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1、(10)申请公布号 CN 102728201 A(43)申请公布日 2012.10.17CN102728201A*CN102728201A*(21)申请号 201210220757.2(22)申请日 2012.06.29B01D 53/78(2006.01)B01D 53/50(2006.01)B01D 47/06(2006.01)(71)申请人李伟东地址 250022 山东省济南市槐荫区营市西街8号(72)发明人李伟东(74)专利代理机构山东济南齐鲁科技专利事务所有限公司 37108代理人宋永丽(54) 发明名称双涡流高效烟气脱硝脱硫除尘清洗装置(57) 摘要本发明提供了一种双涡流高效烟气脱。
2、硝脱硫除尘清洗装置，包括四个脱硫塔，四个脱硫塔位于同一平面内，呈矩形分布，各脱硫塔之间设置工作平台，第一脱硫塔通过第一管道与澄清池相连通，第二脱硫塔通过第二管道与吸收液罐相连通，第三脱硫塔与第二管道相连通，第四脱硫塔与第一管道相连通，第一脱硫塔、第二脱硫塔、第三脱硫塔和第四脱硫塔通过管道分别与吸收液罐连接。本发明能够解决现有技术的不足，它能够捕获烟气中小于8m的尘粒，并使除尘系统运行成本低。(51)Int.Cl.权利要求书1页 说明书3页 附图6页(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请权利要求书 1 页 说明书 3 页 附图 6 页1/1页21.双涡流高效烟气脱硝脱硫除尘清洗。
3、装置，其特征在于：包括四个脱硫塔，四个脱硫塔位于同一平面内，呈矩形分布，各脱硫塔之间设置工作平台（5），第一脱硫塔（1）通过第一管道（13）与澄清池（6）相连通，第二脱硫塔（2）通过第二管道（10）与微粒沉淀罐（8）相连通，第三脱硫塔（3）与第二管道（10）相连通，第四脱硫塔（4）与第一管道（13）相连通，第一脱硫塔（1）、第二脱硫塔（2）、第三脱硫塔（3）和第四脱硫塔（4）通过管道分别与吸收液罐（9）连接。2.根据权利要求1所述的双涡流高效烟气脱硝脱硫除尘清洗装置，其特征在于：第三脱硫塔（3）内安装自旋涡流器（12），自旋涡流器（12）有一个碗状分离罩（15），碗状分离罩（15）上至少安装一。
4、个双锥微粒清除管（17），碗状分离罩（15）底部开设排污口（18）。3.根据权利要求2所述的双涡流高效烟气脱硝脱硫除尘清洗装置，其特征在于：双锥微粒清除管（17）中下部为等径管（20），等径管（20）的上端与大截锥管（22）的小直径端相接，等径管（20）的下端与小截锥管（19）的小直径端相接，大截锥管（22）的长度大于小截锥管（19）的长度。4.根据权利要求3所述的双涡流高效烟气脱硝脱硫除尘清洗装置，其特征在于：大截锥管（22）的长度与小截锥管（19）的长度相等，等径管（20）位于双锥微粒清除管（17）的中部。5.根据权利要求3所述的双涡流高效烟气脱硝脱硫除尘清洗装置，其特征在于：大截锥管（2。
5、2）的内壁与双锥微粒清除管（17）的垂直中心线间的夹角1为8 -15，小截锥管（19）的内壁与双锥微粒清除管（17）的垂直中心线间的夹角2为6-8。6.根据权利要求1或2所述的双涡流烟气脱硝脱硫除尘清洗装置，其特征在于：第四脱硫塔（4）内安装雾滴分离器（11），雾滴分离器（11）有一个雾滴分离筒（24），雾滴分离筒（24）上端安装自旋涡流管（2 3），自旋涡流管（23）的顶端为烟雾气入口，自旋涡流管（23）的入口直径大于出口直径，自旋涡流管（23）的出口端与盘旋管（29）相连接，盘旋管（29）的最大直径端与自旋涡流管（23）的出口端相接，雾滴分离筒（24）的底端开设通孔，通孔处安装双锥形烟道（。
6、26）。7.根据权利要求6所述的双涡流高效烟气脱硝脱硫除尘清洗装置，其特征在于：盘旋管（29）与自旋涡流管（23）的出口端相接处为最大直径、盘旋管（29）自最大直径至盘旋管（29）的出口端的最小直径的变化为均匀逐渐缩小。8.根据权利要求6所述的双涡流高效烟气脱硝脱硫除尘清洗装置，其特征在于：雾滴分离筒（24）的底端一侧安装排液管（25）。9.根据权利要求6所述的双涡流高效烟气脱硝脱硫除尘清洗装置，其特征在于：双锥形烟道（26）的一端位于雾滴分离筒（24）内腔，另一端位于雾滴分离筒（24）外。10.根据权利要求1所述的双涡流高效烟气脱硝脱硫除尘清洗装置，其特征在于：澄清池（6）上部与第三管道（1。
7、4）一端连接，第三管道（14）另一端与缓冲罐（7）上部连接。权 利 要 求 书CN 102728201 A1/3页3双涡流高效烟气脱硝脱硫除尘清洗装置 技术领域0001 本发明涉及除尘设备，是一种双涡流高效烟气脱硝脱硫除尘清洗装置。 背景技术0002 燃煤锅炉、炼油企业的加热炉及催化炉等烟气脱硫除尘一般采用已有的湿式脱硫除尘设备完成，由于这些设备主要是靠离心力将尘粒甩向筒壁，然后尘粒被筒壁上的水膜捕获达到除尘目的。这些设备的不足在于：当尘粒的成分相同时，粒径越小、重量越轻、离心力越小，所以许多粒径小于8m的尘粒很难被甩向筒壁，有些甚至不能被甩向筒壁，从而无法与水膜接触而被捕获，而烟气中的气相S。
8、O2污物更难被有效捕获，导致污染物仍被排放至大气中，造成环境污染，这就是虽然许多重污染排放企业虽然安装了除尘设备，但仍有许多污染排放到大气中，造成环境污染的根本原因；这些设备另外的不足是，极易结垢，随着使用的时间增长，清洗困难，运行成本逐渐上升，导致有些企业无法正常开启除尘设备。 发明内容0003 本发明的目的是提供一种双涡流高效烟气脱硝脱硫除尘清洗装置，它能够解决现有技术的不足，它能够捕获烟气中小于8m的尘粒，并使除尘系统运行成本低。 0004 本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：双涡流高效烟气脱硝脱硫除尘清洗装置，包括四个脱硫塔，四个脱硫塔位于同一平面内，呈矩形分布，各脱硫塔之间设。
9、置工作平台，第一脱硫塔通过第一管道与澄清池相连通，第二脱硫塔通过第二管道与吸收液罐相连通，第三脱硫塔与第二管道相连通，第四脱硫塔与第一管道相连通，第一脱硫塔、第二脱硫塔、第三脱硫塔和第四脱硫塔通过管道分别与吸收液罐连接。第三脱硫塔内安装自旋涡流器，自旋涡流器有一个碗状分离罩，碗状分离罩上至少安装一个双锥微粒清除管，碗状分离罩底部开设排污口。双锥微粒清除管中下部为等径管，等径管的上端与大截锥管的小直径端相接，等径管的下端与小截锥管的小直径端相接，大截锥管的长度大于小截锥管的长度。大截锥管的长度与小截锥管的长度相等，等径管位于双锥微粒清除管的中部。大截锥管的内壁与双锥微粒清除管的垂直中心线间的夹角。
10、1为8-15，小截锥管的内壁与双锥微粒清除管的垂直中心线间的夹角2为6-8。第四脱硫塔内安装雾滴分离器，雾滴分离器有一个雾滴分离筒，雾滴分离筒上端安装自旋涡流管，自旋涡流管的顶端为烟雾气入口，自旋涡流管的入口直径大于出口直径，自旋涡流管的出口端与盘旋管相连接，盘旋管的最大直径端与自旋涡流管的出口端相接，雾滴分离筒的底端开设通孔，通孔处安装双锥形烟道。盘旋管与自旋涡流管的出口端相接处为最大直径、盘旋管自最大直径至盘旋管的出口端的最小直径的变化为均匀逐渐缩小。雾滴分离筒的底端一侧安装排液管。双锥形烟道的一端位于雾滴分离筒内腔，另一端位于雾滴分离筒外。澄清池上部与第三管道一端连接，第三管道另一端与缓。
11、冲罐上部连接。 0005 本发明所述的双涡流高效烟气脱硝脱硫除尘清洗装置，采用四个脱硫塔在一个平面内安装，各脱硫塔之间通过工作平台连接在一起，构成稳定的立方式结构，这种组合式脱说 明 书CN 102728201 A2/3页4硫塔的结构可以采用低扬程大流量的脱硫泵输送吸收液、清洗液等各种液体，比高塔式结构节省能耗，一般比高塔式结构降低能源达40%左右。本发明在脱硫塔中安装了自旋涡流器及雾滴分离器等结构，能够同时清除SO3，对烟尘中粒径小于8m的尘粒的捕获率达到90%左右；整个系统不结垢，无压降，经检测，排出的烟气液气比为0.7L/m3 ，烟气含水率小于8%，除尘效率大于98%，在层燃炉中烟尘排入。
12、浓度小于80mg/Nm3 ，脱硫效率大于95%，整个系统运行成本很低，经试验得出为现有技术的三分之一左右，并且维修量极低。整个系统属于开放式自清洁系统，免维护。 附图说明0006 附图1是本发明所述四个脱硫塔安装位置结构示意图；附图2是附图1俯视结构示意图；附图3是本发明四个脱硫塔展开后与各部件连接结构示意图；附图4是第三脱硫塔内安装的自旋涡流器12的结构示意图；附图5是第四脱硫塔内安装的雾滴分离器11的结构意图；附图6是附图5中雾滴分离筒24的结构示意图。 具体实施方式0007 对照附图对本发明做进一步说明。 0008 本发明的双涡流高效烟气脱硝脱硫除尘清洗装置，包括四个脱硫塔，四个脱硫塔位。
13、于同一平面内，呈矩形分布，各脱硫塔之间设置工作平台5，第一脱硫塔1通过第一管道13与澄清池6相连通，第二脱硫塔通过第二管道10与微粒沉淀罐8相连通，第三脱硫塔3与第二管道10相连通，第四脱硫塔4与第一管道13相连通，第一脱硫塔1、第二脱硫塔2、第三脱硫塔3和第四脱硫塔4通过管道分别与吸收液罐9连接。每个脱硫塔通过管道与吸收液罐9连接的管道上分别安装输液泵，输液泵分别控制不同脱硫塔的吸收液流量。 0009 第三脱硫塔3内安装自旋涡流器12，自旋涡流器12有一个碗状分离罩15，该罩为环状体，上端为敞口，碗状分离罩15上至少安装一个双锥微粒清除管17，碗状分离罩15底部开设排污口18，双锥微粒清除管。
14、17安装的数量可根据烟气浓度和流速确定。烟气浓度较高、流速较快时，可多设置，反之，则可少设置双锥微粒清除管17，使双锥微粒清除管17均布在碗状分离罩15的曲面上。 0010 双锥微粒清除管17的优选的方案是：双锥微粒清除管17中下部为等径管20，等径管20的上端与大截锥管22的小直径端相接，等径管20的下端与小截锥管19的小直径端相接，大截锥管22的长度大于小截锥管19的长度，这种方案清除微小尘粒效果最好。 0011 当然，双锥微粒清除管17的结构也可以是：大截锥管22的长度与小截锥管19的长度相等，等径管20位于双锥微粒清除管17的中部。 0012 为了进一步提高自旋涡流效果，提供的进一步方。
15、案是：大截锥管22的内壁与双锥微粒清除管17的垂直中心线间的夹角1为8-15，小截锥管19的内壁与双锥微粒清除管17的垂直中心线间的夹角2为6-8。 0013 第四脱硫塔4内安装雾滴分离器11，雾滴分离器11有一个雾滴分离筒24，雾滴分离筒24上端安装自旋涡流管23，自旋涡流管23的顶端为烟雾气入口，自旋涡流管23的入口直径大于出口直径，自旋涡流管23的出口端与盘旋管29相连接，盘旋管29的最大直径端与自旋涡流管23的出口端相接，雾滴分离筒24的底端开设通孔，通孔处安装双锥形烟道说 明 书CN 102728201 A3/3页526。 0014 本发明所述的盘旋管29与自旋涡流管23的出口端相接。
16、处为最大直径、盘旋管29自最大直径至盘旋管29的出口端的最小直径的变化为均匀逐渐缩小，它使烟气能进一步形成涡流状向下行走，将尘粒集落在雾滴分离筒24内。 0015 本发明所述雾滴分离筒24的底端一侧安装排液管25，可及时将积存喷液排出筒外。 0016 本发明进一步的方案是：双锥形烟道26的一端位于雾滴分离筒24内腔，另一端位于雾滴分离筒24外。双锥形烟道26的两端直径均大于其中间直径，可使烟气在中间形成加速，使微小尘粒进一步被旋流至下。 0017 本发明所述澄清池6上部与第三管道14一端连接，第三管道14另一端与缓冲罐7上部连接。 0018 本发明所述的脱硫装置的脱硫过程是：烟气进入第一脱硫塔。
17、1内，在第一脱硫塔1内烟气经过吸收液喷啉后，烟气的二氧化硫与吸收液内的碱充分接触吸收，进入澄清池6，烟气经过第一脱硫塔1喷淋后进入第二脱硫塔2，在第二脱硫塔2内吸收液与烟气通过喷淋充分接触后，吸收液进入微粒沉淀罐8，烟气进入第三脱硫塔3，由于第三脱硫塔3内安装了自旋涡流器12，烟气自双锥微粒清除管17的小截锥管19的底端进入，细微粒子和SO3及小量的SO2的雾气在双锥微粒清除管17内经过小截锥管变径加速等径管20及大截锥管凝结、绝热膨胀和过饱和浓缩过程，粒子团加大，上升到双锥微粒清除管17上端，被喷头中喷出的高速旋转的雾化液拦截，落到碗状分离罩15的内壁上，通过其上的排污口18进入微粒沉淀罐8。
18、，最后进入第四脱硫塔4内的雾滴分离器11，雾滴分离器11上安装的自旋涡流管23及盘旋管29可使进入自旋涡流管23内的烟气高速盘旋而下，烟气中的微粒颗粒被带入雾滴分离筒24内，水滴集落到雾滴分离筒24底部，经排液孔排出，烟气经双锥形烟道26进入集合烟道，此时的烟气已为清洁烟气，清洁烟气通过排烟口排入大气。图中16是涂层，21是环状直板挡罩，27是弯管，28是集烟筒，30是污泥外运车，31第一输液泵，32第二输液泵，33第三输液泵，34第四输液泵。 说 明 书CN 102728201 A1/6页6图1说 明 书 附 图CN 102728201 A2/6页7图2说 明 书 附 图CN 102728201 A3/6页8图3说 明 书 附 图CN 102728201 A4/6页9图4说 明 书 附 图CN 102728201 A5/6页10图5说 明 书 附 图CN 102728201 A10。