柴油机气缸盖涡流室孔加工新工艺.pdf

一种柴油机气缸盖涡流室孔加工新工艺，在涡流室孔加工前先预加工喷油器孔，然后再加工涡流室孔并精加工喷油器孔。本发明解决了传统的涡流室孔加工中排屑难和存在“切削零点”的问题，减轻了工人劳动强度，减少了工序加工工时，并使孔的表面粗糙度有明显提高，延长刀具磨损周期，同时也提高了喷油器孔的加工质量。

1、  一种柴油机气缸盖涡流室孔加工新工艺，先后用钻孔、扩孔、铰孔的方法对涡流室孔和喷油器孔加工成型，其特征是在涡流室孔加工前先预加工喷油器孔，然后再加工涡流室孔并精加工喷油器孔，具体加工工艺为：(1)用麻花钻头预钻喷油器孔；(2)用成形刀粗扩涡流室球形孔；(3)用复合扩孔刀复合扩镶块孔、涡流室孔和涡流室球形孔；(4)用复合铰刀复合铰镶块孔、涡流室孔和涡流室球形孔；(5)用复合扩孔刀复合扩喷油器孔；(6)用复合铰刀复合铰喷油器孔。

2、  按权利要求1所述的柴油机气缸盖涡流室孔加工新工艺，其特征是用麻花钻头预钻喷油孔时，预钻孔的大小以能去除切削零点为好。

柴油机气缸盖涡流室孔加工新工艺
技术领域
本发明涉及柴油机气缸盖的加工工艺，特别是气缸盖涡流室孔加工的方法和步骤。
背景技术
涡流式柴油机气缸盖的涡流室孔和喷油器孔常见结构如图1所示，其精度较高，因而对加工工艺要求也较严。传统的加工工艺是在立式钻床上先加工涡流室孔(已有铸造预留孔)，再加工喷油器孔，如图2所示，具体加工工艺是(1)用麻花钻头钻涡流室孔；(2)用成形刀粗扩涡流室球形孔；(3)用复合扩孔刀复合扩镶块孔、涡流室孔和涡流室球形孔；(4)用复合铰刀复合铰镶块孔、涡流室孔和涡流室球形孔；(5)用复合钻头复合钻喷油器孔；(6)用复合铰刀复合铰喷油器孔。这种加工工艺存在以下缺点：(1)由于是立式加工，因此排屑困难，需人工定时排屑，生产效率低，工序时间较长；(2)由于排屑困难，引起涡流室加工表面粗糙度较差，刀具磨损周期缩短和损坏严重；(3)复合扩、铰涡流室球形孔时，由于存在“切削零点”(切削速度为零的点)，因此切削阻力相当大，操作者劳动强度大。
发明内容
本发明的目的在于克服现有加工工艺的不足之处，提供一种减轻劳动强度，减少加工工时，又能提高加工精度的涡流室孔加工新工艺。
本发明的技术方案是：在涡流室孔加工前先预加工喷油器孔，然后再加工涡流室孔并精加工喷油器孔，具体加工工艺为：(1)用麻花钻头预钻喷油器孔；(2)用成形刀粗扩涡流室球形孔；(3)用复合扩孔刀复合扩镶块孔、涡流室孔和涡流室球形孔；(4)用复合铰刀复合铰镶块孔、涡流室孔和涡流室球形孔；(5)用复合扩孔刀复合扩喷油器孔；(6)用复合铰刀复合铰喷油器孔。
在用麻花钻头预钻喷油孔时，预钻孔的大小以能去除切削零点为好。
本发明的加工工艺具有以下优点：
(1)喷油器孔预加工仅需在涡流室孔加工前插入一台小台钻，而此小台钻为传统工艺中加工喷油器安装螺孔底孔用机床，因此并不增加人员和设备，对原生产线无大的影响。
(2)喷油器孔的预加工，解决了涡流室孔加工中的排屑难题，减轻了工人的劳动强度，减少了工序加工工时；“切削零点”的去除，使得涡流室孔的加工变得轻快，加工表面的粗糙度有了明显提高，由原来的提高到刀具的磨损周期显著加长，刀具的损坏明显减少，同时也提高了喷油器孔地加工质量。
(3)虽然增加了预钻喷油器孔，但从整体来看，生产率还是有所提高。由于平衡了原工序间的工时，提高了人员的设备利用率，因此，整线工时也有所减少。
附图说明
图1为气缸盖涡流室孔及喷油器孔结构及精度要求示意图；
图2为传统加工工艺流程示意图；
图3为本发明加工工艺流程示意图。
具体实施方式
参照图1和图3，具体加工步骤为：
(1)对气缸盖铸造件先在小台钻上用麻花钻头预钻喷油器孔D，预钻孔的大小以能去除切削零点为好；
(2)用成形刀粗扩涡流室球形孔D₃(铸件上已预留涡流孔)；
(3)用复合扩孔刀复合扩镶块孔D₁、涡流室孔D₂、涡流室球形孔D₃；
(4)用复合铰刀复合铰镶块孔D₁、涡流室孔D₂、涡流室球形孔D₃；
(5)用复合扩孔刀复合扩喷油器孔D₄、D₅；
(6)用复合铰刀复合铰喷油器孔D₄、D₅。
以上步骤(2)到(6)在立式钻床上进行。最后精加工喷油器孔能保证尺寸L及其它相关要求。