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1、(10)申请公布号 CN 102824962 A(43)申请公布日 2012.12.19CN102824962A*CN102824962A*(21)申请号 201210343398.X(22)申请日 2012.09.17B03D 1/012(2006.01)B03D 101/02(2006.01)B03D 101/04(2006.01)B03D 101/06(2006.01)(71)申请人株洲市兴民科技有限公司地址 412000 湖南省株洲市株洲县渌口工业园(72)发明人曾兴民 梁中堂 王世辉 曾三信周彬(74)专利代理机构上海硕力知识产权代理事务所 31251代理人王法男(54) 发明名称一。
2、种用于锌浸渣浮选过程的药剂配方及用法(57) 摘要一种用于锌浸渣浮选过程的药剂配方及用法，所述的药剂，是在硫化、粗选、扫选和精选等浮选过程添加的浮选药剂，其特征在于：1）在硫化过程加入硫化钠或硫氢化钠中的一种或两种作为硫化剂；2）在粗选过程加入乙硫氮、丁铵黑药、25黑药作为铅矿物捕收剂，加入Y89和（或）戊黄药作为银矿物捕收剂；3）在扫选过程加入硫化钠或硫氢化钠中的一种或两种作为硫化剂，加入乙硫氮、丁铵黑药、25黑药作为铅矿物捕收剂，加入Y89和（或）戊黄药作为银矿物捕收剂；4）在精选过程加入羧甲基纤维素作为脉石抑制剂。应用该药剂配方，采用一次粗选、一次扫选和一次精选，即可实现铅收率95%以上。
3、，铅跑尾0.1-0.2%。(51)Int.Cl.权利要求书1页 说明书6页 附图2页(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请权利要求书 1 页 说明书 6 页 附图 2 页1/1页21.一种用于锌浸渣浮选过程的药剂配方，所述的药剂，是在硫化、粗选、扫选和精选浮选过程中分别添加的浮选药剂，其特征是：1）在硫化过程加入硫化钠或硫氢化钠中的一种或两种硫化剂；2）在粗选过程加入乙硫氮、丁铵黑药、25黑药作为铅矿物捕收剂，加入Y89和（或）戊黄药作为银矿物捕收剂；3）在扫选过程加入硫化钠或硫氢化钠中的一种或两种硫化剂，加入乙硫氮、丁铵黑药、25黑药作为铅矿物捕收剂，加入Y89和（或）戊黄。
4、药作为银矿物捕收剂；4）在精选过程加入羧甲基纤维素作为脉石抑制剂。2.一种用于锌浸渣浮选过程的药剂配方的用法，其特征在于：所述药剂配方的用法是：1）在硫化过程加入硫化剂，硫化剂药剂及其重量配比为：硫化钠或硫氢化钠4-20kg；2）在一次粗选前置调浆过程加入铅矿物捕收剂和银矿物捕收剂，铅矿物捕收剂和银矿物捕收剂药剂及其重量配比为：乙硫氮200-300g/t、丁铵黑药50-100g/t；25黑药25-50g/t、Y8940-50g/t、戊黄药40-50g/t；3）在一次扫选前置调浆过程加入硫化剂、铅矿物捕收剂和银矿物捕收剂，硫化剂、铅矿物捕收剂和银矿物捕收剂药剂及其重量配比为：硫化钠300-500。
5、g/t、乙硫氮50-100g/t、丁铵黑药25-50g/t、25黑药10-20g/t、Y8920-25g/t、戊黄20-25g/t；4）在一次精选前置调浆过程加入脉石抑制剂，脉石抑制剂药剂及其重量配比为：羧甲基纤维素50-200g/t。3.如权利要求2所述的一种用于锌浸渣浮选过程的药剂配方的用法，其特征在于：在处理含铜锌浸渣时，在一次粗选前置调浆过程增加乙硫氨酯50-200g/t，在一次扫选前置调浆过程增加乙硫氨酯50-100g/t，在一次精选前置调浆过程增加巯基乙酸钠20-100g/t，产出的一次精选尾矿浆为铜精矿，对铜精矿实施开路处理。4.如权利要求2所述的一种用于锌浸渣浮选过程的药剂配方。
6、的用法，其特征在于：在处理不含银锌浸渣时，在一次粗选前置调浆过程不加Y89和（或）戊黄药，在一次扫选前置调浆过程不加Y89和（或）戊黄药。5.如权利要求3所述的一种用于锌浸渣浮选过程的药剂配方的用法，其特征在于：所述的锌浸渣，是采用选冶方法脱附硫酸锌包层后的锌浸渣。6.如权利要求3所述的一种用于锌浸渣浮选过程的药剂配方的用法，其特征在于：在锌浸渣含铅品位高于20%时，一次粗选过程产出的铅精矿和一次扫选过程产出的铅精矿进行混合，即可成为含铅35%以上的铅精矿，且一次扫选尾矿含铅降低到0.1-0.2%，因而可以免去一次精选过程。权 利 要 求 书CN 102824962 A1/6页3一种用于锌浸渣。
7、浮选过程的药剂配方及用法所属技术领域0001 本发明涉及一种浮选药剂配方及用法，尤其是一种用于锌浸渣浮选过程的药剂配方及用法，属湿法选冶技术领域。背景技术0002 锌浸渣是湿法炼锌浸出过程产出的浸出渣，由于锌铅银共生难以处理和在先处理方法技术手段有限等原因，锌浸渣含锌约15-22%，含铅约5-8%，含银约30-300g/t。锌浸渣锌物相以铁酸锌和硫酸锌为主，锌浸渣铅物相以铅矾和硅酸铅为主，锌浸渣银物相以硫化银和单质银为主。根据李洪桂发明的从含铁酸锌的浸出渣中回收锌的方法（ZL96118245.8），锌浸渣含锌降低到7-15%，使处理锌浸渣技术跨进了一大步，但与一次锌矿资源闪锌矿相比，锌浸渣属于。
8、富锌矿资源。因此，湿法炼锌企业采用高温高酸浸出和挥发窑挥发等方法回收锌浸渣中的锌及其它有价金属。由于能耗高和环境污染重等问题，绝大多数湿法炼锌企业停止采用挥发窑技术处理锌浸渣。因经高温高酸浸出后的锌浸渣，含锌仍达3-5%，随着一次锌矿资源的日益贫化和开采成本的日益升高，这种锌浸渣仍然属于富锌矿资源。电锌产量与锌浸渣产量约1:1，按2011年世界电锌产量1290.5万吨推算，世界锌浸渣含锌总量38.7-64.5万吨/年，含铅总量64.5-103.2万吨/年，含银总量516.2-3871.5吨/年，锌浸渣仍然是一种很有开发利用价值的二次锌铅银资源。因此，很有必要对在先处理锌浸渣的方法加以改进。发明。
9、内容0003 本发明的目的在于针对现有锌浸渣浮选过程，提出一种新的药剂配方及用法，该药剂配方及用法可有效提取锌浸渣中有价值的金属，而且药剂不造成环境污染。0004 本发明人通过大量试验发现：锌浸渣含锌高的原因，一是铁酸锌矿物被铅矾包裹，阻止了浸出反应进行；二是在先洗涤方法脱附硫酸锌效率低，导致硫酸锌被锌浸渣吸附夹带，进而导致锌浸渣含铅越高则含锌越高。锌浸渣铅矿物和银矿物难浮选的原因，是硫酸锌包裹铅矿物和银矿物表面形成水化包层，阻止了药剂对铅矿物和银矿物的有效吸附，进而导致锌浸渣含锌越高，铅矿物和银矿物浮选收率越低，铅精矿含锌越高。0005 根据上述研究，本发明所采取的技术方案是：一种用于锌浸渣。
10、浮选过程的药剂配方，所述的药剂，是在硫化、粗选、扫选和精选浮选过程中分别添加的浮选药剂，其特征是：1）在硫化过程加入硫化钠或硫氢化钠中的一种或两种硫化剂；2）在粗选过程加入乙硫氮、丁铵黑药、25黑药作为铅矿物捕收剂，加入Y89和（或）戊黄药作为银矿物捕收剂；3）在扫选过程加入硫化钠或硫氢化钠中的一种或两种硫化剂，加入乙硫氮、丁铵黑药、25黑药作为铅矿物捕收剂，加入Y89和（或）戊黄药作为银矿物捕收剂；4）在精选过程加入羧甲基纤维素作为脉石抑制剂。0006 一种用于锌浸渣浮选过程的药剂配方的用法是：说 明 书CN 102824962 A2/6页41）在硫化过程加入硫化剂，硫化剂药剂及其重量配比为。
11、：硫化钠或硫氢化钠（4-20kg）；2）在一次粗选前置调浆过程加入铅矿物捕收剂和银矿物捕收剂，铅矿物捕收剂和银矿物捕收剂药剂及其重量配比为：乙硫氮（200-300g/t）、丁铵黑药（50-100g/t）；25黑药（25-50g/t）、Y89（40-50g/t）、戊黄药（40-50g/t）；3）在一次扫选前置调浆过程加入硫化剂、铅矿物捕收剂和银矿物捕收剂，硫化剂、铅矿物捕收剂和银矿物捕收剂药剂及其重量配比为：硫化钠（300-500g/t）、乙硫氮（50-100g/t）、丁铵黑药（25-50g/t）、25黑药（10-20g/t）、Y89（20-25g/t）、戊黄（20-25g/t）；4）在一次精选。
12、前置调浆过程加入脉石抑制剂，脉石抑制剂药剂及其重量配比为：羧甲基纤维素（50-200g/t）。0007 进一步地，在处理含铜锌浸渣时，在一次粗选前置调浆过程增加乙硫氨酯（50-200g/t），在一次扫选前置调浆过程增加乙硫氨酯（50-100g/t），在一次精选前置调浆过程增加巯基乙酸钠（20-100g/t），产出的一次精选尾矿浆为铜精矿，对铜精矿实施开路处理。0008 进一步地，在处理不含银锌浸渣时，在一次粗选前置调浆过程不加Y89和（或）戊黄药，在一次扫选前置调浆过程不加Y89和（或）戊黄药。0009 本发明的优点是：1）工艺流程短，设备投资小，锌、铅、银收率高且回收成本大幅降低。0010 。
13、2）可以独立运行方式或结合湿法炼锌企业在先生产要素方式处理锌浸渣。附图说明0011 图1为一种处理锌浸渣的超声选冶工艺。0012 图2为一种处理含铜锌浸渣的超声选冶工艺。0013 图1中，1、锌浸渣；2、磨矿机；3、磨矿后矿浆；4、电积废液（或工业硫酸）；5、双氧水；6、过滤机；7、硫酸锌溶液；8、过滤机；9、超声洗涤滤液；10、超声浸出前置调浆后液；11、超声浸出后液；12、超声浸出滤渣；13、热水；14、超声洗涤前置调浆后液；15、超声洗涤后液；16、药剂；17、超声洗涤滤渣；18、调浆机；19、超声浸出机；20、药剂；21、调浆机；22、超声洗涤机；23、调浆机；24、一次粗选精矿浆；2。
14、5、一次粗选前置调浆后矿浆；26、药剂；27、超声硫化后矿浆；28、超声硫化前置调浆后矿浆；29、一次扫选精矿浆；30、一次粗选尾矿浆；31、充气浮选机；32、一次粗选前置超声分散后矿浆；33、超声分散机；34、调浆机；35、超声硫化机；36、一次扫选尾矿浆；37、充气浮选机；38、一次扫选前置超声分散后矿浆；39、超声分散机；40、混合精矿浆；41、药剂；42、一次精选前置调浆后矿浆；43、脱水尾矿；44、过滤机；45、尾水；46、调浆机；47、超声分散机；48、一次精选前置超声分散后矿浆；49、充气浮选机；50、一次精选尾矿浆；51、铅精矿。0014 图2中，52、前置超声浸出系统；53、。
15、后置超声浮选系统。具体实施方式0015 下面结合附图和实施例对本发明作进一步的描述，但本发明的保护范围并不局限于实施例所描述的范围。说 明 书CN 102824962 A3/6页50016 实施例一：一种处理锌浸渣的超声选冶工艺从图1和2可以看出，本发明是一种处理锌浸渣的超声选冶工艺。前置超声浸出系统52，由磨矿机2、调浆机18、超声浸出机19、过滤机6、调浆机21、超声洗涤机22、过滤机8所组成；后置超声浮选系统53，由调浆机23、超声硫化机35、调浆机34、超声分散机33、充气浮选机31、超声分散机39、充气浮选机37、调浆机46、超声分散机47、充气浮选机49、过滤机44所组成。其技术原。
16、理和工作过程是：锌浸渣1与热水13按固液比2:1配料，进入磨矿机2，产出锌浸渣1粒度为-0.074mm占90-100%的磨矿后矿浆3。0017 磨矿后矿浆3进入搅拌调浆机18调浆。调浆溶剂包括锌电积废液（或工业硫酸）4和超声洗涤滤液9。调浆固液比为1:3，初始PH1-2.5，调浆液温控制70-90，双氧水用量10-40ml/L，调浆5-30分钟后，产出超声浸出前置调浆后液10。0018 超声浸出前置调浆后液10泵入U型管式超声浸出机19内单向流动。超声浸出机19在单向流动的超声浸出前置调浆后液10中形成有效声强大于1w/cm2的超声波声场，该超声波声场引发每秒400米流速的粒子流撞击锌浸渣1表。
17、面，强化剥蚀锌浸渣1表面新生包层（如氧化铁矿物和硫酸锌包层）和自身包层（如铁酸锌包层），对设定粒度、浓度、液温、PH、矿浆电位的超声浸出前置调浆后液10实施超声浸出。超声浸出1-5分钟后，锌浸渣1中的铁酸锌被分解，产出包含离子态硫酸锌和固态氧化铁矿物的超声浸出后液11。0019 超声浸出后液11，在液温70、PH5.2条件下泵入过滤机6。过滤过程没有碱式硫酸锌结晶生成，从而阻止超声浸出滤渣12表面形成碱式硫酸锌水化包层。过滤机6产出的超声浸出滤液为硫酸锌溶液7，用管道或溜槽输送净化系统处理。0020 进入搅拌调浆机21的超声浸出滤渣12，其调浆溶剂为热水13，固液比为1:3-4（显然，降低超声。
18、洗涤前置调浆过程固液比到1:8-10，则洗涤效果更好），液温70-90，调浆5-30分钟后，产出超声洗涤前置调浆后液14。0021 超声洗涤前置调浆后液14泵入U型管式超声洗涤机22内单向流动。超声洗涤机22在单向流动的超声洗涤前置调浆后液14中形成有效声强大于1w/cm2的超声波声场，该超声波声场引发每秒400米流速的粒子流撞击超声浸出滤渣12表面，使吸附在超声浸出滤渣12表面的硫酸锌脱附进入热水13中，产出超声洗涤后液15。0022 超声洗涤后液15在液温70-90、PH5.2的条件下泵入过滤机8，过滤过程不会有碱式硫酸锌结晶生成，进而有效阻止超声洗涤滤渣17对硫酸锌产生吸附夹带。过滤机8。
19、产出的超声洗涤滤液9自流进入调浆机18调浆，超声洗涤滤渣17作为后置超声浮选系统53的原料，进入搅拌调浆机23。由此完成锌浸渣1的前置超声浸出过程。0023 超声洗涤滤渣17在搅拌调浆机23内与热水13按固液比1:2-3配料，在矿浆温度60-70，药剂16（如硫化钠）加入量4-20kg/t的条件下，搅拌调浆3-8分钟，产出超声硫化前置调浆后矿浆28。0024 超声硫化前置调浆后矿浆28泵入U型管式超声硫化机35内单向流动。超声硫化机35在单向流动的超声硫化前置调浆后矿浆28中形成有效声强大于1w/cm2的超声波声场，该超声波声场引发每秒400米流速的粒子流撞击超声洗涤滤渣17表面，使沉积于超声。
20、洗涤滤渣17表面的超细脉石矿泥被高效清除，药剂16（为硫化钠或硫氢化钠，加入量为4-20kg）优选沉积于铅矿物和银矿物表面，使疏水性较低的铅矿物和银矿物表面改性为疏说 明 书CN 102824962 A4/6页6水性较高的硫化物包层表面。在矿浆温度60-70的条件下超声硫化3分钟，完成超声洗涤滤渣17铅矿物和银矿物表面改性为硫化物包层的硫化过程，产出超声硫化后矿浆27。0025 超声硫化后矿浆27进入搅拌调浆机34内进行一次粗选前置调浆。该调浆过程旨在利用药剂26实施对铅矿物和银矿物改性为硫化物包层后的选择性吸附和沉积，进一步提高铅矿物和银矿物表面的疏水性。药剂26为：乙硫氮（200-300g。
21、/t）、丁铵黑药（50-100g/t）；25黑药（25-50g/t）、Y89（40-50g/t）、戊黄药（40-50g/t）。调浆3-5分钟后，产出一次粗选前置调浆后矿浆25。0026 一次粗选前置调浆后矿浆25泵入U型管式超声分散机33内单向流动。超声分散机33在单向流动的一次粗选前置调浆后矿浆25中形成有效声强大于1w/cm2的超声波声场，该超声波声场引发每秒400米流速的粒子流撞击超声洗涤滤渣17和药剂26，使沉积于铅矿物和银矿物改性硫化物包层表面的超细脉石矿泥被高效清除，药剂26在一次粗选前置调浆后矿浆25中高效分散。一次粗选前置超声分散0.5-1分钟后，药剂26得以牢固沉积于超声洗涤。
22、滤渣17铅矿物和银矿物的改性硫化物包层表面，为后置气泡矿化过程的高效完成创造充分必要条件。0027 一次粗选前置超声分散后矿浆32进入充气浮选机31内。充气浮选机31采用空心螺旋转子结构实施气泡产生和矿化过程，采用N条螺旋通道分流尾矿浆的方式实施气固分离过程，在通入压强0.3MPa、流量3-4m3/h空气流条件下，通入空气流在空心螺旋转子内形成N个螺旋气场，对一次粗选前置超声分散后矿浆32实施N次气液混合，使一次粗选前置超声分散后矿浆32中被药剂26充分包裹的铅矿物和银矿物颗粒快速附着于气泡表面。矿化气泡与未被气泡吸附的脉石颗粒，在充气浮选机31内的气固分离区域完成气固分离：矿化气泡浮出矿浆液。
23、面，流出充气浮选机31，产出一次粗选精矿浆24；脉石颗粒经设于充气浮选机31槽体内壁的N条螺旋通道分流，从充气浮选机31底部的尾矿浆出口流出，产出一次粗选尾矿浆30。0028 利用充气浮选机31的一次粗选气固分离区域加入药剂20，对一次粗选尾矿浆30调浆。药剂20为：硫化钠（300-500g/t）、乙硫氮（50-100g/t）、丁铵黑药（25-50g/t）、25黑药（10-20g/t）、Y89（20-25g/t）、戊黄（20-25g/t）。一次粗选尾矿浆30的调浆过程与一次粗选气固分离过程为同一过程。0029 一次粗选尾矿浆30进入超声分散机39，历经类同一次粗选前置调浆后矿浆25的超声分散过。
24、程后，产出一次扫选前置超声分散后矿浆38。0030 一次扫选前置超声分散后矿浆38进入充气浮选机37，历经类同一次粗选前置超声分散后矿浆32的浮选过程之后，产出一次扫选精矿浆29和一次扫选尾矿浆36。0031 一次粗选精矿浆24和一次扫选精矿浆29，可以汇流为混合精矿浆40，进入搅拌调浆机46内进行一次精选前置调浆。该调浆过程加入药剂41，药剂41为羧甲基纤维素（50-200g/t）。调浆3-5分钟后，产出一次精选前置调浆后矿浆42。0032 一次精选前置调浆后矿浆42泵入超声分散机47，历经类同一次粗选前置调浆后矿浆25和一次粗选尾矿浆30的超声分散过程后，产出一次精选前置超声分散后矿浆48。
25、。0033 一次精选前置超声分散后矿浆48进入充气浮选机49，历经类同一次粗选前置超声分散后矿浆32和一次扫选前置超声分散后矿浆38的浮选过程之后，产出一次精选精矿浆即铅精矿51和一次精选尾矿浆50。说 明 书CN 102824962 A5/6页70034 一次扫选尾矿浆36进入过滤机44，产出脱水尾矿43和尾水45。尾水45为中温热水，加温后返回调浆机23对超声洗涤滤渣17实施调浆。由此完成超声洗涤滤渣17的后置超声浮选过程。0035 本发明采用的充气浮选机，在PCT/CN2011/078154和CN102441494A等发明专利中已经公开，但并不排斥在先充气浮选机的应用。在先充气浮选机的技。
26、术原理和工作过程，是众所周知的。0036 从图1和2可以看出，在前置超声浸出系统52的超声浸出前置调浆过程中，浸出反应已经开始，延长超声浸出前置调浆过程时间，超声浸出过程时间可以相应缩短，反之，超声浸出过程时间可以相应延长。调浆过程的具体参数，取决于达成设定矿浆温度、酸度、固液比和药剂添加完成时间等因素，尤其是矿浆加温时间因素。0037 从图1和2可以看出，双氧水5的主要作用，是在设定浸出环境下的强氧化剂作用，通过自身氧化还原电位对锌浸渣所含硫化物及二价铁实施氧化，调整浸出环境下的矿浆电位处于铁酸锌不能稳定存在的矿浆电位，进而有效消除硫酸锌水化包层。双氧水5的添加方式，为均匀连续添加方式。突击。
27、式的添加方式，将导致其消耗无谓增加。0038 从图1和2还可以看出，浮选效果与充气浮选机功能结构的关联度是很大的，气泡产生和矿化过程效果，以及气固分离过程效果，在使用不同功能结构的充气浮选机时，由此导致不同的粗选次数、扫选次数、精选次数和空气流参数，是完全可能的。本发明采用的充气浮选机31、37、49，其气泡产生和矿化过程，是基于N个螺旋气场作用下的气泡产生和矿化过程；其气固分离过程，是基于采用N条螺旋通道分流尾矿的气固分离过程。0039 实施例二：一种处理含铜锌浸渣的超声选冶工艺从图2可以看出，本发明是一种处理含铜锌浸渣的超声选冶工艺，其工程设计与实施例一是基本相同的，不同之处在于：在一次粗。
28、选前置调浆过程加入的药剂26中，增加乙硫氨酯（50-200g/t）；在一次扫选前置调浆过程加入的药剂20中，增加乙硫氨酯（50-100g/t）；在一次精选前置调浆过程加入的药剂41中，增加巯基乙酸钠（20-100g/t）；一次精选尾矿浆50为铜精矿，铜精矿实施开路处理。0040 应用本实施例的超声选冶方法处理含铜0.8%的锌浸渣1，在前置超声浸出系统52获得含铜2.4%的超声洗涤滤渣17，在后置超声浮选系统53获得含铜12-15%的一次精选尾矿浆50。对一次精选尾矿浆50开路实施后续处理（比如增加一次铜精矿精选），则可获得商品级品位的铜精矿。0041 显然，在本实施例的超声选冶工艺条件下，含铜。
29、锌浸渣1中的部分氧化铜矿物，不可避免地要被浸出部分，进入硫酸锌溶液7中。调整超声浸出过程条件，可以改变铜矿物进入硫酸锌溶液7和一次精选尾矿浆50的比例。因此，本发明应用于氧化锌铅铜矿、氧化锌铜矿的处理，可以实现锌铅铜或锌铜高效分离，产出硫酸锌溶液、铜精矿，对硫酸锌溶液采用锌粉置换处理则产出海绵铜。0042 实施例三：一种处理不含银锌浸渣的超声选冶工艺从图2可以看出，本发明是一种处理不含银锌浸渣的超声选冶工艺，其工程设计与实施例一是基本相同的，不同之处在于：在浮选过程不需加入Y89和（或）戊黄药。锌铅银共生或半生的铅锌矿，在铅锌硫化矿资源中是非常普遍的，但在中国湘西地区的铅锌硫化矿中，几乎不含银。
30、矿物。在铅锌氧化矿中，也有很多不含银或含银很低的铅锌资源。应用本实施说 明 书CN 102824962 A6/6页8例处理不含银的锌浸渣，有利于节约药剂成本。0043 通过上述实施例可以看出，本发明涉及一种用于锌浸渣浮选过程的药剂配方，所述的药剂，是在硫化、粗选、扫选和精选浮选过程中分别添加的浮选药剂，其特征是：1）在硫化过程加入硫化钠或硫氢化钠中的一种或两种硫化剂；2）在粗选过程加入乙硫氮、丁铵黑药、25黑药作为铅矿物捕收剂，加入Y89和（或）戊黄药作为银矿物捕收剂；3）在扫选过程加入硫化钠或硫氢化钠中的一种或两种硫化剂，加入乙硫氮、丁铵黑药、25黑药作为铅矿物捕收剂，加入Y89和（或）戊黄。
31、药作为银矿物捕收剂；4）在精选过程加入羧甲基纤维素作为脉石抑制剂。0044 一种用于锌浸渣浮选过程的药剂配方的用法是：1）在硫化过程加入硫化剂，硫化剂药剂及其重量配比为：硫化钠或硫氢化钠（4-20kg）；2）在一次粗选前置调浆过程加入铅矿物捕收剂和银矿物捕收剂，铅矿物捕收剂和银矿物捕收剂药剂及其重量配比为：乙硫氮（200-300g/t）、丁铵黑药（50-100g/t）；25黑药（25-50g/t）、Y89（40-50g/t）、戊黄药（40-50g/t）；3）在一次扫选前置调浆过程加入硫化剂、铅矿物捕收剂和银矿物捕收剂，硫化剂、铅矿物捕收剂和银矿物捕收剂药剂及其重量配比为：硫化钠（300-500。
32、g/t）、乙硫氮（50-100g/t）、丁铵黑药（25-50g/t）、25黑药（10-20g/t）、Y89（20-25g/t）、戊黄（20-25g/t）；4）在一次精选前置调浆过程加入脉石抑制剂，脉石抑制剂药剂及其重量配比为：羧甲基纤维素（50-200g/t）。0045 进一步地，在处理含铜锌浸渣时，在一次粗选前置调浆过程增加乙硫氨酯（50-200g/t），在一次扫选前置调浆过程增加乙硫氨酯（50-100g/t），在一次精选前置调浆过程增加巯基乙酸钠（20-100g/t），产出的一次精选尾矿浆为铜精矿，对铜精矿实施开路处理。0046 进一步地，在处理不含银锌浸渣时，在一次粗选前置调浆过程不加Y。
33、89和（或）戊黄药，在一次扫选前置调浆过程不加Y89和（或）戊黄药。0047 很长时间以来，选矿专家们疏忽了在浮选环境下可溶硫酸锌的负面作用，而现有离子浮选方法研究又停留在离子态贵金属回收领域，故此，单纯从浮选方法的角度进行研究，几乎没有机会可以找到经济性高效回收锌浸渣铅矿物和银矿物的技术方法和药剂配制方法。本发明也是基于锌浸渣所含硫酸锌高效脱附之后的一种药剂配制方法。0048 本发明人对锌浸渣、难选氧化铅锌矿、难选氧化铅渣等矿种，进行浮选工艺试验发现，采用乙硫氮和丁铵黑药作铅矿物捕收剂，铅收率可达到90%以上，但增加25黑药后，铅收率可达到95%以上，铅跑尾降低到0.1%。精选过程采用淀粉、水玻璃、六偏磷酸钠等脉石抑制剂，抑制效果均不如羧甲基纤维素。显然，调整丁铵黑药用量，采用2#油（松醇油和石化中间产品的混合物）作为补充起泡剂，也可以达到或接近本发明的浮选效果。单独使用Y89或戊黄药，调整用量，锌浸渣浮选效果也是颇为接近。0049 本发明人还从试验证实，对于含铅20%以上锌浸渣，采用一次粗选、一次扫选产出的混合铅精矿，含铅品位即达35%以上，一次扫选尾矿含铅降低到0.1-0.2%。说 明 书CN 102824962 A1/2页9图1说 明 书 附 图CN 102824962 A2/2页10图2说 明 书 附 图CN 102824962 A10。