一种可使门楣自然通气并能减小启闭力的平面阀门技术领域
本实用新型涉及一种船闸平面阀门，尤其是涉及一种可使门楣自然通气并能减小启闭力的平面阀门，属于水运闸口装置技术领域。
背景技术
随着社会的发展，水运行业日益繁荣，船闸越来越多，平板阀门因结构简单、制造和检修方便等被普遍采用，而传统的平板阀门在中高水头输水时，门楣及底缘存在气蚀空化现象，门楣空化与底缘空化产生的压力脉冲互相回授，使某些开度时的声振现象十分明显，影响船闸的安全运行。此外，中高水头平板阀门启闭杆通常较长，闭门时常遇压杆稳定问题，若门体设置配重，则大大增加阀门启闭力。
实用新型内容
目的：为了克服现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种可使门楣自然通气并能减小启闭力的平面阀门，通过门楣自然通气以抑制门楣及底缘的空化，通过止水及梁系的调整以减小阀门的启闭力。
技术方案：为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：
一种可使门楣自然通气并能减小启闭力的平面阀门，其特征在于：包括门体结构、门楣与埋件系统、止水系统、支承与限位系统和轨道系统，所述的门体结构包括面板、主梁、内边梁、外边梁、横隔板、背板、起吊座和锁定座，所述的门楣与埋件系统包括通气装置、顶止水预埋件、侧止水预埋件和底止水预埋件，所述的支承与限位系统包括主滚轮装置、侧向限位装置和反向限位装置，所述的止水系统包括顶止水、侧止水和底止水，所述的轨道系统包括主轨、侧轨及反轨。
进一步，所述门体结构，横向等间距布置主梁，竖向中部采用与主梁等高的横隔板，竖向两端采用内外双边梁，主梁迎水侧焊接面板，背水侧焊接背板，顶主梁上部中间设置起吊座，边梁顶部设置锁定座，顶主梁以外的主梁腹板开设泄水孔。
所述的背板上开设透水孔、安装孔及塞焊缝，作为优选方案，透水孔在水平向及竖直向均错位布置，便于传力；所述的安装孔位于背板两侧边缘位置，便于安装侧止水；所述的塞焊缝位于门体主梁及横隔板的后翼缘处，便于背板与门体连接。
进一步，所述的通气装置包括气嘴、通气管和引气管；所述的气嘴与门体背板之间保留一定距离，保证顶部射流，气嘴中部钻一排通气孔；所述的通气管将一排通气孔保护起来，通气管两端接侧止水预埋件气室；所述的引气管下部与通气管相接，上部与闸首外大气相通。
进一步，所述的顶止水布置在顶主梁后翼缘上，关门时与顶止水预埋件接触；所述的侧止水布置在内边梁的后翼缘上，关门时与侧止水预埋件接触；所述的底止水沿面板走线布置在阀门底部，关门时与底止水预埋件接触；所述的顶止水、侧止水与底止水交圈闭合。
进一步，所述的主轨设置在门槽迎水侧，所述的反轨设置在背水侧，所述的侧轨设置在门槽中间，主轨侧连接侧止水预埋件，门楣两端支承在侧止水预埋件上。
作为优选方案，所述的可使门楣自然通气并能减小启闭力的平面阀门，其特征在于：所述的主轨为可拆卸结构。
进一步，所述的主滚轮装置设置在主梁间的内边梁和外边梁中，通过主轨支承；所述的侧向限位装置设置在主梁端的外边梁腹板上，通过侧轨限位；所述的反向限位装置设置在内外边梁间的面板上，通过反轨限位。
有益效果：本实用新型提供的可使门楣自然通气并能减小启闭力的平面阀门，背板与通气装置的配合可保证门楣自然通气，抑制了门楣及底缘的空化；背板错位开孔避免了形成浮箱并提高了门体刚度；此外，门体主梁腹板开孔减小了门内水柱重量，底止水沿面板设置在上游侧减小了作用在底梁上的上托力，减小了阀门启闭力，节省了能耗，提高了阀门的工作效率，延长了船闸的使用寿命。
附图说明
图1为本实用新型一实施例的阀门竖向断面结构示意图；
图2为本实用新型一实施例的阀门背面结构示意图；
图3为本实用新型一实施例的阀门仰视结构示意图；
图4为本实用新型一实施例中门体活动构件装配图；
图5为本实用新型一实施例中门槽及门楣非活动件布置图；
图6为本实用新型一实施例中背板结构示意图；
图7为本实用新型一实施例中门体与通气装置结构示意图。
图中：面板 1、 主梁2、 横隔板3、 内边梁4、 外边梁5、 背板6、透水孔61、安装孔62、塞焊缝63、起吊座7、 锁定座8、 气嘴9、 通气管10、 引气管11、 顶止水预埋件12、侧止水预埋件13、底止水预埋件14、主滚轮装置15、 侧向限位装置 16、反向限位装置17、 顶止水18、侧止水19、底止水20、 主轨21、侧轨22、反轨23。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本实用新型作更进一步的说明。
图1为本实用新型一实施例的阀门竖向断面结构示意图，图2为本实用新型一实施例的阀门背面结构示意图，图3为本实用新型一实施例的阀门仰视结构示意图，图7为本实用新型一实施例所述的门体与通气装置大样图。
如图1 -图3所示：可使门楣自然通气并能减小启闭力的平面阀门，包括门体结构、门楣与埋件系统、止水系统、支承与限位系统和轨道系统，所述的门体结构包括面板1、主梁2、横隔板3、内边梁4、外边梁5、背板6、起吊座7和锁定座8，所述的门楣与埋件系统包括气嘴9、通气管10和引气管11组成的通气装置、顶止水预埋件12、侧止水预埋件13和底止水预埋件14，所述的支承与限位系统包括主滚轮装置15、侧向限位装置16和反向限位装置17，所述的止水系统包括顶止水18、侧止水19和底止水20，此外，所述的轨道系统包括主轨21、侧轨22及反轨23。
此外，所述的门体结构，横向等间距布置主梁2，竖向中部采用与主梁等高的横隔板3，竖向两端采用双边梁（内边梁4、外边梁5），主梁3迎水侧焊接面板1，背水侧焊接背板6，顶主梁上部中间设置起吊座7，边梁顶部设置锁定座8，顶主梁以外的主梁2腹板开设泄水孔。
图6为本实用新型一实施例所述的背板大样图。
如图6所示：在本实施例中，所述的背板6开设透水孔61、安装孔62及塞焊缝63，所述的透水孔61在水平向及竖直向均错位布置，便于传力；所述的安装孔62位于背板两侧边缘位置，便于安装侧止水；所述的塞焊缝63位于门体主梁2及横隔板3的后翼缘处，便于背板6与门体连接。
而为了实现门楣自然通气及减小启闭力，所述的通气装置包括气嘴9、通气管10和引气管11；所述的气嘴9与门体背板6之间相距一定尺寸，保证顶部射流，气嘴9中部钻一排通气孔；所述的通气管10将一排通气孔保护起来，通气管两端接侧止水预埋件13气室；所述的引气管11下部与通气管10相接，上部与闸首外大气相通。
此外，所述的顶止水18布置在顶主梁2后翼缘上，关门时与顶止水预埋件12接触；所述的侧止水19布置在内边梁4的后翼缘上，关门时与侧止水预埋件13接触；所述的底止水20贴面板1走线布置在阀门底部，关门时与底止水预埋件14接触；所述的顶止水18、侧止水19与底止水20交圈闭合。
图4为本实用新型一实施例所述的门体活动构件装配图。
如图4所示：所述的主滚轮装置15设置在主梁3之间的内边梁4与外边梁5以内，通过主轨21支承；所述的侧向限位装置16设置在主梁2端的外边梁5腹板上，通过侧轨22限位；所述的反向限位装置17设置在内边梁4与外边梁5之间的面板1上，通过反轨23限位。
图5为本实用新型一实施例所述的门槽及门楣非活动件布置图。
所述的主轨21设置在门槽迎水侧，所述的反轨23设置在背水侧，所述的侧轨22设置在门槽中间，所述的主轨21为可拆卸结构，主轨21侧连接侧止水预埋件13，门楣两端支承在侧止水预埋件13上。
本实用新型相对于中高水头船闸而言，在阀门运行时，所述的阀门组合结构可使门楣自然通气，抑制门楣及底缘的气蚀空化，减小阀门启闭力，节省能耗，延长船闸的使用寿命。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。