电液控制多路换向阀.pdf

电液控制多路换向阀，属于多路换向阀技术领域。阀体的下部连接设置阀体座，上部连接设置电磁换向阀，阀体、阀体座、电磁换向阀之间通过油道连通，阀体座一侧设置进油口，底部出油通道上配合设置过载阀，其特征在于阀体内腔设置两端与复位弹簧弹性配合的阀杆，阀杆内部设有内腔通道，两端的弹簧腔与电磁换向阀的出油口油路连接，内腔通道与出油口连通，连接进油口的进油通道上配合设置进油支道，进油支道出油口与电磁换向阀的进油口油路连接。本实用新型构思新颖、结构合理，油道简单，可有效简化阀体铸造、加工工艺，保证加工质量，降低制造成本，结合球面密封单向阀应用，可延长单向阀的使用寿命，降低维护成本，提高产品可靠性。

权利要求书
1.  电液控制多路换向阀，阀体(6)的下部连接设置阀体座(2)，上部连接设置电磁换向阀(14)，阀体(6)、阀体座(2)、电磁换向阀(14)之间通过油道连通，阀体座(2)一侧设置进油口(17)，底部出油通道(4、4a)上配合设置过载阀(3、3a)，其特征在于阀体(6)内腔设置两端与复位弹簧(9、9a)弹性配合的阀杆(7)，阀杆(7)内部设有内腔通道(10)，两端的弹簧腔(8、8a)与电磁换向阀(14)的出油(15、15a)油路连接，出油(15、15a)与回油通道(12)油路连接，内腔通道(10)与进油口(17)、阀体出油口(5、5a)油路连接，阀体出油口(5、5a)分别通过出油通道(4、4a)与出油口(1、1a)连通，连接进油口(17)的进油通道(18)上配合设置进油支道(19)，进油支道(19)出油口与电磁换向阀(14)的进油口(25)油路连接。

2.  如权利要求1所述的电液控制多路换向阀，其特征在于进油口(17)通过进油通道(18)、单向阀(22)与内腔通道(10)油路连接，所述的单向阀(22)为球面密封结构。

3.  如权利要求1所述的电液控制多路换向阀，其特征在于进油支道(19)出油口通过节流嘴(20)及在阀体(6)内斜向设置的进油通道f(21)、进油通道g(24)与进油口(25)之间油路连接。

4.  如权利要求1所述的电液控制多路换向阀，其特征在于弹簧腔(8、8a)分别通过设置在阀体内的进油油道a(11)、进油油道b(11a)与电磁换向阀(14)的出油口(15、15a)油路连接，电磁换向阀(14)的出油(15、15a)通过回油支道(13)与回油通道(12)连通。

5.  如权利要求1所述的电液控制多路换向阀，其特征在于阀体(6)内对应于内腔通道(10)配合设置与阀体出油口(5、5a)连通的通道c(16a)、通道e(16c)及与进油口(17)连通的进油通道d(16c)。

说明书电液控制多路换向阀
技术领域
本实用新型属于多路换向阀技术领域，具体涉及一种主要应用与压路机工作系统由电液控制的多路换向阀。
背景技术
工程机械压路中目前使用的电液控制多路换向阀即起振阀，主要由阀体座、阀体、阀杆、电磁换向阀、及进油通道上设置的单向阀等部件组成组成，进到电磁换向阀进油口的液压油是从阀体底面单向阀进油口旁边引出一支油路通过阀体中弯弯曲曲的油道再到电磁换向阀的进油口，阀体中铸造的油道比较复杂、泥芯细、油路长，油道中的清砂也很困难，铸件质量不容易保证，其中设置在阀体底面进油道上的单向阀为平面密封结构形式，单向阀的结构也比较复杂，总体来说制造成本较高。而且单向阀的弹簧在工作状态时处于受拉状态，易疲劳受损，影响产品使用性能，增加维护成本，降低整机的可靠性。
实用新型内容
本实用新型旨在提供一种结构简单、性能可靠的电液控制多路换向阀技术方案，以克服现有技术中存在的问题。
所述的电液控制多路换向阀，阀体的下部连接设置阀体座，上部连接设置电磁换向阀，阀体、阀体座、电磁换向阀之间通过油道连通，阀体座一侧设置进油口，底部出油通道上配合设置过载阀，其特征在于阀体内腔设置两端与复位弹簧弹性配合的阀杆，阀杆内部设有内腔通道，两端的弹簧腔与电磁换向阀的出油口油路连接，电磁换向阀的出油口与回油通道油路连接，内腔通道与进油口、阀体出油口油路连接，阀体出油口分别通过出油通道与出油口连通，连接进油口的进油通道上配合设置进油支道，进油支道出油口与电磁换向阀的进油口油路连接。
所述的电液控制多路换向阀，其特征在于进油口通过进油通道、单向阀与内腔通道油路连接，所述的单向阀为球面密封结构。
所述的电液控制多路换向阀，其特征在于进油支道出油口通过节流嘴及在阀体内斜向设置的进油通道f、进油通道g与进油口之间油路连接。
所述的电液控制多路换向阀，其特征在于弹簧腔分别通过设置在阀体内的进油油道a、进油油道b与电磁换向阀的出油口油路连接，电磁换向阀的出油口通过回油支道与回油通道连通。
所述的电液控制多路换向阀，其特征在于阀体内对应于内腔通道配合设置与阀体出油口连通的通道c、通道e及与进油口连通的进油通道d。
上述的电液控制多路换向阀构思新颖、结构合理，采用上述的电液控制多路换向阀方案，油道简单，可有效简化阀体铸造、加工工艺，保证加工质量，降低制造成本。同时结合球面密封单向阀的采用，工作状态中弹簧处于压缩状态，可延长单向阀的使用寿命，降低维护成本，提高产品可靠性。
附图说明
图1本实用新型结构示意图；
图2为图1的A-A向剖视图；
图3为图1的B-B向剖视图。
具体实施方式
现结合说明书附图，详细说明本实用新型的具体实施方式：
如图1、图2、图3所示，电液控制多路换向阀的阀体6的下部连接设置阀体座2，上部连接设置电磁换向阀14，阀体6、阀体座2、电磁换向阀14之间通过油道连通，阀体座2一侧设置进油口17，底部出油通道4、4a上配合设置过载阀3、3a，阀体6内腔设置两端与复位弹簧9、9a弹性配合的阀杆7，阀杆7内部设有内腔通道10，两端的弹簧腔8、8a分别通过设置在阀体内的进油油道a11、进油油道b11a与电磁换向阀14的出油口15、15a油路连接，电磁换向阀14的出油口15、15a通过回油支道13与回油通道12连通。内腔通道10与进油口17、阀体出油口5、5a油路连接，阀体6内对应于内腔通道10配合设置与阀体出油口5、5a连通的通道c16a、通道e16c及与进油口17连通的进油通道d16c，进油口17通过进油通道18、单向阀22、通道e16c与内腔通道10油路连接，单向阀22为球面密封结构，单向阀弹簧23在单向阀22打开时为受压状态。阀体出油口5、5a分别通过出油通道4、4a与出油口1、1a连通，连接进油口17的进油通道18上配合设置进油支道19，进油支道19出油口通过节流嘴20及在阀体6内斜向设置的进油通道f21、进油通道g24与电磁换向阀14的进油口25之间油路连接。进油支道19出油口与进油口25油路连接。
该电液控制多路换向阀在使用过程中进油口17进油，一支油路P1顶开单向阀22进到阀体6的中间进油油道。另一支油路P2通过节流嘴20及在阀体6内斜向设置的进油通道f21、进油通道g24到达电磁换向阀14的进油口25。
当电磁换向阀14不通电时，电磁换向阀14进油口25的液压油P2与电磁换向阀14的两个出油口15、15a不相通，而电磁换向阀14的两个出油口15、15a却通过回油支道13与回油通道12连通，即阀杆7两端弹簧腔8、8a也与回油通道12相通，所以阀杆7在两端复位弹簧9、9a的作用下处于中位。这样进到阀体6中间进油通道e16c的P1液压油通过阀杆7的内腔通道10与回油通道12相通，这时从进油口17进来的液压油通过阀体座2、阀体6及相应的油道直接回油箱。
当电磁换向阀14通电时，电磁换向阀14进油口25的液压油P2与电磁换向阀14的出油口15或15a相通，而电磁换向阀14的出油口15a或15通过回油支道13与回油通道12相通，电磁换向阀14的出油口15或15a通过设置在阀体内的进油油道a11或进油油道b11a到达阀杆7两端弹簧腔8或8a，推动阀杆7向右或向左侧移动，这样进到阀体6中间进油油道的P1液压油与阀体出油口5或5a相通，而出油口5或5a通过阀体座2中的出油通道4或4a与出油口1或1a相通，出油口1或1a出来的液压油带动液压马达旋转，由液压马达驱动偏心轮产生振动压实。当出油口1或1a出现过载时，出油口1或1a部份高压油通过过载阀3或3a溢流卸荷，过载阀3起过载保护作用。