 也可以通过接受来自反 转液压室 61 的反转力传递的可动件和活塞 16 的前进力被压缩， 并将随着该压缩变形而产 生的弹力作为恢复力施加至活塞 16 来实施。以下， 对该第二实施方式的第二变形例进行详 细说明， 对于与上述第一实施方式、 上述第一实施方式的第三变形例以及上述第二实施方 式相同的部分， 标注相同的符号并省略其说明。
在该第二实施方式的第二变形例中， 如图 21 所述， 活塞 16 由推压部 16b、 第一受 压部 16c 以及实心圆柱状的第一受压部 16d 构成。第一受压部 16c 包括前端部 16c1、 台阶 部 16c2、 以及将前端部 16c1 和台阶部 16c2 连结的连结部 16c3。前端部 16c1 上形成有用 于使第二受压部 16d 插通的通孔 16c4。 另外， 在台阶部 16c2 的外周面上形成有环形的密封 槽 16c5。在该密封槽 16c5 内， 容纳有防止制动液在与气缸部 13 的内周面之间漏出的密封 部件 ( 例如， 唇形密封件 )16c6。
第二受压部 16d 包括 ： 与第一受压部 16c 的通孔 16c4 嵌合的一般部 16d1、 形成 在液压室 13a 侧的大直径的台阶部 16d2、 以及例如液密地被螺钉紧固到推压部 16b 的通孔 16b1 中的固定部 16d3。另外， 台阶部 16d2 与形成在第一受压部 16c 的内侧的卡合台阶部 16c7 卡合。
如此由第一受压部 16c、 第二受压部 16d 以及推压部 16b 构成的第二变形例中的活 塞 16 通过第一受压部 16c 和第二受压部 16d 利用卡合台阶部 16c7 和台阶部 16d2 而卡合、 前端部 16c1 与推压部 16b 抵接、 并且第二受压部 16d 的固定部 16d4 与推压部 16b 固定成 一体而形成。因此， 当液压室 13a 内的制动液压增加时， 活塞 16 一体地向推压内衬块 17 的 方向移动。并且， 在该第二变形例中， 也在活塞 16 上设置有缩回机构 80。
如图 21 所示， 该第二变形中的缩回机构 80 在比密封槽 16c6 更靠近内衬块 17 侧 被设置在活塞 16 上。并且， 该第二变形例中的缩回机构 80 包括 ： 由第一受压部 16c 的外周 面与推压部 16b 的底面外侧形成的环形的反转液压室 81、 防止供应至反转液压室 81 的制动 液漏出的密封部件 ( 例如， 唇形密封件 )82、 以及将反转液压室 81 和液压室 13a 连通的连通 路 83。另外， 缩回机构 80 包括可动件 84、 第一弹性部件 85、 以及第二弹性部件 86。该第二 变形例中的可动件 84、 第一弹性部件 85 以及第二弹性部件 86 与上述第一实施方式的可动件 22、 第一弹性部件 23 以及第二弹性部件 24 同样地构成。
在此， 在该第二变形例中， 密封部件 82 被配置成朝向反转液压室 81 开口， 并且在 基端部与可动件 84 的薄壁部 84a 组装成一体。由此， 密封部件 82 能够与可动件 84 一体地 进行位移。
接下来， 对如上构成的第二变形例中的缩回机构 80 的工作进行说明。当向气缸部 13 供应制动液从而液压室 13a 的制动液压增加时， 活塞 16 向内衬块 17 前进。另一方面， 在 缩回机构 80 中， 随着气缸部 13 的液压室 13a 的制动液压增加， 制动液压经由连通路 83 被 供应， 从而被密封部件 82 密封的反转液压室 81 内的制动液压增加。由此， 反转液压室 81 内的制动液压对可动件 84 作用使其向与活塞 16 的前进方向相反的后退方向进行相对位移 的反转力。 即， 当制动液压被供应至被密封部件 82 密封的反转液压室 81 时， 反转液压室 81 和密封部件 82 反转使活塞 16 前进的制动液压来产生下可动件 84 施加的反转力， 从而如图 22 所示， 使可动件 84 相对后退。
另外， 在缩回机构 80 中， 第一弹性部件 85 并配置在形成于可动件 84 的厚壁部 84b 上的容纳台阶部 84b1 与第一受压部 16c 的台阶部 16c2 之间。因此， 当从反转液压室 81 被 施加了反转力的可动件 84 相对于第一受压部 16c( 即活塞 16) 的前进而相对后退时， 如图 22 所示， 第一弹性部件 85 在可动件 84 与台阶部 16c2 之间被压缩从而发生弹性变形。即， 可动件 84 起到将来自反转液压室 81 的反转力传递至第一弹性部件 85 的反转力传递功能。
由此， 第一弹性部件 85 能够向可动件 84 和台阶部 16c2 施加与可动件 84 和第一 受压部 16c 之间的相对位移量、 换而言之压缩量相应的弹力 ( 恢复力 )。并且， 被第一弹性 部件 85 的最大弹性变形量限制的可动件 84 相对于第一受压部 16c 的相对位移量相当于使 第一受压部 16c( 活塞 16) 返回的返回量 ( 缩回量 )。
另外， 在缩回机构 80 中， 第二弹性部件 86 被容纳在形成于可动件 84 的厚壁部 84b 上的容纳槽部 84b2， 并在与气缸部 13 的内周面之间产生预定的摩擦力。因此， 当反转液压 室 81 内的制动液压减少从而不再施加有反转力时， 通过第二弹性部件 86 产生的摩擦力， 可动件 84 相对于气缸部 13 的内周面的相对位移被抑制， 第一弹性部件 85 的变形被维持。 即， 第二弹性部件 86 起摩擦力产生功能 ( 变形维持功能 )。由此， 在第一弹性部件 85 被压 缩从而可施加恢复力的状況下， 第一弹性部件 85 产生的恢复力经由台阶部 16c2 传递至第 一受压部 16c， 并作为使活塞 16 向离开内衬块 17 的方向后退的返回力起作用。
此外， 当活塞 16 在比第二弹性部件 86 产生的摩擦力更大的前进力下前进时， 缩回 机构 80 能够追随活塞 16 进行位移。由此， 能够根据内衬块 17 和外衬块 18 的磨损， 适当地 使活塞 16 返回。
由此， 在第二变形例中， 也与上述第二实施方式同样地， 能够使内衬块 17( 和外衬 块 18) 返回到在其与盘式转子 11 之间具有预定空隙的位置。因此， 能够抑制内衬块 17 和 外衬块 18 的拖拉现象的产生， 并且能够获得稳定的制动感。
i. 第三实施方式
在上述各实施方式和各变形例中， 是在活塞 16 的外周侧设置使活塞 16 后退的缩 回机构 20 ～ 80 来实施的。在此情况下， 也可以在活塞 16 的内周侧设置缩回机构来实施。 以下， 对该第三实施方式进行说明， 对于与上述各实施方式和各变形例相同的部分， 标注相 同的符号并省略其说明。在该第三实施方式中也同样， 如图 23 所示， 活塞 16 由受压部 16a 和推压部 16b 构 成。但是， 该第三实施方式中的受压部 16a 被形成为有底圆筒状， 在受压部 16a 的底面 16f 的其大致中心部分形成有通孔 16f1。 另外， 在该第三实施方式中， 推压部 16b 的内周面与连 结部 16a3 的外周面可摩擦滑动。
在该第三实施方式中， 省略了上述第一实施方式的受压部 16a 中的圆柱状的前端 部。因此， 在以下的说明中， 将上述第一实施方式的受压部 16a 中的第一台阶部 16a1 作为 前端部 16a1 进行说明， 并且将第二台阶部 16a2 作为台阶部 16a2 进行说明， 其他部分与上 述第一实施方式同样地作为连结部 16a3、 密封槽 16a4 以及密封部件 16a5 来进行说明。
并且， 在该第三实施方式中， 如图 23 所示， 基端部液密地与气缸部 13 的底面 13b 固定成一体， 并且设置有沿活塞 16 的进退方向延伸出的中轴 19。 该中轴 19 贯穿受压部 16a 的底面 16f 上形成的通孔 16f1， 并且贯穿推压部 16b 上形成的通孔 16b1。并且， 第三实施 方式涉及的缩回机构 90 经由该中轴 19 被组装在活塞 16 的内部。
缩回机构 90 包括反转部件 91， 该反转部件 91 配置在形成在活塞 16 的受压部 16a 上的前端部 16a1 与推压部 16b 的内周面之间。反转部件 91 被组装在可动件 92 的薄壁部 92a 的外周面上， 由粘弹性材料 ( 例如， 硬度小的橡胶材料等 ) 形成为具有预定厚度的圆盘 状， 其外径大小被成形为小于推压部 16b 的内径。
可动件 92 可进退地组装在中轴 19 的外周面上， 并且被形成为具有薄壁部 92a 和 厚壁部 92b 的圆筒状 ( 套筒状 )， 其中， 薄壁部 92a 被容纳在中轴 19 的外周面与推压部 16b 的通孔 16b1 以及反转部件 91 的内周面之间， 厚壁部 92b 被容纳在中轴 19 的外周面与受压 部 16a 的内周面之间。另外， 可动件 92 包括连结薄壁部 92a 与厚壁部 92b、 并与反转部件 91 抵接的抵接台阶部 92c。
另外， 该缩回机构 90 的可动件 92 与上述第一实施方式的可动件 22 同样地， 在形 成于可动件 92 的厚壁部 92b 的内周面侧的容纳台阶部 92b1 内容纳有第一弹性部件 93。第 一弹性部件 93 由高弹性材料 ( 例如， 橡胶材料等 ) 成形为环形， 并且该第一弹性部件 93 在 通过可动件 92 的容纳台阶部 92b1 的内周面与受压部 16a 的底面 16f 而发生弹性变形时产 生与该弹性变形相应的弹力 ( 恢复力 )。作为第一弹性部件 93， 能够采用截面大致呈 O 形 状的 O 形环或者省略了图示的截面大致呈 D 形状的 D 形环。
接下来， 对如此构成的缩回机构 90 的基本工作进行说明。在缩回机构 90 中， 当向 气缸部 13 供应制动液从而液压室 13a 的制动液压增加时， 活塞 16 的受压部 16a 朝向推压 部 16b 前进。并且， 当推压部 16b 推压内衬块 17 从而使其压接在盘式转子 11 的摩擦面上 时， 如图 24 所示， 根据液压室 13a 内的制动液压， 受压部 16a 通过前端部 16a1 压缩反转部 件 91。由此， 反转部件 91 通过其粘弹性特性对可动件 92 的卡合台阶部 92c 作用使其向与 受压部 16a( 活塞 16) 的前进方向相反的后退方向的相对位移的反转力。
更详细地说明的话， 反转部件 91 被容纳在容纳空间内， 该容纳空间被不能变形地 构成的可动件 92 的薄壁部 92a 的外周面和推压部 16b 的内周面所包围， 并且被可沿活塞 16 的进退方向移位的受压部 16a 的前端部 16a1 和可动件 22 的卡合台阶部 92c 所包围。 因此， 由粘弹性材料形成的反转部件 91 为了从容纳空间释放与受压部 16a 的前端部 16a1 进入到 容纳空间内的体积相应的量， 而以推回可动件 92 的卡合台阶部 92c 的方式变形。即， 反转 部件 91 起到将使受压部 16a 前进的前进力 ( 制动液压 ) 反转来产生向可动件 22 施加的反转力的反转力产生功能。
此时， 如图 24 所示， 与反转部件 91 接触的卡合台阶部 92c 的接触面积被设定得小 于前端部 16a1 的与反转部件 91 接触的接触面积。 因此， 当前端部 16a1 进入容纳空间内时， 反转部件 91 通过比前端部 16a1 的进入量 ( 前进冲程量 ) 更大的推回量 ( 后退冲程量 ) 使 可动件 92 向与受压部 16a( 活塞 16) 的前进方向相反的方向、 即受压部 16a( 活塞 16) 的后 退方向相对位移。
另外， 在缩回机构 90 中， 第一弹性部件 93 被配置在形成在可动件 92 的厚壁部 92b 的容纳台阶部 92b1 与受压部 16a 的底面 16f 之间。因此， 当从反转部件 91 被施加了反转 力的可动件 92 相对于受压部 16a 的前进而相对后退时， 第一弹性部件 93 在可动件 92 与受 压部 16a 的底面 16f 之间被压缩从而发生弹性变形。即， 可动件 92 起到将来自反转部件 21 的反转力传递至第一弹性部件 93 的反转力传递功能。
由此， 第一弹性部件 93 能够向可动件 92 和受压部 16a 的底面 16f 施加与可动件 92 和受压部 16a 之间的相对位移量、 换而言之压缩量相应的弹力 ( 恢复力 )。 从而第一弹性 部件 93 起恢复力施加功能。在此， 可动件 92 相对于受压部 16a 的相对位移量由第一弹性 部件 93 的最大弹性变形量 ( 或者， 容纳台阶部 92a 的顶端与底面 16f 的抵接 ) 限制。即， 被第一弹性部件 93 的最大弹性变形量限制的可动件 92 相对于受压部 16a 的相对位移量相 当于使受压部 16a( 活塞 16) 返回的返回量 ( 缩回量 )。
此外， 在缩回机构 90 中， 可动件 92 的抵接台阶部 92c 总是与通过受压部 16a 的前 端部 16a1 的进入而变形的反转部件 91 接触， 可动件 92 总是被施加反转力。因此， 即使液 压室 13a 内的制动液压减少， 只要受压部 16a 不后退， 通过由反转部件 91 施加的反转力， 可 动件 92 相对于中轴 19 的相对位移就被抑制， 第一弹性部件 93 的变形被维持。因此， 在第 一弹性部件 93 被压缩从而可施加恢复力的状況下， 可动件 92 的位移被抑制， 因此第一弹性 部件 93 产生的恢复力经由底面 16f 传递至受压部 16a， 并作为使活塞 16 向离开内衬块 17 的方向后退的返回力起作用。
在该第三实施方式中也同样， 针对受压部 16a 和推压部 16b( 即活塞 16) 的前进和 后退， 缩回机构 90 与液压室 13a 内的制动液压的大小与内衬块 17( 和外衬块 18) 的磨损状 态相对应地追随活塞 16 并使活塞 16 返回。以下， 对该缩回机构 90 的动作进行详细说明。
首先， 从加压时的液压室 13a 内的制动液压是低压的情况开始进行说明。在此情 况下， 如图 24 所示， 当活塞 16 的受压部 16a 根据液压室 13a 内的制动液压的增加而前进从 而前端部 16a1 进入该容纳空间内时， 反转部件 91 被压缩。并且， 反转部件 91 随着该压缩 而向可动件 92 施加反转力。
通过由反转部件 91 施加的反转力， 可动件 92 相对于前进的受压部 16a 而相对后 退 ( 更详细地说， 不进行位移 )， 并与受压部 16a 的底面 16f 一起压缩第一弹性部件 93。在 此情况下， 因为液压室 13a 内的制动液压是低压， 所以第一弹性部件 93 发生比最大弹性变 形量小的弹性变形量的弹性变形， 向可动件 92 和底面 16f 施加与该弹性变形量相应的恢复 力。
在该状态下， 即使液压室 13a 内的制动液压被卸压， 通过反转部件 91 产生的反转 力， 可动件 92 的位移被抑制。其结果是， 第一弹性部件 93 产生的恢复力经由底面 16f 施加 至受压部 16a 从而使其后退。另外， 推压部 16b 经由内周面而与受压部 16a 的连结部 16a3可摩擦滑动地连结， 因此， 与受压部 16a 一体地后退。由此， 受压部 16a 和推压部 16b、 即活 塞 16 返回与第一弹性部件 93 的弹性变形量相当的缩回量。
接下来， 在加压时的液压室 13a 内的制动液压是高压的情况下， 如图 24 所示， 通过 反转部件 91 的反转力的施加， 可动件 92 与受压部 16a 的底面 16f 一起使第一弹性部件 93 弹性变形至最大弹性变形量 ( 或者可动件 92 的容纳台阶部 92a 的顶端与底面 16f 抵接 )。 在该状态下， 当液压室 13a 内的制动液压被卸压时， 通过第一弹性部件 93 产生的恢复力， 受 压部 16a 和推压部 16b、 即活塞 16 返回与第一弹性部件 93 的最大弹性变形量相当的缩回 量。
此外， 在加压时的液压室 13a 内的制动液压过大的情况下， 受压部 16a 和推压部 16b 的前进量增大至预定以上。在此情况下， 在第一弹性部件 93 弹性变形至最大弹性变形 量的状況 ( 或者可动件 92 的容纳台阶部 92a 的顶端与底面 16f 抵接的状況 ) 下， 可动件 92 无法相对于受压部 16a 进行相对后退。因此， 在此情况下， 如图 25 所示， 缩回机构 90 追随 受压部 16a 和推压部 16b 的前进而前进。但是， 在该状态下， 当液压室 13a 内的制动液压被 卸压时， 通过第一弹性部件 93 产生的恢复力， 受压部 16a 和推压部 16b、 即活塞 16 返回与第 一弹性部件 93 的最大弹性变形量相当的缩回量。 接下来， 对缩回机构 90 与内衬块 17( 和外衬块 18) 的磨损状态相对应地追随活塞 16 并返回活塞 16 的动作进行说明。首先， 从内衬块 17 的磨损 ( 更具体地说， 摩擦材料 17a 的磨损 ) 大的情况开始进行说明。在内衬块 17 的磨损大的情况下， 如上所述， 与气缸部 13 的液压室 13a 内的制动液压相对应地前进的活塞 16、 即受压部 16a 和推压部 16b 的前进量 增大。
因此， 在推压部 16b 推压内衬块 17 并将其压接到盘式转子 11 的摩擦面之前， 缩回 机构 90 追随受压部 16a 的前进而前进， 即， 在此情况下， 当受压部 16a 根据制动液压使推压 部 16b 向内衬块 17 前进时， 推压部 16b 在将内衬块 17 压接到盘式转子 11 的摩擦面之前不 停止。因此， 在受压部 16a 中， 在前端部 16a1 与推压部 16b 的内周面之间不压缩反转部件 91， 使推压部 16b 向内衬块 17 前进。从而， 反转部件 91 不对可动件 22 施加反转力， 因此可 动件 92 例如在与受压部 16a 的底面 16f 之间使第一弹性部件 93 弹性变形的同时追随受压 部 16a 而前进。
在该状态下， 当推压部 16b 推压内衬块 17 从而开始使该内衬块 17 压接到盘式转 子 11 的摩擦面时， 如图 25 所示， 随着液压室 13a 内的制动液压的增加， 受压部 16a 的前端 部 16a1 开始进入该容纳空间内， 其结果是， 反转部件 91 被压缩从而向可动件 92 施加反转 力。由此， 在可动件 92 中， 将通过所述追随而前进到达的位置作为新的基准位置， 通过由反 不进行位移 )， 转部件 91 施加的反转力而相对于前进的受压部 16a 相对后退 ( 更详细地说， 并且与受压部 16a 的底面 16f 一起将第一弹性部件 93 例如压缩最大弹性变形量。并且， 第 一弹性部件 93 向可动件 92 和底面 16f 施加与最大弹性变形量相应的恢复力。
在该状态下， 即使液压室 13a 内的制动液压被卸压， 通过由反转部件 91 施加的反 转力， 可动件 92 从所述新的基准位置的位移被抑制。其结果是， 第一弹性部件 93 产生的恢 复力经由底面 16f 施加至受压部 16a， 受压部 16a 后退。另外， 推压部 16b 经由内周面而与 受压部 16a 的连结部 16a3 可摩擦滑动地连结， 因此与受压部 16a 一体地后退。由此， 受压 部 16a 和推压部 16b、 即活塞 16 返回与第一弹性部件 93 的弹性变形量相当的缩回量。由
此， 内衬块 17( 和外衬块 18) 返回到在其与盘式转子 11 之间具有预定空隙的位置， 因此， 能 够抑制内衬块 17 和外衬块 18 的拖拉现象的产生， 并且能够获得稳定的制动感。
另一方面， 当将这样磨损了的内衬块 17( 和外衬块 18) 更换成新的内衬块 17( 和 外衬块 18) 时， 如上所述， 根据气缸部 13 的液压室 13a 内的制动液压而前进的活塞 16、 即受 压部 16a 和推压部 16b 的前进量减少。
因此， 当伴随内衬块 17( 和外衬块 18) 的更换而活塞 16 被强制地退回至气缸部 13 的内侧时， 缩回机构 90 也追随所述退回而向气缸部 13 的内侧移动。并且， 在缩回机构 90 中， 在更换内衬块 17( 和外衬块 18) 后， 如上所述， 随着活塞 16 的前进， 第一弹性部件 93 能 够在新的基准位置向活塞 16 施加恢复力。由此， 活塞 16 返回与第一弹性部件 93 的弹性变 形量相当的缩回量。
因此， 内衬块 17( 和外衬块 18) 返回到在其与盘式转子 11 之间具有预定空隙的位 置， 因此， 能够抑制内衬块 17 和外衬块 18 的拖拉现象的产生， 并且能够获得稳定的制动感。
如从以上的说明也能够理解的那样， 在该第三实施方式中， 能够在活塞 16 的内部 经由与制动钳 12 的气缸部 13 固定成一体的中轴 19 设置缩回机构 90。并且， 在该缩回机构 90 中， 作为反转单元的反转部件 91 也能够使用为了使活塞 16 前进而并供应的液压室 13a 内的制动液压， 经由可动件 92 向第一弹性部件 93 施加反转力。并且， 第一弹性部件 93 能 够利用所施加的反转力发生弹性变形， 并将随着所述弹性变形而产生的恢复力作为返回力 施加至活塞 16。其结果是， 能够可靠地使活塞 16 返回。
由此， 在该第三实施方式中， 也与上述各实施方式同样地， 能够使内衬块 17 和外 衬块 18 返回到在其与盘式转子 11 之间具有预定空隙的位置。因此， 能够抑制内衬块 17 和 外衬块 18 的拖拉现象的产生， 并且能够获得稳定的制动感。
另外， 能够在活塞 16 的内部经由与制动钳 12 的气缸部 13 固定成一体的中轴设置 缩回机构 90。由此， 与在活塞 16 的外周面设置缩回机构的情况相比， 可使活塞 16 小型化， 其结果是， 还可使容纳活塞 16 的气缸部 13 小型化。从而能够使制动钳 12 小型化、 轻量化。
在该第三实施方式中， 例如也能够与上述第二实施方式同样地， 通过直接使用液 压室 13a 内的制动液压产生反转力 ( 或者后退冲程 ) 来实施。在此情况下， 缩回机构 90 可 以被构成为 ： 例如包括与上述第二实施方式的第二变形例中的缩回机构 80 的环形的反转 液压室 81 同样地形成的反转液压室， 并且从反转液压室向可动件 92 施加反转力。由此， 也 能够经由可动件 92 向第一弹性部件 93 施加反转力。并且， 第一弹性部件 93 能够使用被 施加的反转力发生弹性变形， 并且将随着弹性变形而产生的恢复力作为返回力施加至活塞 16。其结果是， 能够可靠地使活塞 16 返回。
本发明的实施不限定于上述各实施方式和各变形例， 只要不脱离本发明的目的就 能够进行各种变更。
例如， 在上述各实施方式和各变形例中， 在通过活塞 16 只推压内衬块 17 的制动钳 浮动式的盘式制动装置中应用了缩回机构 20 ～ 90。 在此情况下， 也可以采用包括分别单独 地推压内衬块 17 和外衬块 18 的活塞 16 的制动钳固定式的盘式制动装置来实施。在此情 况下， 通过在推压内衬块 17 和外衬块 18 的每个活塞 16 上设置与上述各实施方式和各变形 例同样地构成的缩回机构 20 ～ 90， 可获得与上述各实施方式和各变形例相同的效果。