挖掘工具 本发明涉及一种在拉桩工程、各种钻井工程、基础桩工程等土木工工程中用于挖掘砂土、岩石等的挖掘工具。
在这种挖掘工具中，已知有这样一种旋转打击式工具，其工具本体由后端侧上具有柄部的大致圆柱形的装置及该装置的前端部上安装的挖掘钻头构成，上述装置绕轴线旋转的同时向该轴线方向施加打击力并由上述挖掘钻头进行挖掘。作为上述钻头，本发明的发明者在日本特愿平9-235246号及特愿平10-6112号中提出了具有通过轴部安装在装置的前端中央部上的塔式钻头以及可自由转动地安装于比此塔式钻头更向后端一侧的装置前端部的外周上、伴随装置的旋转扩大、缩小直径的扩径钻头的挖掘工具。
采用这样的挖掘工具，由于在挖掘时形成通过先行的塔式钻头变地易破碎的砂土及岩石被扩径的扩径钻头挖掘的状态，能够在提高挖掘效率的同时减轻扩径钻头的负担。此外，例如在挖掘后的钻孔中装配套管的场合等，在挖掘时该套管随之进行挖掘，在挖掘结束后与挖掘时相反地旋转装置，通过使上述扩径钻头缩径，能够只将该套管留在钻孔中，而将工具本体拔出。
然而，在上述申请中提出的挖掘工具中，上述扩径钻头只通过在其后端部上形成圆柱状的轴部插入装置的前端外周部上形成的安装孔来安装，或者只通过形成于该轴部上的环状槽中卡合有面对着插入上述安装孔中的销来安装，即形成扩径钻头只由装置支承安装的结构，扩径钻头安装刚性限于自然的程度。特别是由于通过此扩径钻头在挖掘时如上所述的旋转，装置的外周也要对工具外周一侧的砂土和岩石进行挖掘，挖掘时的负荷对插入装置安装孔的轴部产生弯曲的应力作用，这样，如果不能保正扩径钻头的这种安装刚性，则在作用过大挖掘负荷的情况下，会损坏上述轴部，对挖掘作业产生障碍。
鉴于此，本发明的目的为提供一种在装置的前端部上具有塔式钻头及可旋转的扩径钻头的挖掘工具中，能够确保该扩径钻头充分的安装刚性的挖掘工具。
为解决上述问题并实现这一目的，本发明的特征为，在绕中心轴线旋转的装置的前端部外周上安装有围绕着偏离上述中心轴线的旋转轴可自由旋转的扩径钻头，同时在上述装置的前端部中央以比上述扩径钻头更向工具前端侧突出的状态安装有圆盘状的塔式钻头，上述扩径钻头通过设置于工具前端侧的卡合部卡合在设置于上述塔式钻头侧、朝向工具后端侧的被卡合部中而被支承。从而在这种结构的挖掘工具中，由于扩径钻头通过该卡合部卡合于从工具前端侧突出的塔式钻头侧的被连卡合中，以在上述旋转轴方向上夹持于装置之间的状态支承，能够提高该扩径钻头的安装刚性。
在此，如要在向装置施加旋转打击力进行挖掘的情况下向塔式钻头可靠地传递此打击力，或者防止在挖掘时产生的挖掘渣屑侵入上述卡合部与被卡合部之间，则希望在上述塔式钻头的朝向工具后端一侧的面与装置的前端面之间安装圆板状的隔板，在这样的场合，上述被卡合部可设置于隔板上。此外，在这种安装了隔板的场合，在挖掘时扩径钻头旋转扩径的状态下，在此扩径钻头缩径状态并容纳该扩径钻头的位置有空闲空间，但如果在这里进入堆积挖掘时产生的挖掘渣屑，则有可能造成在挖掘结束后即使将扩径钻头缩径也不能将扩径钻头收容于上述空间中。在这种场合，希望以避开上述被卡合部的状态在上述隔板的外周形成向内周侧凹切的缺口部，这样可以从此缺口部排出挖掘渣屑，防止上述堆积。
图1为本发明一实施例的侧剖视图。
图2为图1所示的实施例从工具前端一侧看的局部正剖视图(图中省略了套管5和套管顶部6)。
图3为图1所示的实施例中所安装的隔板34的主视图。
图4为图3所示隔板34的侧剖视图。
图1至图4所示为本发明的挖掘工具的一实施例。在本实施例的挖掘工具中，其工具本体1大致上由数段的圆筒状装置2、安装于该装置2前端部外周上的3个扩径钻头3及安装于装置2的前端中央部的塔式钻头4构成。在与装置2后端形成一体的图中未示出的柄上安装有同样在图中未示出的锤部并插入圆筒状套管5中，上述塔式钻头4及扩径钻头3从安装于该套管5前端的套管顶部6上突出，在挖掘时，通过上述锤部围绕装置2的中心轴线O向图2所示的挖掘时的工具旋转方向T旋转，同时承受由该锤部沿轴线O方向向工具前端侧(图1中左侧)的打击力，伴随套管5进行挖掘。
在此，上述套管顶部6为将该工具后端侧(图1中右侧)的外径的一段缩小而形成的多段圆筒状，工具前端侧的大直径部6A的外径比上述套管5的外径小，此外工具后端侧的小直径部6B的外径的大小为可插嵌入套管5的内周部中，此小直径部6B在从工具前端插嵌的基础上大直径部6A通过焊接与套管5的前端结合为一体。另外，上述装置2的外周面7的工具后端侧的缘部上形成一段台肩部的台阶部8，通过此台阶部8与套管顶部6的小直径部6B连接，使工具本体1可以相对于套管5及套管顶部6绕轴线O相对旋转的同时，通过在该轴线O的方向上向工具的前端侧打击力而成一体地前进。
另一方面，在装置2的前端部外周上，在该装置2的前端面9和上述外周面7上开口，沿圆周方向等距离地形成与分别安装的上述扩径钻头3相同形状的凹部10。此外，在装置2的中心部上形成沿上述轴线O的贯通孔11，此贯通孔11的工具前端侧部分形成多段性的台肩状扩径部，在其内周形成内螺纹部12A，成为安装上述塔式钻头4的安装孔12。再者，装置2的前端面9以如下方式形成，即其内周部9A比外周部9B更大致为圆形并在工具前端侧突出一段，在这些内外周部9A、9B之间形成台阶部9C，上述凹部10如图2所示以越过此台阶部9C，至前端面9的内周部9A的方式形成。同时，在该前端面9的上述外周部9B上装设有多个由超硬合金等硬质材料构成的扣状凸端13。此外，在前端面9的上述内周部9A上，上述安装孔12的开口部的周边圆周方向上等间隔地形成有3个销孔9D。
上述凹部10由从装置2的前端面9向工具后端侧后退一段并与轴线O垂直设置的底面10A，以及从装置2的外周面7向工具内周侧凹入并朝向工具旋转方向T顺序连接地从底面10A垂直竖立、与前端9交叉的壁面10B～10G划分而成。在此，从工具前端侧所见到的壁面10B～10G设置为：朝向工具旋转方向T一侧的壁面10B与朝向工具外周一侧的壁面10D～10F中位于工具旋转方向T后方一侧的壁面10D通过圆滑连接两壁面10B、10D的凹圆弧面状的壁面10C以锐角交叉方向设置，而壁面10E以凸圆弧面状形成，圆滑连接于上述壁面10D的工具回转方向T一侧，同时壁面10F以使上述壁面10E与朝向工具旋转方向T的后方一侧的壁面10G成钝角交叉的方式设置。此外，在上述底面10A的工具旋转方向T一侧上，形成朝向工具外周侧逐渐加深的凹部14，同时在此凹部14的工具旋转方向T的后方一侧的底面10A上，以从前端侧看与构成上述壁面10C的凹圆弧的中心轴X同轴的方式形成断面为圆形的安装孔15。
此外，在装置2内，由上述贯通孔11分支出的沿相对工具前端方向向工具外周侧延伸的3个排气孔16在圆周方向等间隔地形成，这些排气孔16分别开口于各凹部10的上述凹部14的同时，从此排气孔16的途中分支形成有沿含有该排气孔16的中心线C及上述轴线O的假想平面P相对工具外周侧向工具后端侧延伸的、与排气孔16直径大致相同的排气孔17，以及对称于上述假想平面P的V字形状的向工具前端侧延伸的一对小直径的排气孔18，18，这些排气孔18，18在凹部10的底面10A中开口于上述壁面10E的工具外周侧上。再者，在上述排气孔16，17的开口部附近安装有在圆柱状本体上贯通设置1个或多个小孔的盖部件16A，17A。再者，除上述贯通孔11外，与该贯通孔11垂直分支的、在沿上述轴线O的半径方向上到达外周面7的3个排气孔19以避开上述排气孔16～18的方式在周向上等间隔地形成，同时形成从这些排气孔19的中途又垂直分支的延伸至工具前端侧的排气孔20，开口于上述各安装孔15的底面15A上。
再者，在装置2的外周面7上，从上述前端面9与轴线O平行延伸到台阶部8的后端止的3条挖掘屑的排出槽21在圆周方向上等间隔地形成，这些排出槽21在工具前端侧中开口于上述凹部10的工具旋转方向T一侧，与形成于该凹部10及其底面10A上的上述凹部14的工具外周侧相连通。同时，朝向此排出槽21的工具外周侧的底面21A，如图2所示由朝向圆周方向成钝角曲折的一对平面构成，朝向工具后端外周侧延伸地分支出的上述排气孔17在此底面21A上开口。此外，朝向此排出槽21的工具旋转方向T的后方一侧的壁面21B以与工具前端中凹部10的上述壁面10G齐平的方式形成。同时，在装置2中穿通设置有从其外周面7沿与轴线O垂直相交的平面向工具内周侧延伸的止动孔22，此止动孔22比上述安装孔12的内螺纹部12A更靠向工具后端侧，与该安装孔12的内周的切线方向交叉并开口。
安装于上述凹部10中的扩径钻头3的结构为，与圆柱形的轴部24形成一体，此轴部24为与可收容于该凹部10中的块状本体23的后端面23A垂直，通过将此轴部24插嵌入形成于凹部10的底面10A上的上述安装孔15中，钻头3可围绕轴部24及安装孔15的上述中心X自由旋转。在此，上述本体23从工具前端侧看在与轴部24相反一侧上为具有一加宽段的突出端部23B的叶片形，在此加宽侧的本体23的侧面23C与该本体23的前端面23D相交叉的棱线部上形成有朝向此侧面23C向上述后端面23A阶梯状后退的2段倾斜面23E、23E，同时，在上述突出端部23B的前端面23D侧也形成倾斜面23F，在这些倾斜面23E、23F和上述侧面23C的前端面23D侧以及前端面23D的侧面23C侧上装设有多个由超硬合金等硬质材料构成的扣状或圆柱状凸端25。
扩径钻头3通过绕中心轴X向工具外周侧(图2中以中心轴X为中心顺时针方向)侧旋转，其本体23中与上述突出端部23B相反一侧的侧面23G与朝向凹部10的工具旋转方向T一侧的上述壁面10B接触，决定其扩径状态位置，在此扩径状态中上述侧面23C成为比套管5更向外周侧突出的状态。另外，此侧面23C在此扩径状态中形成以上述轴线O为中心的凸圆弧面状。与此相反，通过与绕中心轴X向工具内周侧(图2中以中心轴X为中心逆时针方向)侧旋转，扩径钻头3通过与其本体23的上述突出端部23B相连的侧面23H与朝向凹部10的工具外周一侧的壁面10D接触而决定其缩径状态位置，在此缩径状态下本体23以不与套管顶部6的内周在轴线O方向发生干涉的状态收存于从工具前端一侧看构成装置2的外周面7的圆内。与同时此本体23中与上述侧面23C相反一侧的侧面23I形成能够与凹部10的凹圆弧面状的上述壁面10C滑动接触的以中心轴X为中心的凸圆弧面状。
在本实施例中，此扩径钻头3的上述轴部24的长度略长于凹部10的安装孔15的深度地形成，因此如图1所示，在此轴部24插嵌于安装孔15内安装扩径钻头3的状态下，轴部24的后端面24A与安装孔15的底面15A接触，另一方面扩径钻头3的本体23的后端面23A与凹部10的底面10A之间形成小的间隙。此外，此扩径钻头3的本体23的上述前端面23D的侧面23I侧的部分为与上述中心轴X垂直相交的、不装设凸端25的平坦面23J，此平坦面23J通过与前端面23D的其他部分之间的台阶部23K，以比其他部分上装设的的凸端25略向前端突出的形式形成。再者，如上所述，使轴部24的后端面24A与安装孔15的底面15A接触，将扩径钻头3安装于装置2的凹部10中的状态下，上述平坦面23J设置于比装置2的上述前端面9的突出的内周部9A略为退后的位置。
此扩径钻头3的本体23的前端面23D上的上述平坦面23J上，以从工具前端侧突出的状态形成有作为本实施例卡合部的轴部26，此轴部26形成以中心轴X为中心的圆板状，与上述轴部15同轴并与扩径钻头3的本体23形成一体，其外径比轴部15略小，同时，在该扩径钻头3如上所述安装于凹部10中的状态下，比装置2的前端面9的上述内周部9A更向工具前端一侧突出。此外，在此扩径钻头3的前端面23D上形成的上述台阶部23K在从工具前端一侧观察时，在该扩径钻头3扩径状态下，形成以与装置2的前端面9上形成的上述台阶部9C相连接并以上述轴线O为中心的圆弧状，同时，在扩径钻头3缩径的状态下，如图2所示，以朝向工具旋转方向T一侧，沿从工具内周侧向工具外周侧方向向工具旋转方向T的后方一侧延伸地设置。
另一方面，安装于装置2的上述安装孔12中的塔式钻头4在本实施例中的结构为在圆盘状的本体27的前端面27A及外周面27B上装设多个由超硬合金等硬质材料构成的扣状或圆柱状凸端28，同时，在此本体27的后端面27C的中央形成安装于上述安装孔12中的轴部29。然而，在此轴部29的外周上形成有在工具前端侧、即本体27一侧与安装孔12的内螺纹部12A螺旋连接的螺杆部29A，同时，在此螺杆部29A的工具后端一侧上形成环状沟29B，螺杆部29A拧入上述内螺纹部12A内，环状沟29B的轴线O方向的位置与在安装孔12内周上开口的上述止动孔22的位置相配合的情况下，通过将圆柱状的销30插入该止动孔22内并与环状沟29B卡合，轴部29在安装孔12内止动地安装，由此，该塔式钻头4以其本体27的上述后端27C与装置2的前端面9之间有间隔的状态与该装置2成一体地固定。
此塔式钻头4的本体27的上述前端面27A的中央部通过凹圆弧锥面形成一段凹入，由该中央部向工具外周侧形成一对以夹持轴线O并相互向反方向延伸的凹槽31、31。此外，在此本体27的上述外周面27B上，在圆周方向等间隔地形成沿轴线O方向延伸的6条凹槽32，其中相互位于轴线O的相反侧的一对凹槽32、32在各个上述凹槽31、31的外周端以与各凹槽31连通的状态形成。再者，在此塔式钻头4上形成由上述轴部29向本体27沿轴线O向工具前端侧延伸的排气孔33，此排气孔33的工具后端侧以在轴部29的后端上开口，并与上述贯通孔11相连接，同时，在工具的前端侧分支为2个并在上述凹槽31、31的工具内周侧开口的状态形成。此外，在此排气孔33的工具前端侧的开口部附近，与前述排气孔16、17相同，也安装有贯通有多个小孔的盖部件33A。
在本实施例中，在上述塔式钻头4的本体27的后端面27C与上述装置2的前端面9之间安装有隔板34。此隔板34在本实施例中由比形成工具本体1的装置2、钻头3及塔式钻头头4的金属材料硬度略小的金属材料形成，如图3及图4所示，其外形大致为圆板状，其前端面34A的外径与塔式钻头4的本体27的后端面27C大致相同，另一方面，后端面34B的外径比从工具本体1的轴线O到安装于装置2的凹部10上的扩径钻头3的轴部26的工具外周侧的缘部为止的外径略大，以与扩径钻头3扩径状态中、在其本体23的前端面23D上形成的台阶部23K所构成的圆弧的直径大致相同的状态形成。在该隔板34的后端面34B上，在圆周方向等间隔地形成作为本实施例中的被卡合部的3个凹孔35。
这些凹孔35以可将作为各扩径钻头3的卡合部的上述轴部26插入的尺寸形成，与隔板34的中心轴线之间的距离和从前述轴线O到中心轴X的距离相等，再者，由隔板34的后端面34B起的该凹孔35的深度以在扩径钻头3的工具后端侧的轴部24的后端面24A与装置2的安装孔15的底面15A接触的状态下，如图1所示的此扩径钻头3的工具前端侧的上述轴部26的前端面与凹孔35的底面之间仅分隔成很小间隙的程度来确定。
在此隔板34的中央部上，贯通塔式钻头4的轴部29的贯通孔36以沿上述中心轴线贯通该隔板34的状态形成，同时，在上述后端面34B上的该贯通孔36的开口部的周围形成安装有弹簧销37的3个安装孔34C，如图1中所示，通过将安装于这些安装孔34C中的弹簧销37插入形成于装置2的前端面9的内周部9A上的上述销孔9D，决定了隔板34在装置2的前端面9上的周向位置，在决定了此位置的状态下，扩径钻头3的轴部26可插入上述凹孔35中。
在此隔板34上，其外周部以向内周侧凹入成切口的状态制成的3个缺口部38以避开上述凹孔35的状态与该凹孔35之间隔以间隔，并在周方向上等间隔地形成。这些缺口部38在上述的定位状态下，以从工具前端一侧看与形成于装置2的凹部10上的上述凹部14的位置及形状大致相配合地在该隔板34上切口形成，特别是在本实施例的该定位状态下，各缺口部38的朝向工具外周侧的壁面38A与前述假想平面P垂直，该平面P包含与壁面38A所对应的凹部14的排气孔16的中心线C，且朝向工具旋转方向T一侧的壁面38B与上述假想平面P平行地形成，同时，朝向工具旋转方向T的后方一侧的壁面38C沿工具外周侧方向以与上述假想平面P成逐渐离开的状态形成，沿由上述壁面38B向该壁面38C侧方向，由隔板34的外周起的凹部以渐小的状态形成。
然而，如上所述结构的隔板34在凹部10装有扩径钻头3的装置2的前端上以如上所述的方式定位，上述轴部26插入凹孔35中，然后在此贯通孔36中穿入塔式钻头4的轴部29，通过以上述方式安装于安装孔12上，前述前后端面34A、34B被夹持于该塔式钻头4的本体27的后端面27C与装置2的前端面9的内周部9A间，由此来组装本实施例的挖掘工具本体1。如上所述结构的挖掘工具在挖掘时，工具本体1通过一面沿上述工具旋转方向T旋转一面接受向工具前端侧的打击力，由塔式钻头4挖掘而成为易破碎的钻孔由扩径的扩径钻头3进一步钻扩的同时能够使该套管5逐渐架设进入该钻孔中，此外在挖掘结束后，通过工具本体1向与挖掘时的前述工具旋转方向T相反方向旋转，扩径钻头3缩径，能够将套管5及顶部套管6留在钻孔中，而将工具本体1拔出。
然而，在上述结构的挖掘工具中，在设置于上述塔式钻头4的本体27的后端面27C上的隔板34上设置有作为被卡合部的凹孔35，以便能够插入突出设置于扩径钻头3的工具前端侧上的作为卡合部的轴部26，从而该扩径钻头3通过该轴部26与凹孔35的插入结合以及其工具后端侧的轴部24与形成于装置2的凹部10中的安装孔15的插入结合，其中心轴X方向的两端被支承，可围绕该中心轴X旋转地安装于工具本体1上。由此，根据本实施例，可以提高此扩径钻头3的安装刚性，对于挖掘时作用于扩径钻头3的本体23上的负荷也确保充分的安装刚性，防止扩径钻头3振动或继而产生的轴部24折断的情况，能够促成平稳和高效率的挖掘。
在本实施例中，如上所述，塔式钻头4的本体27的后端面27C与装置2的前端面9的突出的内周部9A之间安装有隔板34，在挖掘时施加给装置2的轴线O方向的打击力从装置2的上述前端面9通过此隔板34传递至塔式钻头4的本体27的后端面27C上。因此，充分保证由装置2向塔式钻头4的打击面积，能够可靠地传递该打击力，可以提高挖掘效率的同时，作为此打击力的反作用，由塔式钻头4向装置2作用的反弹力也能够通过上述隔板34稳定地吸收。
通过这样安装隔板34，不仅在装置2的安装孔12中以螺纹固定的塔式钻头4的轴部29通过挖掘时的旋转紧密地连接于安装孔12中，还在隔板34损坏等取下情况时易松开轴部29，具有能够方便地进行塔式钻头4的更换的优点。并且在本实施例中，由于该隔板34由比装置2及扩径钻头3、塔式钻头4硬度小而软的材质形成，即使如在挖掘时在工具本体1上作用了过大的负荷，只会损伤硬度最小的隔板34，通过对其进行更换，能够方便地恢复工具本体1的完好状态。
在本实施例中，由于在该隔板34上形成了作为被连接部的、与作为扩径钻头3的工具前端侧的连接部的轴部26连接的凹孔35，所以能够在形成此轴部26的扩径钻头3的本体23的上述平坦面23J与形成凹孔35的隔板34的后端34B之间避免形成大的间隙，能够防止挖掘时生产的挖掘渣屑进入这样的间隙中、妨碍扩径钻头3平稳旋转和稳定支承现象。而且，通过这样安装隔板34，在本实施例中，即使如上述那样，塔式钻头4通过螺纹固定于装置2上的情况下，形成凹孔35的隔板34在装置2的前端面9上确定圆周方向的位置，能够可靠地支承扩径钻头3的轴部26。
但是，虽然在本实施例中如此在隔板34上形成作为被卡合部的凹孔35，但在例如能够通过塔式钻头4的轴部29由花键轴连接等方式安装于装置2的安装孔12中并由前述销30等定位，使塔式钻头4不旋转地安装于装置2上的情况下，也可不安装这样的隔板34，而是将作为被卡合部的凹孔35直接形成于塔式钻头4的本体27的后端面27C上。此外，虽然在本实施例中在作为卡合部的轴部26形成于扩径钻头3的工具前端侧的同时，作为被卡合部的凹孔35形成于隔板34的后端面34B上，但也可与此相反，作为卡合部的凹孔形成于扩径钻头3的工具前端侧，同时在隔板34或塔式钻头4的本体27的后端面上形成能够插入该凹孔的轴部以支承扩径钻头3。
在本实施例中，在该隔板34上形成该隔板34的外周部向内周部凹切形式制成的缺口部38，在隔板34定位于装置2上并安装于塔式钻头4之间的状态下，此缺口部38与形成于装置2的凹部10上的凹部14的位置及形状相配合，即，是在缩径时收纳扩径钻头3的本体23的装置2的凹部10的工具前端侧开口的。从而，根据本实施例，特别在工具本体1的前端向下以形成地面钻孔的情况下，可以防止挖掘时在扩径钻头3扩径后的装置2的凹部10所划出的空间内挖掘渣屑的堆积，避免在挖掘结束后扩径钻头3进行缩径时由于这些挖掘渣屑的堆积妨碍向本体23的凹部10的回收，能够可靠、迅速地缩径扩径钻头3，以将工具本体1从套管5中拔出。
此外，在本实施例中，由于在上述凹部10的底面10A上形成一对排气孔18，18，在挖掘时供给装置2的贯通孔11的压缩空气等排出挖掘渣屑用媒体通过上述排气孔16由排气孔18、18向凹部10喷出，所以可以进一步防止在凹部10内挖掘渣屑的堆积。即，在挖掘时产生的挖掘渣屑由从这些排气孔18、18及其他排气孔16、17、33喷出的排出用媒体从前述凹槽21送入套管5内，以向工具后端侧排出。此外，在本实施例中，由于在上述排气孔16、17、33的开口部附近安装有贯通设置1至多个小孔的盖部件16A、17A、33A，可以防止大的挖掘渣屑进入这些排气孔16、17、33中、闭塞该排气孔16、17、33的现象。
再者，在本实施例中，在装设有扩径钻头3的本体23的凸端25的前端面23D与设置有轴部26的平坦面23J之间形成从工具前端侧看为凸圆弧状的台阶部23K，由于此台阶部23K在扩径钻头3缩径状态中如图2所示朝向工具旋转方向T，以在装置2的前端面9的一段降低的外周部9B上露出的状态设置，所以当从此扩径钻头3缩径状态开始，通过挖掘时工具本体1的回转向工具回转方向T的后方侧对此台阶部23K作用抵抗力时，扩径钻头3承受此抵抗力，沿中心轴X向扩径方向回转，能够加速扩径钻头3的扩径。另一方面，由于在该扩径钻头3扩径状态下上述台阶部23K配置成以工具本体1的轴线O为中心的圆弧状，可以避免由于挖掘时的阻抗而扩径钻头3上作用有额外的负荷。
如上所述，根据本发明，由于装置的前端部外周上安装的扩径钻头的工具前端侧上设置的卡合部卡合于以从装置的前端中心部突出的状态安装的塔式钻头侧的被卡合部中，以支承扩径钻头，能够确保扩径钻头的安装刚性，防止由于挖掘时的负荷等产生的扩径钻头的振动及损坏，可以促成平稳、高效的挖掘作业。