一种用于轧辊的超高压锁紧螺母.pdf

本发明属于机械紧固技术，涉及对轧辊紧固机构的改进。它包括螺母本体，其特征在于，在螺母本体的端面上有一圈活塞孔，所有活塞孔的里端通过内部通路相互连通，在螺母本体的侧面上有一个管接头与连通所有活塞孔内端的通路连通，在每个活塞孔内有一个活塞。本发明可提供足够大的锁紧力，将复合轧辊压紧成为整体，满足工作要求。

1、  一种用于轧辊的超高压锁紧螺母，包括一个带有内螺纹的螺母本体，其特征在于，在螺母本体的一个端面上有沿圆周均匀排列的一圈活塞孔，所有活塞孔的轴线均与螺母本体的轴线平行，所有活塞孔的里端通过位于螺母本体内部的通路相互连通，在螺母本体的侧面上有一个管接头安装孔，该孔通过螺纹与一个管接头连接，在管接头里端与安装孔的底部之间有球面密封垫，管接头与连通所有活塞孔内端的通路连通，在每个活塞孔内有一个活塞，活塞与活塞孔的孔壁之间有密封圈。

2、  根据权利要求1或2所述的超高压锁紧螺母，其特征在于，所说的位于螺母本体内部的通路结构如下：在螺母本体没有活塞孔的端面上有一个环形槽，该环形槽的槽口半径位于活塞孔的孔壁距锁紧螺母中心线的最大半径和最小半径之间，每个活塞孔的里端通过一个直孔与环形槽连通，有一个环状挡圈将环形槽的槽口封闭，环状挡圈与螺母本体的端面牢固焊接成一体。

3、  根据权利要求1或2所述的超高压锁紧螺母，其特征在于，所说的活塞孔的数量为10～50个。

4、  根据权利要求1或2所述的超高压锁紧螺母，其特征在于，在螺母本体侧面上至少有一个插孔或者至少有一个可夹持面。

5、  根据权利要求3所述的超高压锁紧螺母，其特征在于，在螺母本体侧面上至少有一个插孔或者至少有一个可夹持面。

一种用于轧辊的超高压锁紧螺母
技术领域
本发明属于机械紧固技术，涉及对轧辊紧固机构的改进。
背景技术
轧辊是轧钢生产中的关键元件。尤其在热轧钢材生产过程中，轧辊在高温、高负荷及冲击载荷等作用下，必然造成磨损及消耗，而轧辊的制造成本又相当高，因此寻求提高轧辊的寿命，降低成本已成为轧钢领域内的研究重点。一种采用复合结构的复合轧辊如图3所示，该复合轧辊采用硬度高，耐磨性好的材料制成辊环8，使其成为轧制的工作轧面。利用高强度而且韧性好的特殊材料制作轧辊的辊芯7，辊环8套在辊芯7上，靠在滚芯一端的挡环上，辊芯7的另一端通过一个带有端面棘齿的顶进环9和一面带有反向端面棘齿的调整环10及锁紧螺母1将辊环8和辊芯7复合成一个整体轧辊。顶进环9是个台阶圆环，端面棘齿位于环状台阶端面上。调整环10是一个空心环，它套在顶进环9直径小的圆环上，它的端面棘齿与顶进环9的棘齿相对。顶进环9套在辊芯7上，锁紧螺母1与辊芯7的螺纹结合，锁紧螺母1的左端面靠紧顶进环9直径小的圆环端面。当辊环8表面磨损到一定程度即没有重磨量时就可以废弃，更换新的辊环，而辊芯7仍可继续使用。这种轧辊的优点是工作环和辊芯分离，能充分发挥各自材料的优越性，实现了轧辊辊芯的重复利用。但是如何使锁紧螺母1压紧辊环是这种结构能否真正满足使用要求的关键。
发明内容
本发明的目的是：提供一种能够提供足够的锁紧力、保证复合轧辊工作要求的超高压锁紧螺母。
本发明的技术方案是：一种用于轧辊的超高压锁紧螺母，包括一个带有内螺纹的螺母本体，其特征在于，在螺母本体的一个端面上有沿圆周均匀排列的一圈活塞孔，所有活塞孔的轴线均与螺母本体的轴线平行，所有活塞孔的里端通过位于螺母本体内部的通路相互连通，在螺母本体的侧面上有一个管接头安装孔，该孔通过螺纹与一个管接头连接，在管接头里端与安装孔的底部之间有球面密封垫，管接头与连通所有活塞孔内端的通路连通，在每个活塞孔内有一个活塞，活塞与活塞孔的孔壁之间有密封圈。
本发明的优点是：可使用的锁紧工作油压高达400MPa，可提供足够大的锁紧力，将复合轧辊压紧成为整体，满足工作要求。
附图说明
图1是本发明锁紧螺母的结构示意图。
图2是图1的左侧视图。
图3是本发明锁紧螺母锁紧复合轧辊的示意图。
图中，1是锁紧螺母，2是密封圈，3是活塞，4是管接头，5是球面密封垫，6是环状挡圈，7是辊芯，8是辊环，9是顶进环10是调整环。
具体实施方式
下面对本发明做进一步详细说明。参见附图1、2、3，本发明的锁紧螺母1包括一个带有内螺纹的螺母本体，在使用时，它通过螺纹拧在如图3所示的辊芯7上。在图1所示的锁紧螺母实施例中，螺母本体采用圆柱体外形，在螺母本体的侧面上至少有一个插孔，用来插入旋转锁紧螺母1的工具。一般可以根据螺母直径的大小沿圆周均布2～10个孔。当锁紧螺母1的直径较小时，可以在螺母本体的侧面上设置至少一个可夹持面，如平面，以便使用工具夹持锁紧螺母。当然也可以将锁紧螺母1的截面形状设计为正多边形。本发明的特征在于，在螺母本体的一个端面上有沿圆周均匀排列的一圈活塞孔，从附图1上看，活塞孔位于锁紧螺母1的左端面上。所有活塞孔的轴线均与螺母本体的轴线平行，所有活塞孔的里端通过位于螺母本体内部的通路相互连通。在螺母本体的侧面上有一个管接头安装孔，该孔通过螺纹与一个管接头4连接，在管接头4的里端与安装孔的底部之间有球面密封垫5，管接头4与连通所有活塞孔内端的通路连通。在每个活塞孔内有一个活塞3，活塞3与活塞孔的孔壁之间有密封圈2。在使用时，锁紧螺母1上的管接头4通过管路与高压系统连接。
为了便于加工，在图1实施例中，所说的位于螺母本体内部的通路采用如下结构：在螺母本体没有活塞孔的端面上，也就是右端面上有一个环形槽，该环形槽的槽口半径位于活塞孔地孔壁距锁紧螺母中心线的最大半径和最小半径之间，这样，环形槽的槽底与所有活塞孔的里端相对。每个活塞孔的里端通过一个直孔与环形槽连通。有一个环状挡圈将环形槽的槽口封闭，环状挡圈与螺母本体的端面牢固焊接成一体。这种结构简化了加工工艺。本发明并不限于图1实施例，当然还可以采用其他的内部通路结构。
所说的活塞孔的数量根据需要的锁紧力确定，可以选择的范围为10～50个，例如选择32个活塞孔。
使用本发明锁紧复合轧辊的过程是：将辊环8套在芯轴7上，然后依次将顶进环9和调整环10、超高压锁紧螺母1安装在轧辊芯轴7上，通过超高压锁紧螺母1的内螺纹与辊芯7上的外螺纹组成螺纹付，旋紧该螺纹付使锁紧螺母1的左端面与顶进环9的右端面压紧。这时将管接头4与可提供400MPa的超高压油源接通。在液压力的推动下，锁紧螺母1中的小活塞3推动顶进环9，这样使各轴环在外力的作用下紧紧靠在一起，与此同时轧辊芯轴受到拉伸产生变形，从而使锁紧螺母1的左端面与顶进环9端面之间产生间隙，此时通过旋转调整环10可以消除间隙，使其与超高压锁紧螺母1的端面紧紧靠在一起。锁紧后，将液压系统卸荷，就完成了复合轧辊的组合。