一种“T”支撑对称滑升模板施工结构技术领域：
本实用新型涉及水利水电工程混凝土施工技术领域，特别涉及大跨度、高边墙混凝土施工，具体地说，是一种“T”支撑对称滑升模板施工结构。
背景技术：
滑模施工，是建筑结构施工中常使用的一种施工技术，与常规施工方法相比，这种施工工艺施工速度快、机械化程度高、可节省支模和搭设脚手架所需的工料、能较方便地将模板进行拆散和灵活组装并可重复使用。但常规滑模施工技术多被运用于建筑墙体、筒体结构施工，在所浇筑的墙体处采用内外模板和提升系统连续浇筑，无法满足大跨度和高边墙的浇筑。目前一般高边墙混凝土工程基本采用搭设脚手架+普通模板的施工方式，但这类浇筑工艺材料消耗大，劳动力投入多，成本高，工期长。
发明内容：
本实用新型提供一种“T”支撑对称滑升模板施工结构，该施工结构采用模板大跨度对撑技术，能够满足两侧高边墙、大跨度混凝土结构的施工，不仅施工工期短、施工成本低，而且安全可靠，质量好。
为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
本实用新型提供一种“T”支撑对称滑升模板施工结构，该施工结构包括滑模系统、对称桁架系统、下挂操作平台和液压爬升系统；滑模系统由组合钢模板、钢模板围檩和滑模平台组成，组合钢模板固定在滑模平台上；对称桁架系统包括竖直人行通道、对称“T”支撑桁架、对称“T”支撑桁架人行通道和水平人行通道，对称“T”支撑桁架对撑于两侧组合钢模板上，位于两侧边墙之间、底板上，与提升开字架与组合钢模板刚性连接，“T”支撑桁架由水平支撑桁架和竖直支撑桁架组成，竖直支撑桁架随提升开字架上升而增高；液压爬升系统主要由若干爬升支撑杆、分别套装于各爬升支撑杆上的爬升千斤顶、提升开字架、液压控制柜和油路系统组成，爬升千斤顶中心穿爬升支撑杆，爬升支撑杆在预浇筑的两侧边墙内、底板上对称预埋，随着边墙混凝土的浇筑同步在两侧已浇筑混凝土边墙内预埋；在对称“T”支撑桁架两端、已浇筑混凝土边墙顶部的爬升支撑杆上对称安装爬升千斤顶和提升开字架，爬升千斤顶连接提升开字架，提升开字架的布置与爬升千斤顶的位置相适应；随爬升在对称“T”支撑桁架中部搭设竖直人行通道、对称“T”支撑桁架顶部两端对称设置水平人行通道和下挂操作平台。
所述的对称“T”支撑桁架采用48架管搭设，搭设宽度为15m，架管间距为1m×1m，高度为1.2m。
所述的对称“T”支撑桁架底部及顶部各布置一排水平剪刀撑，剪刀撑布置角度为45°。
所述的对称“T”支撑桁架中间底部横杆上顺水方向按照2m间距对称布置第一缆风绳和第二缆风绳，缆风绳采用φ10的钢绳。
所述的提升开字架采用48架管现场焊制，提升开字架的横梁与预埋爬升支撑杆刚性连接，两者的轴线在同一平面内。
所述的爬升千斤顶布置沿边墙均匀布置。
所述的液压控制柜采用YZC油压控制柜，油路系统包括液压千斤顶油管。
所述的爬升支撑杆采用φ48×3.5钢管，爬升支撑杆的连接方法为剖口焊接。
所述的钢模板围檩位于组合钢模板背部，采用3根48架管制作。
与现有技术相比，本实用新型具有的有益效果是：
1、本实用新型对混凝土浇筑工程中的常规滑模施工工艺进行改进，采用轻型网架式架管作支撑、两侧对称滑模的施工工艺，即采用模板大跨度对撑技术，能够满足两侧高边墙、大跨度混凝土衬砌结构的施工，解决了现有大跨度、高边墙施工工期长、施工成本高的问题，并且安全可靠，质量好。
2、采用本实用新型可免去搭设高排架，大大减少人力物力的投入，且占用施工场地较小，同时混凝土浇筑连续进行，施工工期大大缩短。用最小的投入，取得最大的效果，不但方法简单，费用较小，而且可操作性较强。
附图说明：
图1是本实用新型剖面示意图；
图2是图1的俯视图；
图3是图2的A—A剖视图。
图中附图标记：
1—爬升支撑杆；2—爬升千斤顶；3—钢模板围檩；4—竖直人行通道；5—对称“T”支撑桁架；6—第一缆风绳；7—下挂操作平台；8—水平人行通道；9—组合钢模板；10—已浇筑混凝土边墙；11—第二缆风绳；12—提升开字架；13—底板；14—对称“T”支撑桁架人行通道；15—液压控制柜；16—液压千斤顶油管。
具体实施方式：
参照图1—图3，本实用新型提供一种“T”支撑对称滑升模板施工结构，该施工结构包括滑模系统、对称桁架系统、下挂操作平台7和液压爬升系统。滑模系统由组合钢模板9、钢模板围檩3和滑模平台组成，组合钢模板9固定在滑模平台上。对称桁架系统包括竖直人行通道4、对称“T”支撑桁架5、对称“T”支撑桁架人行通道14、水平人行通道8，对称“T”支撑桁架5对撑于两侧组合钢模板9上，起到平衡混凝土侧压力，保证滑模系统整体性，控制滑升平面位置的主要作用，“T”支撑桁架5由竖直支撑桁架和水平支撑桁架组成，水平支撑桁架垂直设置在竖直支撑桁架顶部，竖直支撑桁架随提升开字架12上升而增高。下挂操作平台7主要用于检查混凝土的质量、模板的检修和拆除、混凝土表面装修和浇水养护等工作。液压爬升系统主要由若干爬升支撑杆1、分别套装于各爬升支撑杆1上的爬升千斤顶2、提升开字架12、液压控制柜15和油路系统等部分组成，爬升千斤顶2为穿心式液压千斤顶或爬杆器，其中心穿爬升支撑杆1，在周期式的液压动力作用下，爬升千斤顶2可沿爬升支撑杆1作爬升动作，以带动提升开字架12、滑模系统随之一起上升。爬升支撑杆1支承着作用于爬升千斤顶2的全部荷载，包括滑模系统、模板的摩阻力和施工荷载等全部荷载。提升开字架12承受作用于整个滑模系统的竖向荷载，并将上述荷载传递给爬升千斤顶2和爬升支撑杆1，当爬升千斤顶2爬升时，通过提升开字架12带动滑模系统沿混凝土的表面一起向上滑动。液压控制柜15采用YZC油压控制柜，油路系统包括液压千斤顶油管16；爬升支撑杆1采用φ48×3.5钢管，钢管的稳定性较好，脱空长度较大，达2.5米。爬升支撑杆1的连接方法，为剖口焊接。
具体施工时，其操作步骤如下：
一、结合现场施工情况将边墙的墙身划分为合适的施工段，每段10—15m，分段进行浇筑施工，然后进行钢筋绑扎。
二、在预浇筑的两侧边墙内、底板13上对称预埋爬升支撑杆1，随着边墙混凝土的浇筑同步在两侧已浇筑混凝土边墙10内预埋爬升支撑杆1。
三、在两侧边墙之间、底板13上搭设大垮度轻质对称“T”支撑桁架5，该桁架采用48架管搭设，搭设宽度为15m，架管间距为1m×1m，高度为1.2m。其底部及顶部各布置一排水平剪刀撑，剪刀撑布置角度为45°。为保证在混凝土浇筑过程中，该桁架向下可能产生的变形，顺水方向按照2m间距布置第一缆风绳6和第二缆风绳11，缆风绳采用φ10的钢绳，对称固定在对称“T”支撑桁架5中间底部横杆上，为确保横杆具备足够强度，底部横杆布置一道50×50cm大小钢板，焊接固定在对称“T”支撑桁架5上，然后缆风绳一段固定在钢板上，另一端固定在滑模平台下提升开字架12腿上，为便于缆风绳调节，在靠近混凝土端部设置花篮螺栓。
四、在对称“T”支撑桁架5两端、已浇筑混凝土边墙10顶部的爬升支撑杆1上对称安装爬升千斤顶2和提升开字架12，爬升千斤顶2连接提升开字架12同步提升滑模系统。提升开字架12的布置应与爬升千斤顶2的位置相适应，提升开字架12采用48架管现场焊制，提升开字架12的横梁与爬升支撑杆1必须刚性连接，两者的轴线应在同一平面内，随爬升在对称“T”支撑桁架5中部搭设竖直人行通道4，对称“T”支撑桁架5顶部两端对称设置水平人行通道8和下挂操作平台7。两侧对称布置的爬升千斤顶2、爬升支撑杆1和提升开字架12组成的系统同步提升。爬升千斤顶2布置应沿边墙均匀布置，以保证滑模平台滑升均匀受力。
五、在对称“T”支撑桁架5两端安装组合钢模板9及钢模板围檩3，组合钢模板9背部采用3根48架管作为钢模板围檩3进行加固。提升开字架12的横梁至组合钢模板9顶部的净高度为600mm，作为混凝土振捣操作空间，提升开字架12与组合钢模板9及对称“T”支撑桁架刚性连接，为保证提升开字架12的整体刚度，加设纵向连接工字钢。
六、各构件现场组装成整体后，进行两侧混凝土对称浇筑，浇筑必须分层均匀对称浇筑，分层浇灌的厚度不应大于200㎜；浇筑混凝土采用垂直入仓的方式，混凝土为泵送混凝土，采用105钢管运送至滑模仓面高出2m处，两边溜槽同时入仓的方式进行。浇筑较适宜的温度为10-20℃。
七、浇筑完成后，两侧爬升千斤顶2带动滑模平台整体向上滑动进行上一层的浇筑，滑模施工通道布置随着滑模向上滑动，在滑模中部布置垂直施工通道，垂直施工通道随搭设高度的增加而增加，与边墙预留埋件连接，同时对称“T”支撑桁架5顶部设置2m宽水平施工通道。滑模平台在爬升千斤顶2动力系统的带动下不断提升，连续浇筑施工，其提升不受外力影响，在滑升过程中进行中心垂直度偏差和扭转偏差等偏差的纠正，并控制到规范允许的范围内，直至完成整个边墙混凝土浇筑。